一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統及工藝的制作方法
【專利摘要】本發明屬于化工【技術領域】，涉及煤、焦爐煤氣、電石爐尾氣、煤層氣及頁巖氣制備的合成氣合成甲醇以及甲烷化綜合利用【技術領域】，具體為一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統及工藝。該系統中將合成甲醇反應器和合成甲烷的反應器采用串聯或并聯的方式連接，甲醇合成器放在除末端位置以外的任何位置，末端的反應器為合成甲烷化的反應器；合成甲醇反應器的數量為≥1個，合成甲烷的反應器的數量為≥1個，合成氣不循環。本發明采用合成氣合成甲醇并聯產甲烷，同時實現了煤制甲醇以及煤制天然氣生產，可以較大程度的提高碳的轉化效率；實現了合成甲醇工業中合成氣的不循環生產，降低了甲醇合成的能量消耗，可減少15～30%的動力消耗。
【專利說明】一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統及工藝
【技術領域】
[0001]本發明屬于化工【技術領域】，涉及煤、焦爐煤氣、電石爐尾氣、煤層氣及頁巖氣制備的合成氣合成甲醇以及甲烷化綜合利用【技術領域】，具體為一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統及工藝。
[0002]
【背景技術】
[0003]目前，整個國內甲醇產業已陷入結構性產能過剩危機。中國氮肥工業協會最新統計，2012年我國有550萬噸以上的新建甲醇裝置投產，總產能達到5200多萬噸，而目前甲醇年消耗量僅為2200萬噸左右。國內甲醇企業開工率長期低于60%，部分企業迫于出貨壓力，紛紛調低裝置負荷。
[0004]對于目前國內甲醇生產企業面臨的甲醇產能嚴重不足、裝置持續虧損的不利局面的，我們急需探求一條解決甲醇裝置產能過剩的新途徑。如果能夠充分利用現有的甲醇工藝裝置實現企業產品轉型，將能極大的降低裝置建設成本的同時實現非常顯著的經濟效益，對解決目前國內甲醇裝置產能過剩問題不失為一條非常具有建設性的新途徑。
[0005]隨著石油資源的不斷消耗，中國的能源短缺問題日益加劇。中國資源稟賦的特點是“富煤、缺油、少氣”。另外，目前在石油、化工、煤炭、冶金、電力、建材、輕工、電子、食品、 醫藥、軍工等多個行業，存在大量含碳工業廢氣，如煤層氣、轉爐氣、高爐氣、焦爐氣、黃磷尾氣、電石爐氣、煉廠氣、催化裂化干氣、乙烯/氯乙烯尾氣、垃圾填埋氣和生物發酵氣等。這些廢氣的直接排放造成嚴重的環境污染與巨大的資源浪費。
[0006]《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》(2006-2020年)把能源、資源與環境列為首要的重點領域進行規劃和布局。含碳工業廢氣的治理和綜合利用，對推動我國天然氣化工、煤化工、石油化工、生物化工、能源化工等領域的科技創新與技術進步，對廢棄資源綜合利用、生態環境保護、資源的節約與石油資源的部分替代及促進能源結構多元化，都具有重要的社會意義和經濟意義。目前，合成氣合成甲醇以及甲烷化技術已經在含碳工業廢氣的綜合利用領域中得到較好的利用，例如:焦爐氣合成甲醇、焦爐氣合成天然氣等。
`[0007]針對目前國內甲醇行業的市場特點以及工業廢氣綜合利用的政策要求，并根據合成氣合成甲醇以及合成氣甲烷化的技術特點將兩種產業進行有機結合，最大程度的提高碳的利用效率和減少能量消耗，在實現非常可觀的經濟效益和社會效益的同時，可實現非常顯著的循環經濟效應和節能環保效應，另外，甲烷化生產可以有效調整合成氣合成甲醇產量，實現了目前甲醇企業的產品多樣性，從而有效提高企業的經濟效益。目前，國內外較成熟的甲烷化技術有DAVY公司甲烷化技術(CRG)、丹麥托普索公司甲烷化循環工藝 (TREMPTM)技術、BASF公司甲烷化技術以及魯奇公司甲烷化技術等。
【發明內容】
[0008]本發明的目的在于提供一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統及工藝，同時實現了煤制甲醇以及煤制天然氣生產，可以較大程度的提高碳的轉化效率。
[0009]本發明解決其技術問題，所采用的技術方案是:
一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統，包括合成甲醇反應器和合成甲烷的反應器，其中，合成甲醇反應器和合成甲烷的反應器采用串聯或并聯的方式連接，合成甲醇反應器的數量為> I個，可以采用一個，也可以采用兩個或三個，合成甲烷的反應器的數量為 > I個，可以采用一個，也可以采用兩個或三個，合成氣不循環，甲醇合成器放在除末端位置以外的任何位置，末端的反應器為合成甲烷化的反應器；這樣可以保證合成氣中一氧化碳的轉化率。
[0010]一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，包括如下步驟:
Ca)合成氣在進入合成器之前將氫碳的比例關系進行調整，氫碳的摩爾百分比為 2:1 ~8:1。
[0011](b)甲醇合成器與甲烷合成器是獨立的，合成氣依次經過每個合成器，不循環；
(C)合成氣進入甲醇合成器后，需經過換熱冷凝，分離液相物質后再進入其它合成器
中；所述的甲醇合成器中合成甲醇的反應溫度為200°C~280°C，壓力為4.0~8.5MPa、空速為4000~UOOOtr1 ;合成氣進入甲烷合成器后，需經過換熱降溫后再進入下一個甲烷合成器或送出界外，合成氣不循環。所述的甲烷合成器中合成甲烷的反應溫度為250°C~ 500°C，壓力為4.0~8.5MPa，空速為3000~1000Oh'生產的甲醇與甲烷的比例通過合成氣進入反應器數量或選擇反應器大小來控制。
[0012]經合成甲醇后進入甲烷合成器的合成氣中，C0+C02的體積百分含量為2%~20%。
[0013]經甲烷合成器出口的合成氣，須經換熱后溫度降至250°C~300°C，再進入下一級甲烷合成器。每一級甲烷合成器中甲 烷化反應時，入塔氣中需充入一定比例的水蒸汽，水氣的體積比為0.1~0.25。
[0014]所述的在甲醇合成氣中合成甲醇，所使用的催化劑的組份元素摩爾比為Cu: Zn: Al:X= (5 ~6.5): (I ~3): (0.5 ~1.5): (0 ~0.5)，優選 Cu: Zn: Al:X= (5~6.5): (I~3): (0.5~1.5): (0~0.5);在甲烷合成器中，合成甲烷使用的催化劑的組份元素摩爾比為Cu: Co: Al:Y = (5~8.0): (2~10): (0.5~1.5): (0~
0.5)，優選 Cu: Co: Al:Y = (5 ~8.0): (2 ~10): (0.5 ~1.5): (0 ~0.5)，所述的X為鎂或錳元素等；Y為鉀、錳或鋅元素等。
[0015]合成甲醇反應器即為甲醇合成器，甲烷化反應器即為甲烷合成器。
[0016]本發明的積極效果是:
(一)、合成氣合成甲醇并聯產甲烷，同時實現了煤制甲醇以及煤制天然氣生產，可以較大程度的提高碳的轉化效率；
(二)、合成氣合成甲醇并聯產甲烷，實現了合成甲醇工業中合成氣的不循環生產，降低了甲醇合成的能量消耗，可減少15~30%的動力消耗；
(三)、合成氣合成甲醇并聯產甲燒，在高性能甲烷化催化劑的催化作用下，甲烷化反應轉化率較高，基本消除了合成甲醇工業的碳排放，具有非常明顯的環保效應；
(四)、合成氣合成甲醇并聯產甲烷，進一步減少了現有甲醇合成工序中的提氫、脫碳以及變換等工序，從而減少了二氧化碳的直接排放量以及降低了合成甲醇的生產成本；
(五)、合成氣合成甲醇并聯產甲烷，合成甲醇反應器以及甲烷化反應器一級或多級串聯，以及可以調整兩類反應器的先后順序，可以實現不同組分及組成合成氣合成甲醇以及甲烷化反應的合理調配，實現了甲醇企業產品的多樣性以及產量調節的靈活性，并且可以較好的輔助天然氣企業的調峰操作。
[0017](六)、Cu-Co甲烷化催化劑具有較高的CO和CO2甲烷化活性和選擇性以及具有較好的抗積碳能力，可以較好的實現合成甲醇聯產甲烷的工藝過程。
[0018]【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1為本發明實施例1中合成氣合成甲醇并聯產甲烷工藝的流程示意圖；
圖2為本發明實施例2中合成氣合成甲醇并聯產甲烷工藝的流程示意圖；
圖3為本發明實施例3中合成氣合成甲醇并聯產甲烷工藝的流程示意圖；
圖4為本發明實施例5中合成氣合成甲醇并聯產甲烷工藝的流程示意圖；
圖5為本發明實施例5中合成氣合成甲醇并聯產甲烷工藝的流程示意圖。
[0020]【具體實施方式】實例:
為了使本發明實現的技術手段、發明特征、達成目的與功效易于明白了解，下面舉實例對本發明進行詳細描述。
[0021]實施例1:
合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝流程見圖1所示。本實施例中根據原料氣組成，采用合成氣先經三級合成甲醇反應器，再經三級甲烷化反應器的工藝過程，甲醇反應器和甲烷化反應器全部串聯。
[0022]原料合成氣組成為:C028.0% ；C02 2.18% ；H2 64.25%; N2 0.1%; CH4 5.47%，原料氣量為100L/h，合成甲醇反應溫度為220°C，壓力為5.0MPa，反應空速為500(?'合成氣經三級合成甲醇反應器后進入甲烷化反應器。第三級合成甲醇反應器出口反應尾氣經冷凝、氣液分離后的具體組成為:C04.90% ；C028.20% ；H2 46.74% ； N2 0.72%; CH4 39.43%，反應尾氣量為13.87L/h，壓力為4.5MPa，三級合成甲醇反應后共收集得到甲醇29.02g。合成甲醇催化劑的元素比為Cu:Zn:Al:Mg=6.5:1.6:0.8:0.2，合成甲醇反應尾氣與1.5L/h 的水蒸汽混合后進入第一個甲烷化反應器，經三級甲烷化反應器進行反應，甲烷化反應空速為400(?' —級甲烷化反應器進口氣體溫度為250°C，出口氣體溫度為400°C，壓力為
4.4MPa，一級甲烷化反應器出口氣體組成為:C0 1.77% ；C02 4.74% ；H2 23.13% ； N2 1.04%; CH4 69.33%。反應氣體經換熱降溫至255°C，再進入第二級甲烷化反應器，第二級甲烷化反應器出口氣體溫度為380°C，壓力為4.3MPa，出口氣體組成為:C0 0.32% ；C021.73% ；H26.51% ； N2L 27%; CH4 69.33%。反應氣體經換熱降溫至250°C，再進入三級甲烷化反應器，三級甲烷化反應器出口氣體溫度為350°C，壓力為4.2MPa，出口氣體經冷卻脫水后的組成為:C0
0.017% ；C02 0.37% ；H2 0.063%; N2L 35%; CH4 98.20%，最終甲烷氣體氣量為 7.39L/h。甲烷化催化劑的元素比為Cu:Co:Al:K= 7:1:0.8:0.6。
[0023]實施例2
合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝流程見圖2所示，本實施例中根據原料氣組成，采用合成氣先經兩級合成甲醇反應器，再經三級甲烷化反應器的工藝過程，甲醇反應器和甲烷化反應器全部串聯。[0024]原料合成氣組成為:CO19.08% ；C02 1.30% ；H2 64.41%; N2 0.29%; CH4 14.62%, 原料氣量為100L/h，氫碳比為3.10，合成甲醇反應溫度220°C，壓力為5.0MPa，一級合成甲醇反應空速為lOOOOtT1，合成氣經二級合成甲醇反應器后進入甲烷化反應器。第二級合成甲醇反應器出口反應尾氣經冷凝、氣液分離后的具體組成為:C0 3.08 % ；C02 1.78%; H2 61.67% ； N2 0.65%; CH4 32.81%，反應尾氣量為 44.56L/h，壓力為 4.5MPa，兩級合成甲醇反應后共收集得到甲醇18.60g (折算成精甲醇計)。合成甲醇催化劑的元素比為 Cu:Zn:Al:Mg=6:3:0.8:0.2。合成甲醇反應尾氣與2.5L/h的水蒸汽混合后進入第一個甲烷化反應器，合成甲醇反應尾氣經三級甲烷化反應器進行反應，甲烷化反應空速為500(?' 一級甲烷化反應器進口氣體溫度為280°C，出口氣體溫度為430°C，壓力為4.3MPa，一級甲烷化反應器出口氣體組成(除水汽外)為:C0 1.03% ；C02 0.99% ；H257.39〇% ； N2 0.72%; CH4 39.86%。反應氣體經換熱降溫至250°C，再進入二級甲烷化反應器，二級甲烷化反應器出口氣體溫度為418°C，壓力為4.1MPa,出口氣體組成(除水汽外)為:C0 0.22% ；C02 0.42% ； H2 55.22% ； N2 0.76%; CH4 43.38%。反應氣體經換熱降溫至250°C，再進入三級甲烷化反應器，三級甲烷化反應器出口氣體溫度為355°C，壓力為4.0MPa,出口氣體經冷卻脫水后的組成(除水汽外)為:C0 0.022% ；C02 0.11% ；H2 54.39% ； N2 0.77%; CH4 44.71%，最終甲烷氣體氣量為37.44L/h。甲烷化采用催化劑的元素比為Cu: Co: Al: K=5:4:0.8:0.2。
[0025]實施例3
合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝流程見圖3所示。本實施例中根據原料氣組成采用合成氣分兩路各自進入一個合成甲醇反應器以及一級甲烷化反應器，再經三級甲烷化反應器的工藝過程。
[0026]原料氣量為100L/h,原料合成氣組成為:C0 16.65% ；C02 1.504% ；H2 72.888%; N2 0.304%; CH4 8.66%，20L/h的原料合成氣進入合成甲醇反應器，另80L/h原料合成氣經換熱后進入甲烷化反應器。合成甲醇反應溫度220 °C，壓力為5.0MPa，反應空速為700(?'合成甲醇反應器出口反應尾氣經冷凝、氣液分離后的具體組成為:C0 9.72% ；C02 1.64% ；H2 75.56% ； N2 0.44%; CH4 12.63%,反應尾氣量為 13.71L/h,壓力為4.5MPa，兩級合成甲醇反應后共收集得到甲醇2.93g/h。合成甲醇催化劑的元素比為 Cu:Zn:Al:Mn=6:l.5:0.75:0.15，另外801/h的原料氣進入甲烷化反應器進行反應，出口反應尾氣組成為:C0 1.98% ；C02 1.63% ；H2 45.28% ； N2 6.90%; CH4 44.20%。合成甲醇反應尾氣與合成甲烷反應尾氣混合后與3.01/h的水蒸汽一起經三級甲烷化反應器進行反應，甲烷化反應空速為550(?' —級甲烷化反應器進口氣體溫度為250°C，出口氣體溫度為400°C，壓力為4.4MPa，一級甲烷化反應器出口氣體組成為:C0 0.77% ；C02 0.92% ； H244.57% ；N2 6.46%; CH4 47.38%。反應氣`體經換熱降溫至260°C，再進入二級甲烷化反應器，二級甲烷化反應器出口氣體溫度為390°C，壓力為4.3MPa，出口氣體組成為:C0 0.08% ； CO2 0.38% ；H2 41.99% ； N2 6.75%; CH4 50.79%。反應氣體經換熱降溫至255°C，再進入三級甲烷化反應器，三級甲烷化反應器出口氣體溫度為360°C，出口氣體經冷卻脫水后的組成為:C0 0.0016% ；C02 0.097% ；H2 41.18% ； N2 6.85%; CH4 51.88%，最終甲烷氣體氣量為 62.82L/h。甲烷化催化劑的元素比為 Cu:Co:Al:K=7:l.5:0.8:0.5。
[0027]實施例4
合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝流程見圖4所示。本實施例中根據原料氣組成采用合成氣分兩路，一路原料合成氣進入一個合成甲醇反應器后與另一路原料合成氣一同進入甲烷化反應器，再經兩級甲烷化反應器的工藝過程。
[0028]原料焦爐煤氣組成為:C07.6% ；C02 2.50% ；H2 58.0%; N2 5.3%; CH4 26.6%，原料氣量為100L/h，801/h的原料氣進行合成甲醇反應，合成甲醇反應溫度220°C，壓力為
5.0MPa，反應空速為SOOOh—1，合成氣經三級合成甲醇反應器后進入甲烷化反應器。第三級合成甲醇反應器出口反應尾氣經冷凝、氣液分離后的具體組成為:C0 0.73% ；C02 1.88% ；H2
54.53% ； N27.12%; CH4 35.73%，反應尾氣量為59.56L/h，壓力為4.5MPa，二級合成甲醇反應后共收集得到甲醇7.47g。合成甲醇催化劑的元素比為Cu:Zn:Al:Mg=6:3:1:0.2,合成甲醇反應尾氣與另外201/h的原料焦爐氣混合后經三級甲烷化反應器進行反應，一級甲烷化反應器進口氣體溫度為250°C，出口氣體溫度為400°C，壓力為4.4MPa，反應空速為500(?'— 級甲烷化反應器出口氣體組成為:C00.52% ；C02 1.07% ；H247.76% ； N2 7.00%; CH4 43.65%。 反應氣體經換熱降溫至255°C，再進入二級甲烷化反應器，二級甲烷化反應器出口氣體溫度為380°C，壓力為4.3MPa，反應空速為1000Oh'出口氣體組成為:C0 0.054% ；C02 0.34% ； H245.35% ； N2 7.32%; CH4 46.93%。反應氣體經換熱降溫至250°C，再進入三級甲烷化反應器，三級甲烷化反應器出口氣體溫度為350°C，壓力為4.2MPa，反應空速為lOOOOh—1，出口氣體經冷卻脫水后的組成為:C0 0.001% ；C02 0.085% ；H2 44.71% ； N2 7.85%; CH4 47.79%，最終甲烷氣體氣量為71.50L/h。甲烷化催化劑的元素比為Cu:Co:Al:K= 6:3:1:0.5。
[0029]實施例5
合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝流程見圖5所示。本實施例中根據原料氣組成采用合成氣分兩路，一路原料合成氣進入一個合成甲醇反應器后與另一路原料合成氣一同進入甲烷化反應器，再經三級甲烷化反應器的工藝過程。
[0030]原料焦爐煤氣組成為:C07.6% ；C02 2.50% ；H2 58.0%; N2 5.3%; CH4 26.6%, W, 料氣量為100L/h，501/h的原料氣進行合成甲醇反應，合成甲醇反應溫度220°C，壓力為 5.0MPa，反應空速為1200(?'合成氣經二級合成甲醇反應器后進入甲烷化反應器。第二級合成甲醇反應器出口反 應尾氣經冷凝、氣液分離后的具體組成為:C0 0.73% ；C02 2.06% ；H2
55.05% ； N2 6.86%; CH4 34.45%，反應尾氣量為38.61L/h，壓力為4.5MPa，二級合成甲醇反應后共收集得到甲醇4.30g。合成甲醇催化劑的元素比為Cu:Zn:Al:Mg=6.5:2.5:0.8:0.2， 合成甲醇反應尾氣與另外501/h的原料焦爐氣混合后經三級甲烷化反應器進行反應，一級甲烷化反應器進口氣體溫度為250°C，出口氣體溫度為400°C，壓力為4.4MPa，反應空速為 60001T1，一級甲烷化反應器出口氣體組成為:C01.12% ；C02 1.29% ；H245.01% ； N2 6.70%; CH4 45.87%。反應氣體經換熱降溫至255°C，再進入二級甲烷化反應器，二級甲烷化反應器出口氣體溫度為380°C，壓力為4.3MPa，反應空速為lOOOOh'出口氣體組成為:C0 0.12% ；C02 0.42% ；H241.10% ； N2 7.18%; CH4 51.18%。反應氣體經換熱降溫至250°C，再進入三級甲烷化反應器，三級甲烷化反應器出口氣體溫度為350°C，壓力為4.2MPa，反應空速為lOOOOh—1， 出口氣體經冷卻脫水后的組成為:C0 0.002% ；C02 0.11% ；H2 40.14% ； N2 7.30%; CH4 52.45%，最終甲烷氣體氣量為72.63L/h。甲烷化催化劑的元素比為Cu:Co:Al:Zn=7:1:0.8: 0.2:0.2。
【權利要求】
1.一種利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的系統，包括合成甲醇反應器和合成甲烷的反應器，其特征在于:合成甲醇反應器和合成甲烷的反應器采用串聯或并聯的方式連接，甲醇合成器放在除末端位置以外的任何位置，末端的反應器為合成甲烷化的反應器；合成甲醇反應器的數量為> I個，合成甲烷的反應器的數量為> I個。
2.一種根據權利要求1所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于該工藝包括如下步驟:a)合成氣在進入合成器之前將氫碳的比例關系進行調整；b)甲醇合成器與甲烷合成器是獨立的，合成氣依次經過每個合成器，不循環；c)合成氣進入甲醇合成器后，需經過換熱冷凝，分離液相物質后再進入其它合成器中； 合成氣進入甲烷合成器后，需經過換熱降溫后再進入下一個甲烷合成器或送出界外，合成氣不循環。
3.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的甲醇合成器中合成甲醇的反應溫度為200°C~280°C，壓力為4.0~8.5MPa、空速為4000~1200(?-1 ;所述的甲烷合成器中合成甲烷的反應溫度為250°C~500°C，壓力為 4.0 ~8.5MPa,空速為 3000 ~1000Oh'
4.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的將氫碳的比例關系進行調整，氫碳的摩爾百分比為2:1~8:1。
5.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:經合成甲醇后進入甲烷合成器的合成氣中，C0+C02的體積百分含量為2%~20%。
6.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的經甲烷合成器出口的合成氣經換熱后溫度降至250°C~300°C，再進入下一級甲烷合成器。
7.根據權利要求2所述的利`用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:每一級甲烷合成器中甲烷化反應時，入塔氣中需充入一定比例的水蒸汽，水氣的體積比為0.1 ~0.25。
8.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的在甲醇合成氣中合成甲醇，所使用的催化劑的組份元素摩爾比為Cu:Zn:Al:X=5~6.5:1~3:0.5~1.5:0~0.5，在甲烷合成器中，合成甲烷使用的催化劑的組份元素摩爾比為 Cu:Co:Al:Y =5 ~8.0:2 ~10:0.5 ~1.5: 0 ~0.5。
9.根據權利要求2所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的在甲醇合成氣中合成甲醇，所使用的催化劑的組份元素摩爾比為Cu:Zn:A1:X=5~6.5:1~3:0.5~1.5:0~0.5 ;在甲烷合成器中，合成甲烷使用的催化劑的組份元素摩爾比為 Cu:Co:Al:Y =5 ~8.0:2 ~10:0.5 ~1.5: 0 ~0.5。
10.根據權利要求8或權利要求9所述的利用合成氣合成甲醇并聯產甲烷的工藝，其特征在于:所述的X為鎂或錳元素；Y為鉀、錳或鋅元素。
【文檔編號】C07C29/151GK103553861SQ201310519008
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月29日 優先權日:2013年10月29日
【發明者】胡志彪, 張曉陽, 鄒鑫, 胡高榮, 徐曉峰, 李倩, 黃宏, 邱傳珪 申請人:西南化工研究設計院有限公司