專利名稱：一種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法
技術領域：
本發明涉及一種從甲基氯化物胺化反應產物或經其他精制過程回收的低濃度0， O-二甲基硫代磷酰胺溶液中分離出高純度的硫代磷酸三甲酯的方法，一種副產物硫代磷酸 三甲酯分離與提純的方法。
背景技術：
乙酰甲胺磷是國內外廣泛使用的有機磷殺蟲劑，也是我國最大生產噸位的農藥品 種之一。目前國內乙酰甲胺磷原藥的生產工藝都是以三氯硫磷為原料，經二次醇解、氨解、 催化異構，再酰化制得。在三氯硫磷醇解過程中，其串連反應的末級有部分副產物0，0， 0-硫代磷酸三甲酯(以下簡稱三甲酯)生成(通常有5 10%)，并作為雜質存在于其后 各步中間體內。雖然由于三甲酯結構比較穩定，基本不參與反應，但三甲酯的存在對酰胺異 構有抑制作用，于主反應不利；同時乙酰甲胺磷精制分離過程中三甲酯會夾帶萃取溶劑與 乙酰甲胺磷，導致溶劑損耗增加、產品收率降低，也給生態環境帶來影響。國內生產工藝一般均在氨解反應后采用升降膜工藝提高0，0-二甲基硫代磷酰胺 (簡稱精胺)的純度，其工藝撲集物中主要含溶劑、水分、三甲酯與酰胺(一般酰胺與三甲 酯的比例為80 20)，也有部分改進工藝的研究，如“減壓汽提提純二甲基硫代磷酰胺新工 藝”(浙江化工1996年第期)，“真空汽餾精制二甲基硫代磷酰胺”(河南化工1998年第12 期)，“載汽汽提純化酰胺合成高含量甲胺磷的研究”(太化科技1996年第2期)中，主要是 在酰胺溶液減壓脫溶的精制工藝基礎上，增加在汽餾釜中通過水蒸汽蒸餾和減壓脫水兩部 操作提高酰胺含量，汽餾工藝撲集物內酰胺含量降低3 6倍；“生產高純度精胺的方法研 究”(PESTCIDESVol. 41 No. 10 (2002))，采用酰胺加水(酰胺與水比例55 6)經升膜加熱 至115 118°C產生汽化，三甲酯與水形成共沸，經旋風分離器分離，以生產> 97%的高純 度精胺，但由于是高溫下共沸，旋風分離器分離副產物酰胺含量較高(酰胺與三甲酯比一 般為65 25)。上述生產工藝雖然能分離出高純度的酰胺，但對于三甲酯的分離和提純還 不夠注重，所分離的三甲酯還是夾帶較多的酰胺，影響產品收率及三甲酯的綜合利用難度， 大量副產物的排放也加大了廢水處理成本。
發明內容
本發明的目的在于提供一種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法，能有效分 離副產物硫代磷酸三甲酯，同時提純0，0- 二甲基硫代磷酰胺并進行連續化生產。這種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法包括以下步驟a、將經充分洗滌后的甲基氯化物胺化反應產物或經其他精制過程回收的低濃度 0，0-二甲基硫代磷酰胺溶液送入靜態混合器，與0. 2 1倍的水充分混合后，經預熱器與 甲醇塔回收冷凝水熱交換至50 90°C ；b、然后將其送入汽提精餾塔中，在50 90°C，汽液比1 5 1，真空度為0.6 0.90MPa，回流比為1 1 5的條件下進行減壓汽提與精餾；
C、氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分層罐；d、經分層罐分層，上部分離得到水相進入水儲槽套用，下層所得到的油相即為含 量大于97%的硫代磷酸三甲酯；e、塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除水分，可得到 含量大于95%的0，0- 二甲基硫代磷酰胺；f·、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。本發明的方法具有以下優點1、經分離提純后的副產物硫代磷酸三甲酯含量可達 97%以上，可進一步合成制取甲基氯化物、0，0-二甲基硫代磷酰胺、磷酸酯等精細化工產 品，為反應過程產生有毒有害副產物的綠色利用奠定了基礎；2、該方法避免了重復精制過 程0，0-二甲基硫代磷酰胺收率降低的問題；3、得到的0，0-二甲基硫代磷酰胺含量較高，可 達95%以上，解決了現有工藝中0，0-二甲基硫代磷酰胺含有副產物硫代磷酸三甲酯給乙 酰甲胺磷精制過程產生大量副產物的問題，可滿足農藥及精細化工產品清潔生產的需要。
附圖為這種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法的工藝流程圖。
具體實施例方式本發明的這種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法是針對傳統的升降膜提 純o，o-二甲基硫代磷酰胺工藝的改進。附圖所示為本發明的方法的流程圖。如附圖所示， 本方法主要包括減壓汽提精餾分離硫代磷酸三甲酯工序與脫水提純0，0- 二甲基硫代磷酰 胺工序。需要處理的甲基氯化物胺化反應產物或經其他精制過程回收的低濃度0，0-二甲 基硫代磷酰胺溶液送入靜態混合器，與水充分混合后，經預熱器預熱后送入汽提精餾塔中， 在溫度為50 90°C，真空度為0. 6 0. 95MPa，汽液比1 5 1，回流比為1 1 5的 條件下進行減壓汽提與精餾；氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分 層罐；經分層罐分層，上部分離得到水相進入水儲槽套用，下層所得到的油相即為含量大于 97%的硫代磷酸三甲酯；塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除 水分，可得到含量大于95%的0，0- 二甲基硫代磷酰胺；薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入 水儲罐套用。下面介紹實施例實施例1a、將經充分洗滌后的甲基氯化物胺化反應產物(其中精胺含量91.6%，三甲酯含 量8. 2%，未知雜質0. 2% )以流量2. 5m3/h,與0. 55m3/h的水經靜態混合器充分混合后，經 預熱器與甲醇塔回收冷凝水熱交換至70 75°C ；b、進入汽提精餾塔中部，汽提塔汽液比2 1真空度控制在-0.085 _0.088MPa， 溫度60 65°C，回流比為1 5條件下進行減壓汽提與精餾；C、氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分層罐；d、上部分離得到水相一部分進入水儲槽套用，另一部分送水處理裝置生化處理， 下層所得到的油相即為硫代磷酸三甲酯(其中精胺含量2.6%，三甲酯含量97.2%，未知雜 質 0.2% )；
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e、汽提塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除水分，得 到精胺，含量為98.3% ；f、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。實施例2a、將經升降膜及薄膜蒸發器蒸發后回收的低濃度0，0- 二甲基硫代磷酰胺溶液其 中精胺(含量83. 7%，三甲酯含量15. 7%，未知雜質0. 6% )以流量2. 0m3/h，與1. 2m3/h的 水經靜態混合器充分混合后，經預熱器與甲醇塔回收冷凝水熱交換至75 80°C ；b、進入汽提精餾塔中部，汽提塔控制在汽液比1. 3 1. 4 1，真空 度-0. 07 -0. 075MPa，溫度65 70°C，回流比為1 2條件下進行減壓汽提與精餾；C、氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分層罐；d、上部分離得到水相一部分進入水儲槽套用，另一部分送水處理裝置生化處理， 下層所得到的油相即為硫代磷酸三甲酯(其中精胺含量1. 1%，三甲酯含量98.2%，未知雜 質 0.7% )；e、汽提塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除水分，得 到精胺，含量為95.3% ；f、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。實施例3a、將經升降膜及薄膜蒸發器蒸發后回收的低濃度0，0- 二甲基硫代磷酰胺溶液其 中精胺(含量77. 5%，三甲酯含量22.8%,未知雜質0. 7% )以流量2. 0m3/h，與2. 0m3/h的 水經靜態混合器充分混合后，經預熱器與甲醇塔回收冷凝水熱交換至85 90°C ；b、進入汽提精餾塔中部，汽提塔控制在汽液比1. 6 1. 8 1，真空 度-0.06 -0.065MPa，溫度70 75°C，回流比為1 1. 25條件下進行減壓汽提與精餾；C、氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分層罐；d、上部分離得到水相一部分進入水儲槽套用，另一部分送水處理裝置生化處理， 下層所得到的油相即為硫代磷酸三甲酯(其中精胺含量1.2%，三甲酯含量98. 1%，未知雜 質 0.7% )；e、汽提塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除水分，得 到精胺，含量97. 1% ；f、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。
權利要求
1. 一種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法，其特征在于此方法包括以下步驟a、將低濃度0，0-二甲基硫代磷酰胺溶液送入靜態混合器，與0. 2 1倍的水充分混合 后，經預熱器與甲醇塔回收冷凝水熱交換至50 90°C ；b、然后將其送入汽提精餾塔中，在汽液比1 5 1，50 90°C，真空度為0.6 0. 90MPa,回流比為1 1 5的條件下進行減壓汽提與精餾；C、氣相從精餾段頂部排出，進入塔頂冷凝器冷凝，冷凝液進入分層罐；d、經分層罐分層，上部分離得到水相進入水儲槽套用，下層所得到的油相即為含量大 于97%的硫代磷酸三甲酯；e、塔釜液用泵輸送經換熱器再升溫后進入薄膜蒸發器，進一步脫除水分，得到含量大 于95 %的0，0- 二甲基硫代磷酰胺；f、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。
全文摘要
一種副產物硫代磷酸三甲酯分離與提純的方法，包括以下步驟a、將低濃度O，O-二甲基硫代磷酰胺溶液與水混合后加熱至50～90℃；b、減壓汽提與精餾；c、氣相冷凝；d、冷凝液分層得到油相硫代磷酸三甲酯；e、塔釜液經薄膜蒸發脫水，得到含量大于95％的O，O-二甲基硫代磷酰胺；f、薄膜蒸發器氣相回收的冷凝液進入水儲罐套用。副產物硫代磷酸三甲酯含量可達97％以上，可進一步合成制取甲基氯化物、O，O-二甲基硫代磷酰胺、磷酸酯等精細化工產品；得到的O，O-二甲基硫代磷酰胺含量可達95％以上，解決了現有工藝中O，O-二甲基硫代磷酰胺含有副產物硫代磷酸三甲酯造成乙酰甲胺磷精制過程產生大量副產物的問題。
文檔編號C07F9/24GK102060871SQ20101060403
公開日2011年5月18日 申請日期2010年12月13日 優先權日2010年12月13日
發明者應春輝, 徐文梅, 徐蕓, 邵生富, 錢柯偉, 陳其良 申請人:浙江嘉化集團股份有限公司