專利名稱：一種氯代苯胺的制備方法
技術領域：
本發明涉及氯代苯胺的制備方法，尤其是氯代硝基苯液相催化加氫制氯代苯胺的方法。
背景技術：
芳胺是基礎性化工原料與有機中間體，在醫藥、農藥、染料和日用化工等領域有著廣泛的用途，其中，我國的年產量數以十萬噸計，產值幾十億。其生產方法主要由相應的芳香硝基化合物還原制得，還原方法有鐵粉還原法、硫化堿還原法和催化加氫還原法等。
在電解質存在下用鐵粉還原鹵代芳香硝基化合物制芳胺是最早采用的鹵代芳胺制備方法，由于其工藝成熟，簡單，鐵粉價格低廉，生產較易控制，副產物少，設備要求低，投資少，是目前國內外運用較為廣泛的一種還原方法。但其最大的缺點是鐵粉易結塊、生產過程中排出大量的含芳胺廢水、廢渣的處理十分困難、環境污染而且勞動強度大，在生產中逐漸淘汰。
硫化堿還原法的特點是反應比較緩和，可使多硝基化合物中的硝基分步還原，或只還原硝基偶氮化合物中的硝基而不影響偶氮基。產物的分離比較方便，生產周期短，對設備的腐蝕性較小；缺點是成本較高，收率一般稍低，廢水處理比較麻煩，對環境污染大。目前此法在工業上仍有一定應用。
隨著科學技術的發展以及環保意識的提高，生態經濟的概念被越來越多的人所接受，以污染環境為代價的鐵粉還原法和硫化堿還原法來生產芳胺的工藝逐漸被人們受淘汰，急需清潔化工工藝來代替。催化加氫法因具有環境友好、產品質量好、收率高、催化劑可回收套用等優點日益受到重視，在生產中的應用越來越廣泛。
催化加氫還原法的核心技術為催化劑。目前氯代硝基苯液相加氫制氯代苯胺工業中應用的催化劑主要為Pt/C、Pd/C等，催化劑成本較高且存在嚴重的加氫脫鹵現象。解決該問題通常有兩條途徑(1)在催化加氫體系中加入脫鹵抑制劑，如美國專利US4070401公開了氯代硝基苯催化加氫工藝，在反應體系中加入多元胺，在100℃、氫壓為5.0Mpa的條件下反應150分鐘，脫氯率為0.4％，由于在反應體系中引入了脫氯抑制劑，增加了生產成本，并且降低了產品質量；(2)改善催化劑的性能，達到抑制脫氯的目的，如美國專利US5554573用改進的Raney-Ni加氫催化劑，在Ni/Al＝1的合金中加入Mo，制得到Raney-Ni/Mo加氫催化劑，殘存的Al對催化活性和選擇性有較大的影響；該專利以3-氯4-氟硝基苯為加氫對象，在60℃、氫壓為1.8Mpa的條件下進行反應，脫氯率在0.4-3.5％之間，該加氫催化劑受Al的影響，催化活性比Raney-Ni要小，并且在反應過程中加氫催化活性下降較快，因此單位產品的催化劑使用量較高；歐洲專利EP842920采用改進的貴金屬催化劑，通過對Rh、Ru、Ir、Pt和Pd進行對比發現，以次亞磷酸和乙酰丙酮氧釩對Pd/C進行預處理，在氯代硝基苯催化加氫反應中，以甲苯為溶劑，在100℃、氫壓為5bar的條件下，氯代苯胺的選擇性可達到99.6％，該催化劑受P價態的影響較大，不夠穩定，且制備步驟煩瑣，成本較高。
發明內容為了克服已有技術的液相催化加氫制氯代苯胺其催化劑制備步驟煩瑣、成本較高、穩定性不足的不足，本發明提供一種在保證轉化率的前提下克服氯代硝基苯液相加氫合成氯代苯胺中存在的加氫脫鹵問題、氯代硝基苯的轉化率高，且催化劑價格較低廉、活性高的氯代苯胺的制備方法。
本發明解決其技術問題所采用的技術方案是一種氯代苯胺的制備方法，以氯代硝基苯為原料，氯代硝基苯在醇溶液及催化劑存在下，與通入反應器中的過量氫氣進行加氫反應，控制氫氣壓力在0.8～2MPa，加氫反應的反應溫度為80℃～130℃，反應完全后處理得氯代苯胺，其中所述的催化劑選自下列之一非晶態Ni-P、Co-P、Ni-Co-P，所述的催化劑的用量為氯代硝基苯質量的1％～40％。
所述的催化加氫反應較好的是在攪拌條件下完成，可以提高氯代硝基苯的轉化率，攪拌速度為200～1500轉/分鐘。
優選的催化劑的用量為原料質量的10％～20％。
優選的加氫反應的反應溫度為80℃～130℃，更優選的加氫反應的反應溫度為110℃。
優選的醇溶液是乙醇溶液，更優選的是乙醇質量百分比為90％～98％的乙醇水溶液，更進一步優選的是無水乙醇。
當反應器內壓力不再下降，證明反應已完成，此時即可停止反應。
特別推薦按照以下步驟制備氯代苯胺在密閉反應器中加入氯代硝基苯、催化劑、無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，再加氫氣至2MPa；開動攪拌，升溫至110℃，待反應器內壓力不再降低時停止反應，取出反應液，濾去催化劑，得氯代苯胺。
本發明所述的氯代苯胺的制備方法的有益效果主要表現在催化劑價格價格較低廉、穩定性好、活性較高，能有效抑制加氫脫氫，對氯代硝基苯的轉化率高，對氯代苯胺的選擇性好。
具體實施方式
下面結合附圖
和具體實施例對本發明作進一步描述。
實施例一在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-P催化劑、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌，攪拌速度為800轉/分，升溫至90℃進行反應，待壓力不再降低后停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為97.1％，鄰氯苯胺的選擇性為98.2％，反應時間為290min；間氯硝基苯的轉化率為97.6％，間氯苯胺的選擇性為98.7％，反應時間為280min；對氯硝基苯的轉化率為98.5％，對氯苯胺的選擇性為99.1％，反應時間為310min。
本實施例中催化劑Ni-P的制備方法將NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1.78∶1。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例二在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-P催化劑、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至100℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為99.1％，鄰氯苯胺的選擇性為97.0％，反應時間為190min；間氯硝基苯的轉化率為98.3％，間氯苯胺的選擇性為97.7％，反應時間為195min；對氯硝基苯的轉化率為98.8％，對氯苯胺的選擇性為98.2％，反應時間為215min。
本實施例中催化劑Ni-P的制備方法將NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1.78∶1。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例三在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-P催化劑、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為99.1％，鄰氯苯胺的選擇性為96.8％，反應時間為160min；間氯硝基苯的轉化率為99.4％，間氯苯胺的選擇性為97.2％，反應時間為155min；對氯硝基苯的轉化率為99.2％，對氯苯胺的選擇性為97.7％，反應時間為170min。
本實施例中催化劑Ni-P的制備方法將NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1.78∶1。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例四在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gCo-P催化劑、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為76.1％，鄰氯苯胺的選擇性為98.2％，反應時間為200min；間氯硝基苯的轉化率為58.4％，間氯苯胺的選擇性為97.4％，反應時間為210min；對氯硝基苯的轉化率為44.7％，對氯苯胺的選擇性為95.4％，反應時間為210min。
本實施例中催化劑Co-P的制備方法將CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1.78∶1。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例五在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝3∶1，物質的量比)、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯苯胺的轉化率為97.6％，鄰氯硝基苯的選擇性為94.3％，反應時間為180min；間氯硝基苯的轉化率為95.4％，間氯苯胺的選擇性為95.0％，反應時間為180min；對硝基苯的轉化率為87.4％，對氯苯胺的選擇性為95.4％，反應時間為175min。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法將NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是3∶1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例六在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝1∶1，物質的量比)、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為99.6％，鄰氯苯胺的選擇性為97.4％，反應時間為175min；間氯硝基苯的轉化率為98.3％，間氯苯胺的選擇性為97.4％，反應時間為170min；對氯硝基苯的轉化率為99.0％，對氯苯胺的選擇性為98.0％，反應時間為170min。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法將NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是1∶1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例七在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.3gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝1∶3，物質的量比)、100ml無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1MPa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為98.9％，鄰氯苯胺的選擇性為95.9％，反應時間為190min；間氯硝基苯的轉化率為90.1％，間氯苯胺的選擇性為95.3％，反應時間為193min；對氯硝基苯的轉化率為80.4％，對氯苯胺的選擇性為97.4％，反應時間為198min。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法將NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是1∶3∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例八在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.1gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝1∶2，物質的量比)、100ml乙醇質量百分比為95％的乙醇溶液，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到0.8MPa，開動攪拌(攪拌速度1500轉/分)，升溫至130℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為91.2％，鄰氯苯胺的選擇性為92.2％，反應時間為220min；間氯硝基苯的轉化率為90.4％，間氯苯胺的選擇性為91.7％，反應時間為250min；對氯硝基苯的轉化率為89.7％，對氯苯胺的選擇性為90.4％，反應時間為250min。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是1∶2∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例九在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、1gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝2∶1，物質的量比)、100ml無水正丙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到2MPa，開動攪拌(攪拌速度200轉/分)，升溫至120℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為95.2％，鄰氯苯胺的選擇性為96.5％，反應時間為200min；間氯硝基苯的轉化率為96.8％，間氯苯胺的選擇性為97.5％，反應時間為200min；對氯硝基苯的轉化率為94.7％，對氯苯胺的選擇性為95.4％，反應時間為190min。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例十在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、0.75gNi-Co-P催化劑(Ni∶Co＝2∶1，物質的量比)、100ml甲醇質量百分比為97％的甲醇水溶液，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1.5Mpa，開動攪拌(攪拌速度1200轉/分)，升溫至80℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為92.3％，鄰氯苯胺的選擇性為93.5％；間氯硝基苯的轉化率為92.5％，間氯苯胺的選擇性為94.1％；對氯硝基苯的轉化率為90.7％，對氯苯胺的選擇性為91.4％。
本實施例中催化劑Ni-Co-P的制備方法NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例十一在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、2gNi-P催化劑、100ml無水異丁醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到1.25Mpa，開動攪拌(攪拌速度1000轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為91.2％，鄰氯苯胺的選擇性為92.8％；間氯硝基苯的轉化率為92.7％，間氯苯胺的選擇性為94.3％；對氯硝基苯的轉化率為91.1％，對氯苯胺的選擇性為92.4％。
本實施例中催化劑Ni-P的制備方法NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例十二在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、1.5gCo-P催化劑、100ml乙醇質量百分比為90％的乙醇水溶液，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到2Mpa，開動攪拌(攪拌速度800轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為85.4％，鄰氯苯胺的選擇性為98.3％；間氯硝基苯的轉化率為82.3％，間氯苯胺的選擇性為97.6％；對氯硝基苯的轉化率為75.7％，對氯苯胺的選擇性為96.4％。
本實施例中催化劑Co-P的制備方法將CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中CoCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是2∶1.78∶1。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
實施例十三在0.5L不銹鋼高壓反應器中，加入5.0g原料鄰氯硝基苯(或間氯硝基苯，或對氯硝基苯)、1.5gNi-P催化劑、100ml乙醇質量百分比為98％乙醇水溶液，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，加入氫氣到2Mpa，開動攪拌(攪拌速度1000轉/分)，升溫至110℃進行反應，待壓力不再降低時停止反應，冷卻，過濾出催化劑，用氣相色譜分析各組分的含量。結果表明，鄰氯硝基苯的轉化率為97.7％，鄰氯苯胺的選擇性為98.8％；間氯硝基苯的轉化率為98.1％，間氯苯胺的選擇性為99.2％；對氯硝基苯的轉化率為95.6％，對氯苯胺的選擇性為97.8％。
本實施例中催化劑Ni-P的制備方法NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O和CH3COONa(緩沖劑)溶于蒸餾水中，用10M NaOH調pH至11，其中NiCl2·6H2O、NaHPO2·H2O、CH3COONa的質量比是1∶3.56∶2。加熱混合溶液至70℃，經過一段誘導期反應開始，溶液中析出黑色沉淀，冷卻、過濾，得到的黑色沉淀先用NH3·H2O洗，再用水洗至無Cl-，無水乙醇洗滌，最后保存在無水乙醇里備用。
權利要求
1.一種氯代苯胺的制備方法，以氯代硝基苯為原料，其特征在于氯代硝基苯在醇溶液及催化劑存在下，與通入反應器中的過量氫氣進行加氫反應，控制氫氣壓力在0.8～2MPa，加氫反應的反應溫度為80℃～130℃，反應完全后處理得氯代苯胺，其中所述的催化劑選自下列之一非晶態Ni-P、Co-P、Ni-Co-P，所述的催化劑的用量為氯代硝基苯質量的1％～40％。
2.如權利要求1所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于所述的加氫反應在攪拌條件下完成，攪拌速度為200～1500轉/分鐘。
3.如權利要求2所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于所述催化劑的用量為原料質量的10％～20％。
4.如權利要求3所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于反應溫度為110℃。
5.如權利要求1～4之一所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在于所述的醇溶液為乙醇溶液。
6.權利要求5所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于所述的乙醇溶液為無水乙醇。
7.權利要求5所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于所述的乙醇溶液是乙醇質量百分比為90％～98％的乙醇水溶液。
8.如權利要求1～4之一所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于待反應器內壓力不再下降后停止反應。
9.如權利要求6所述的氯代苯胺的制備方法，其特征在在于所述的方法按如下步驟制備在密閉反應器中加入氯代硝基苯、催化劑、無水乙醇，關閉反應器，用氮氣置換空氣三次，再加氫氣至2MPa；開動攪拌，升溫至110℃，待反應器內壓力不再降低后停止反應，取出反應液，濾去催化劑，得氯代苯胺。
全文摘要
一種氯代苯胺的制備方法，以氯代硝基苯為原料，氯代硝基苯在醇溶液及催化劑存在下，與通入反應器中的過量氫氣進行加氫反應，控制氫氣壓力在0.8～2MPa，加氫反應的反應溫度為80℃～130℃，反應完全后處理得氯代苯胺，其中所述的催化劑選自下列之一非晶態Ni－P、Co－P、Ni－Co－P，所述的催化劑的用量為氯代硝基苯質量的1％～40％。本發明所述的氯代苯胺的制備方法的有益效果主要表現在催化劑價格價格較低廉、穩定性好、活性較高，能有效抑制加氫脫氫，對氯代硝基苯的轉化率高，對氯代苯胺的選擇性好。
文檔編號C07C209/36GK1935777SQ20051006082
公開日2007年3月28日 申請日期2005年9月20日 優先權日2005年9月20日
發明者嚴新煥, 孫軍慶 申請人:浙江工業大學