一種炭微球生產方法及其所用的裝置的制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種炭微球生產方法及其所用的裝置，屬于炭微球生產技術領域。將來自焦油工段的原料液體改質瀝青攪拌均勻后在密閉空間勻速升溫升壓，之后開始自然降溫降壓，之后將液體改質瀝青與輕質洗油混合形成混合料，通過離心機對其進行分離，離心機工作時，離心機下部分離出混合油；離心機內部分離出炭微球原料，將分離出的炭微球原料進行干燥處理后生產出炭微球產品；一種裝置，包括一個沉降槽，在沉降槽的上方設置兩個反應釜，兩個反應釜分別設置在用于稱重反應釜的稱重計量裝置上，兩個反應釜的底部各設有與沉降槽連通的管道，在兩個管道上設有閥門。它具有生產成本低，生產效率高、產品質量高，安全環保等特點。
【專利說明】
一種炭微球生產方法及其所用的裝置
技術領域
[0001]本發明屬于炭微球生產技術領域。
【背景技術】
[0002]目前，在炭微球傳統生產過程中，以中溫瀝青為原料，原料單一。生產過程中要加入催化劑及稀釋用甲苯輔料，既不利于設備，同時又增加了產品的鐵含量。使用甲苯降低了作業場所安全系數，計量罐單獨使用浪費能耗，也不利于環境保護。
【發明內容】
[0003]本發明要解決的技術問題是提供一種炭微球生產方法及其所用的裝置，它具有生產成本低，生產效率高、產品質量高，安全環保等特點。
[0004]為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是:
[0005]—種炭微球生產方法，將來自焦油工段的原料液體改質瀝青攪拌均勻后在密閉空間勻速升溫升壓，升溫至430°?445°升壓至700kP?850kP，之后保持恒溫恒壓4h?6h，之后開始自然降溫降壓，當其溫度降至150°?180°時、將其壓力調降至200kP-300kP，之后將液體改質瀝青與輕質洗油按體積混合比為液體改質瀝青:輕質洗油=1:2.5?3.5的比例進行攪拌混合形成混合料，混合料溫度降至150°?180°時，通過離心機對其進行分離，離心機工作時，離心機下部分離出混合油;離心機內部分離出炭微球原料，將分離出的炭微球原料進行干燥處理后生產出炭微球產品。
[0006]本發明進一步改進在于:
[0007]將干燥后的炭微球原料經分級機按粒徑大小分級出不同粒徑的炭微球原料，之后將不同粒徑的炭微球原料生產出不同粒徑的炭微球產品。
[0008]離心機工作時，離心機下部分離出混合油，經改制瀝青工段進行洗油、瀝青分離處理，分離出輕質洗油和高品質瀝青產品。
[0009]將原料液體改質瀝青攪拌均勻后在密閉空間以40°?50°/h進行勻速升溫，升溫至438° ?440° 升壓至780kP?800kP。
[0010]原料液體改質瀝青升溫升壓后保持恒溫恒壓5h。
[0011 ] 一種裝置，包括一個沉降槽，在沉降槽的上方設置兩個反應釜，兩個反應釜分別設置在用于稱重反應釜的稱重計量裝置上，兩個反應釜的底部各設有與沉降槽連通的管道，在兩個管道上設有閥門。
[0012]本發明進一步改進在于:
[0013]在每個反應釜的外壁周向均布四個吊耳，每個反應釜通過各自的吊耳支撐在各自稱重計量裝置的稱重傳感器上。
[0014]兩個反應釜對稱設置在沉降槽中心線的兩側。
[0015]采用上述技術方案所產生的有益效果在于:
[0016]本發明在生產過程中取消了添加劑硝酸亞鐵，降低鐵離子含量;生產原料之前采用中溫瀝青，現在用來自焦油工段的改制瀝青作為原料，由于其溫度較高高，減小因升溫所造成的能源消耗節約了生產成本，提高了生產效率，出球率高，輕組分多；本生產工藝可通過一個沉降槽對應2個反應釜(原有的I對I)，節約成本;沉降槽無加熱措施，二釜并用可防治突發事故;之前的生產工藝采用洗油加甲苯，閃點太低，危險系數高，本發明用輕質洗油洗，安全系數高。本發明具有生產成本低，生產效率高、產品質量高，安全環保等特點。
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明的工藝流程方框圖；
[0018]圖2是實施權利要求1的方法所用的裝置的結構示意圖。
[0019]在附圖中:1、沉降槽;2、反應釜;2-1、吊耳;3、管道;4、離心栗。
【具體實施方式】
[0020]下面將結合附圖和具體實施例對本發明進行進一步詳細說明。
[0021]參見圖1實施例，將來自焦油工段的高溫液體改質瀝青原料，輸送至攪拌罐進行攪拌，攪拌均勻后通過管道輸送至反應釜，反應釜在原料液輸送之前預先升溫至220°左右，當輸送原料體積達到反應釜的78 %左右時，停止進料，以滿足原料在密閉的反應釜內升溫過程中按規定要求同步升壓，同時開啟反應釜內攪拌器對原料進行攪拌，反應釜以45°/h對原料進行勾速升溫，當改質瀝青原料液在反應爸內升溫至438°?440°時，壓力基本保持在780kP?SOOkP之間；開始保持恒溫，恒壓，恒溫時間保持在5h左右，反應釜恒溫結束后開始自然降溫，按改質瀝青與輕質洗油體積混合比為I: 3的比例在沉降槽內預先加注洗油，并啟動攪拌;反應釜內原料溫度降至180°左右時，將其壓力調降至250kP左右，之后向沉降槽內放料，放料結束后開始對按上述比例混合的改質瀝青與輕質洗油混合料進行沉降，當沉降溫度降至降至150°后，將混合料輸送至離心機進行物料分離，離心機下部分離出混合油;經改制瀝青工段進行洗油、瀝青分離處理，分離出輕質洗油和高品質瀝青產品；離心機內部分離出炭微球原料，將分離出的炭微球原料通過干燥機進行干燥處理后，由真空吸入分級機進行分級，通過分級機的調節把炭微球按粒徑分離進入1.2.3.4級料倉得到生球產品包裝后進行銷售。也可根據客戶要求進行石墨化，然后進行篩分除磁包裝銷售。
[0022]一種實施權利要求1的方法所用的裝置，參見圖2實施例，包括一個沉降槽I，在沉降槽的上方設置兩個反應釜2，兩個反應釜2分別設置在用于稱重反應釜2的稱重計量裝置上，兩個反應釜2的底部各設有與沉降槽I連通的管道3，在兩個管道3上設有閥門。
[0023]在每個反應釜2的外壁周向均布四個吊耳2-1，每個反應釜2通過各自的吊耳2-1支撐在各自稱重計量裝置的稱重傳感器上。
[0024]兩個反應釜2對稱設置在沉降槽I中心線的兩側。
[0025]本發明用改質瀝青作為原料，在提高瀝青軟化點的同時也提高了溫度，不再單獨計量稱重，而是將反應釜改造為自身帶有計量，一個沉降槽對應2個反應釜，節約成本的同時降低了熱量消耗和能源損失，反應釜內不再添加催化劑，保證了產品質量。在稀釋過程中不再使用甲苯，改為輕質洗油，大大提高了生產場所安全保障系數和環境質量。
【主權項】
1.一種炭微球生產方法，其特征在于:將來自焦油工段的原料液體改質瀝青攪拌均勻后在密閉空間勻速升溫升壓，升溫至430°?445°升壓至700kP?850kP，之后保持恒溫恒壓4h?6h，之后開始自然降溫降壓，當其溫度降至150°?180°時、將其壓力調降至200kP-300kP，之后將液體改質瀝青與輕質洗油按體積混合比為液體改質瀝青:輕質洗油=1: 2.5?3.5的比例進行攪拌混合形成混合料，混合料溫度降至150°?180°時，通過離心機對其進行分離，離心機工作時，離心機下部分離出混合油；離心機內部分離出炭微球原料，將分離出的炭微球原料進行干燥處理后生產出炭微球產品。2.根據權利要求1所述的一種炭微球生產方法，其特征在于:將干燥后的炭微球原料經分級機按粒徑大小分級出不同粒徑的炭微球原料，之后將不同粒徑的炭微球原料生產出不同粒徑的炭微球產品。3.根據權利要求1所述的一種炭微球生產方法，其特征在于:離心機工作時，離心機下部分離出混合油，經改制瀝青工段進行洗油、瀝青分離處理，分離出輕質洗油和高品質瀝青τ?: 口廣PR ο4.根據權利要求1或2所述的一種炭微球生產方法，其特征在于:將原料液體改質瀝青攪拌均勻后在密閉空間以40°?50°/h進行勻速升溫，升溫至438°?440°升壓至780kP?800kPo5.根據權利要求1或2所述的一種炭微球生產方法，其特征在于:所述原料液體改質瀝青升溫升壓后保持恒溫恒壓5h。6.—種實施權利要求1的方法所用的裝置，其特征在于:包括一個沉降槽(I)，在所述沉降槽的上方設置兩個反應釜(2)，所述兩個反應釜(2)分別設置在用于稱重反應釜(2)的稱重計量裝置上，所述兩個反應釜(2)的底部各設有與沉降槽(I)連通的管道(3)，在所述兩個管道(3)上設有閥門。7.根據權利要求6所述的裝置，其特征在于:在所述每個反應釜(2)的外壁周向均布四個吊耳(2-1)，所述每個反應釜(2)通過各自的吊耳(2-1)支撐在各自稱重計量裝置的稱重傳感器上。8.根據權利要求6所述的裝置，其特征在于:所述兩個反應釜(2)對稱設置在沉降槽(I)中心線的兩側。
【文檔編號】C01B31/02GK105923619SQ201610257573
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年4月25日
【發明人】郭勝華, 張海成, 郝鳳玲
【申請人】秦皇島華瑞煤焦化工有限公司