專利名稱:硅莫耐磨復合磚的制作方法
技術領域：
本發明涉及耐火磚，尤其是涉及一種堿性回轉窯用的硅莫耐磨復合磚。
背景技術：
目前在大型回轉窯內常用硅莫耐磨磚來砌筑窯體，由于硅莫耐磨磚的導熱系數高，外窯皮的溫度一般在380-400度，這樣不僅易導致回轉窯上的胴體變形，回轉窯內的磚體剝落、破損、掉磚，降低回轉窯的壽命，而且由于導熱系數熱損失嚴重，使生產成本大幅度提高，浪費了燃料，消耗了人力工本及原材料，造成了投入高而產出低，企業經濟效益受到直接影響。
發明內容本發明的目的在于提供一種耐壓強度高、導熱系數低的硅莫耐磨復合磚。
為實現上述目的，本發明可采取下述技術方案本發明所述的硅莫耐磨復合磚，它主要由原材料高鋁礬土、SiC粉、白粘土粉、蘭晶石粉、木質素溶液按下述重量份配比和步驟制備而成配比高鋁礬土100-160份；SiC粉10-20份；白粘土粉6-10份；蘭晶石粉3-6份；木質素溶液6-8份；步驟第一步備料將高鋁礬土原料進行揀選，挑選出質地致密、堅硬、燒結良好、斷口呈藍黑色的優質料塊，將其放入破碎機中粗破，篩分出粒度為6-4mm骨料15-20份、0.5mm＜粒度＜4mm的骨料60-100份備用；再將剩余的高鋁礬土原料磨成粒度≤0.074mm的細粉備用；第二步混練、成型a、稱量出20-30份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與粒度為6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液3-4份后進入濕碾機中混碾3-5分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉10-16份、SiC粉10-20份和白粘土粉3-5份后再混碾15-25分鐘將泥料出碾，困料20-24小時后，再次將泥料混碾15-25分鐘后出碾備用；b、取剩余的0.5mm＜粒度＜4mm高鋁礬土骨料加入剩余的木質素溶液，混碾3-5分鐘后，加入剩余的粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉、蘭晶石粉和剩余的白粘土粉，再混碾8-15分鐘后將泥料出碾備用；c、將曲形插板放入距待成型磚坯的非工作面7/10處的磚坯模具內，在曲形插板的兩側分別放入上述a、b工序中所得的兩種泥料，然后抽出曲形插板，用壓力機進行加壓成型；第三步燒成將成型磚坯裝車后送入隧道窯內，燒成采用還原氣氛，用兩個保溫點，高溫點溫度為1450±10℃，推車時間為120分鐘/車，燒成出窯即得成品。
為使燒制成的磚體耐火層的效果更好，制備步驟第二步中的工序a可為稱量出20-30份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與粒度為6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液3-4份后進入濕碾機中混碾3-5分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉10-16份、SiC粉10-20份和白粘土粉3-5份、金屬硅粉3-5份、粒度≤1.5μm的氧化硅微粉4-6份后再混碾15-25分鐘將泥料出碾，困料20-24小時后，再次將泥料混碾15-25分鐘后出碾備用。
為使硅莫耐磨復合磚的耐火層和隔熱層能夠緊密的結合，上述制備步驟第二步中的a、b工序中，混碾后的泥料經過三次20-24小時的困料、混碾后出碾備用。
所述的重量份配比可以為高鋁礬土100份；SiC粉10份；白粘土粉6份；蘭晶石粉3份；木質素溶液6份；所述的重量份配比也可為高鋁礬土130份；SiC粉15份；白粘土粉8份；蘭晶石粉5份；木質素溶液7份；所述的重量份配比還可為高鋁礬土160份；SiC粉20份；白粘土粉10份；蘭晶石粉6份；木質素溶液8份。
本發明的優點在于在磚體模具內采用曲形插板分兩次將兩種泥料分別放入后一次壓制成型，即成型后的磚體由較厚的耐火層和較薄的隔熱層兩部分組成，且兩部分之間的結合面犬牙交錯形成復合磚體，其耐火層的性能與硅莫耐磨磚的性能相同，同時增加的隔熱層具有導熱系數低、耐壓強度高的特點，這種結構的硅莫耐磨復合磚工作溫度最高允許1650℃，在1400--1530℃的負荷狀態下，具有高強度、高荷軟、高熱震、導熱率低的特點，在回轉窯內長期工作不剝落、破損、抽簽掉磚，可以大幅度延長回轉窯的壽命，同時可使回轉窯外窯皮過渡帶溫度降低40-100℃；為使硅莫耐磨復合磚的耐火層和隔熱層能夠緊密的結合，二者不僅采用了同類質的硅酸鋁質材料，而且泥料經過三次困料、三次混練的工序，且填料成型時采用曲形插板，使兩種材料形成一個相互深入其中的結合帶；回轉窯體采用本發明所述結構的硅莫耐磨復合磚，既能節約原材料、燃料、人工工本，又能提高產品的質量，并可以大幅度提高回轉窯的設備運轉率。
燒制成型后的硅莫耐磨復合磚的部分技術參數見下表
具體實施方式
實施例1本發明所述的硅莫耐磨復合磚，它是由原材料高鋁礬土、SiC粉、白粘土粉、蘭晶石粉、木質素溶液按下述重量份配比和步驟制備而成配比高鋁礬土100份；SiC粉10份；白粘土粉6份；蘭晶石粉3份；木質素溶液6份；步驟第一步備料將高鋁礬土原料進行揀選，挑選出質地致密、堅硬、燒結良好、斷口呈藍黑色的優質料塊，將其放入破碎機中粗破，篩分出6-4mm骨料15份、0.5mm＜粒度＜4mm骨料60份備用；再將剩余的原料磨成粒度≤0.074mm的細粉備用；第二步混練、成型a、稱量出20份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液3份后進入濕碾機中混碾4分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉10份、SiC粉10份和白粘土粉3份后再混碾20分鐘將泥料出碾，困料24小時后，再次將泥料混碾20分鐘后出碾備用；b、取剩余的0.5mm＜粒度＜4mm高鋁礬土骨料加入剩余的木質素溶液，混碾4分鐘后，加入剩余的粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉、蘭晶石粉和剩余的白粘土粉，再混碾10分鐘后將泥料出碾備；c、將曲形插板放入距待成型磚坯的非工作面7/10處的磚坯模具內，在曲形插板的兩側分別放入上述a、b工序中所得的兩種泥料(其中7份的為a工序中所得泥料，3份的為b工序中所得泥料)，然后抽出曲形插板，用壓力機進行加壓成型；第三步燒成將成型磚坯裝車后送入隧道窯內，燒成采用還原氣氛，用兩個保溫點，高溫點溫度為1450±10℃，推車時間為120分鐘/車，燒成出窯即得成品。
實施例2本發明所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于它是由原材料高鋁礬土、SiC粉、白粘土粉、蘭晶石粉、木質素溶液按下述重量份配比和步驟制備而成配比高鋁礬土130份；SiC粉15份；白粘土粉8份；蘭晶石粉5份；木質素溶液7份；步驟
第一步備料將高鋁礬土原料進行揀選，挑選出質地致密、堅硬、燒結良好、斷口呈藍黑色的優質料塊，將其放入破碎機中粗破，篩分出6-4mm骨料18份、0.5mm＜粒度＜4mm骨料80份備用；再將剩余的原料磨成粒度≤0.074mm的細粉備用；第二步混練、成型a、稱量出25份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液4份后進入濕碾機中混碾4分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉15份、SiC粉15份和白粘土粉4份后再混碾20分鐘將泥料出碾，困料24小時后，再次將泥料混碾20分鐘后出碾備用；b、取剩余的0.5mm＜粒度＜4mm高鋁礬土骨料加入剩余的木質素溶液，混碾4分鐘后，加入剩余的粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉、蘭晶石粉和剩余的白粘土粉，再混碾10分鐘后將泥料出碾備用；c、將曲形插板放入距待成型磚坯的非工作面7/10處的磚坯模具內，在曲形插板的兩側分別放入上述a、b工序中所得的兩種泥料(其中7份的為a工序中所得泥料，3份的為b工序中所得泥料)，然后抽出曲形插板，用壓力機進行加壓成型；第三步燒成將成型磚坯裝車后送入隧道窯內，燒成采用還原氣氛，用兩個保溫點，高溫點溫度為1450±10℃，推車時間為120分鐘/車，燒成出窯即得成品。
實施例3本發明所述的硅莫耐磨復合磚，它是由原材料高鋁礬土、SiC粉、白粘土粉、蘭晶石粉、木質素溶液按下述重量份配比和步驟制備而成配比高鋁礬土160份；SiC粉20份；白粘土粉10份；蘭晶石粉6份；木質素溶液8份；金屬硅粉3份；氧化硅微粉5份；步驟第一步備料將高鋁礬土原料進行揀選，挑選出質地致密、堅硬、燒結良好、斷口呈藍黑色的優質料塊，將其放入破碎機中粗破，篩分出6-4mm骨料20份、0.5mm＜粒度＜4mm骨料100份備用；再將剩余的原料磨成粒度≤0.074mm的細粉備用；第二步混練、成型a、稱量出30份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液4份后進入濕碾機中混碾5分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉16份、SiC粉20份和白粘土粉5份、金屬硅粉3份；粒度≤1.5μm的氧化硅微粉5份后再混碾25分鐘將泥料出碾，困料24小時后，再次將泥料混碾25分鐘，困料、混碾工序重復三次后泥料出碾備用；b、取剩余的0.5mm＜粒度＜4mm高鋁礬土骨料加入剩余的木質素溶液，混碾4分鐘后，加入剩余的粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉、蘭晶石粉和剩余的白粘土粉，再混碾15分鐘后將泥料出碾，困料24小時后再次將泥料混碾15分鐘，困料、混碾工序重復三次后泥料出碾備用；c、將曲形插板放入距待成型磚坯的非工作面7/10處的磚坯模具內，在曲形插板的兩側分別放入上述a、b工序中所得的兩種泥料(其中7份的為a工序中所得泥料，3份的為b工序中所得泥料)，然后抽出曲形插板，用壓力機進行加壓成型；第三步燒成將成型磚坯裝車后送入隧道窯內，燒成采用還原氣氛，用兩個保溫點，高溫點溫度為1450±10℃，推車時間為120分鐘/車，燒成出窯即得成品。
權利要求
1.一種硅莫耐磨復合磚，其特征在于它主要由原材料高鋁礬土、SiC粉、白粘土粉、蘭晶石粉、木質素溶液按下述重量份配比和步驟制備而成配比高鋁礬土100-160份；SiC粉10-20份；白粘土粉6-10份；蘭晶石粉3-6份；木質素溶液6-8份；步驟第一步備料將高鋁礬土原料進行揀選，挑選出質地致密、堅硬、燒結良好、斷口呈藍黑色的優質料塊，將其放入破碎機中粗破，篩分出粒度為6-4mm骨料15-20份、0.5mm＜粒度＜4mm的骨料60-100份備用；再將剩余的高鋁礬土原料磨成粒度≤0.074mm的細粉備用；第二步混練、成型a、稱量出20-30份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與粒度為6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液3-4份后進入濕碾機中混碾3-5分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉10-16份、SiC粉10-20份和白粘土粉3-5份后再混碾15-25分鐘將泥料出碾，困料20-24小時后，再次將泥料混碾15-25分鐘后出碾備用；b、取剩余的0.5mm＜粒度＜4mm高鋁礬土骨料加入剩余的木質素溶液，混碾3-5分鐘后，加入剩余的粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉、蘭晶石粉和剩余的白粘土粉，再混碾8-15分鐘后將泥料出碾備用；c、將曲形插板放入距待成型磚坯的非工作面6/10--8/10處的磚坯模具內，在曲形插板的兩側分別放入上述a、b工序中所得的兩種泥料，然后抽出曲形插板，用壓力機進行加壓成型；第三步燒成將成型磚坯裝車后送入隧道窯內，燒成采用還原氣氛，用兩個保溫點，高溫點溫度為1450±10℃，推車時間為120分鐘/車，燒成出窯即得成品。
2.根據權利要求
1所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于上述制備步驟第二步中的工序a為稱量出20-30份0.5mm＜粒度＜4mm的高鋁礬土骨料與粒度為6-4mm的高鋁礬土骨料混合，加入木質素溶液3-4份后進入濕碾機中混碾3-5分鐘，再加入粒度≤0.074mm的高鋁礬土細粉10-16份、SiC粉10-20份和白粘土粉3-5份、金屬硅粉3-5份、粒度≤1.5μm的氧化硅微粉4-6份后再混碾15-25分鐘將泥料出碾，困料20-24小時后，再次將泥料混碾15-25分鐘后出碾備用。
3.根據權利要求
1或2所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于在上述制備步驟第二步中的a、b工序中，混碾后的泥料經過三次20-24小時的困料、混碾后出碾備用。
4.根據權利要求
1所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于它是按照下述重量份配比制備而成高鋁礬土100份；SiC粉10份；白粘土粉6份；蘭晶石粉3份；木質素溶液6份；
5.根據權利要求
1所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于它是按照下述重量份配比制備而成高鋁礬土130份；SiC粉15份；白粘土粉8份；蘭晶石粉5份；木質素溶液7份；
6.根據權利要求
1所述的硅莫耐磨復合磚，其特征在于它是按照下述重量份配比制備而成高鋁礬土160份；SiC粉20份；白粘土粉10份；蘭晶石粉6份；木質素溶液8份。
專利摘要
本發明公開了一種硅莫耐磨復合磚，它主要由原材料高鋁礬土100－160份；SiC粉10－20份；白粘土粉6－10份；蘭晶石粉3－6份；木質素溶液6－8份按照一定步驟分別加工出耐火泥料和隔熱泥料后放入模具內一次壓制成型，即成型后的磚體由較厚的耐火層和較薄的隔熱層兩部分組成，且兩部分之間的結合面犬牙交錯形成復合磚體，其耐火層的性能與硅莫耐磨磚的性能相同，同時增加的隔熱層具有導熱系數低、耐壓強度高的特點，這種結構的硅莫耐磨復合磚工作溫度最高允許1650℃，在1400－1530℃的負荷狀態下，具有高強度、高荷軟、高熱震、導熱率低的特點，在回轉窯內長期工作不剝落、破損、抽簽掉磚，可使回轉窯外窯皮過渡帶溫度降低40－100℃，同時可以大幅度延長回轉窯的壽命。
文檔編號C04B35/66GK1994963SQ200610128393
公開日2007年7月11日 申請日期2006年12月15日
發明者宋金標 申請人:鄭州真金耐火材料有限責任公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan