本發明涉及陶瓷領域，具體是一種陶瓷制品表面固化粉末涂料層的工藝。
背景技術：
傳統陶瓷表面裝飾有燒結陶瓷釉、貼花紙等方式，近年來出現了采用涂料噴涂的新工藝裝飾陶瓷，但由于涂料無法象陶瓷釉、花紙等與陶瓷產品表面進行燒結，而且噴涂時水汽過多，因此存在涂料與陶瓷產品表面結合力差，只能將粉末涂料設于陶瓷本體的外表面等技術問題。
技術實現要素：
為解決上述問題，本發明提供了一種陶瓷制品表面固化粉末涂料層的工藝。
陶瓷制品表面固化粉末涂料層的工藝，其特征在于，包括以下步驟：
(1)坯體制備
取高嶺土56.7重量份、長石15重量份、洗泥20重量份、硅灰石0.3重量份、硅藻土8重量份作為原料；
將上述原料按陶瓷產品常規生產方法，混合后進行球磨、除鐵、壓濾、練泥后，制備出質量含水率為22—30％的坯料；再用坯料進行常規注漿或滾壓成型，制得坯體；
(2)胚體素燒
采用常規的陶瓷窯爐對坯體于1100—1200℃進行素燒8—10小時，然后自然冷卻至常溫備用；
（3）熱噴涂前預熱
先將備用的素燒后胚體預熱至溫度為150—230℃，并保持溫度3—5分鐘；然后將坯體采用噴槍進行噴涂粉末，噴涂時間為10—40秒，噴涂溫度為80—160℃；而后再對坯體進行加熱固化，具體是先將坯體于3分鐘內升溫至220℃，然后保溫20分鐘，最后再于7分鐘內由220℃緩慢降溫至120℃，然后自然冷卻至常溫，制得產品。
所述噴涂粉末是噴涂環氧樹脂型粉末涂料或聚酯樹脂型粉末涂料。
在步驟（3）之前，取粉末涂料、強化劑和水按質量比1:1:0.5混合均勻，用于步驟（3）的噴涂，所述強化劑為龍眼核（即龍眼果核）、薜荔果、芝麻、方解石、凹凸棒粘土、硅藻土分別磨成粉末過200目篩后備用，然后將龍眼核粉末10重量份、薜荔果粉末10重量份、芝麻粉末2重量份、方解石粉末20重量份、凹凸棒粘土粉末20重量份、硅藻土粉末5重量份、樹脂粉末10重量份、鈦白粉10重量份、水100重量份于100℃混勻熬煮至水份仍存10—20重量份時，自然冷卻至常溫制得（強化劑制備過程中的重量份可與坯料制備過程中的重量份基數不同）。
本工藝制得的陶瓷產品表面的粉末涂料層裝飾效果美觀，能夠實現陶瓷產品內外表面都裝飾粉末涂料，粉末涂料與陶瓷產品表面的結合力超過以往產品，且大幅提高了生產效率。
具體實施方式
以下通過實施例及對比例對本發明進行詳細的說明。
實施例1：(1)坯體制備
取高嶺土56.7重量份、長石15重量份、洗泥20重量份、硅灰石0.3重量份、硅藻土8重量份作為原料；
將上述原料按陶瓷產品常規生產方法，混合后進行球磨、除鐵、壓濾、練泥后，制備出質量含水率為25％的坯料；再用坯料進行常規注漿成型，制得花瓶狀坯體；
(2)胚體素燒
采用常規的陶瓷窯爐對坯體于1150℃進行素燒9小時，然后自然冷卻至常溫備用；
（3）噴涂粉末
準備好自動環形噴涂生產線，生產線包括預熱區、噴涂區和固化區，通過鏈軌移送坯體，采用隧道爐分區進行溫度設置。
先將備用的素燒后胚體通過預熱區預熱至溫度為200℃，并保持溫度4分鐘；然后將坯體送入噴涂區采用噴槍對其內外表面進行噴涂粉末，噴涂時間為30秒，噴涂溫度為120℃；而后再于固化區對坯體進行加熱固化，具體是先將坯體于3分鐘內升溫至220℃，然后保溫20分鐘，最后再于7分鐘內由220℃緩慢降溫至120℃，然后自然冷卻至常溫，制得表面固化有粉末涂料層的花瓶產品。
本實施例制得的花瓶表面的粉末涂料層裝飾效果美觀，其內外表面的粉末涂料層均勻光滑，沒有針孔，粉末與陶瓷產品表面的結合力強，成品率超過99%。
實施例2：與實施例1不同的是，在步驟（3）之前，取粉末涂料、強化劑和水按質量比1:1:0.5混合均勻，用于步驟（3）的噴涂，所述強化劑為龍眼核、薜荔果、芝麻、方解石、凹凸棒粘土、硅藻土分別磨成粉末過200目篩后備用，然后將龍眼核粉末10重量份、薜荔果粉末10重量份、芝麻粉末2重量份、方解石粉末20重量份、凹凸棒粘土粉末20重量份、硅藻土粉末5重量份、樹脂粉末10重量份、鈦白粉10重量份、水100重量份于100℃混勻熬煮至水份仍存150重量份時，自然冷卻至常溫制得。
本實施例制得的花盆表面的粉末涂料層結合力是實施例1的一倍以上，粉末涂料層更加耐磨和經得起劃痕試驗。
對比例1：與實施例1不同的是，步驟（3）的噴涂粉末改為現有技術中的導電吸附，內外表面同時進行噴涂裝飾，最終制得的產品粉末涂料層出現大量針孔。
對比例2：與實施例1不同的是，取消步驟（3）的預熱操作，最終制得的產品粉末涂料層同樣出現大量針孔。
對比例3：與實施例1不同的是，將步驟（3）的加熱固化改為220℃恒溫固化，粉末與陶瓷產品表面的結合力大幅下降。
對比例4：與實施例1不同的是，將坯料中的硅藻土提高到15重量份，粉末與陶瓷產品表面的結合力大幅下降，且粉末涂料層出現大量針孔。