本發明涉及設備制造領域，尤其涉及一種鋼化真空玻璃的連續式生產爐。
背景技術：
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真空玻璃作為一種高性能的節能玻璃，越來越受到節能領域的重視；但是由于受到生產工藝和生產設備的限制，真空玻璃一直未能實現連續化、產業化生產；目前商品化生產的真空玻璃一般采用先高溫封邊、降溫后安裝抽氣管路再加熱抽真空最后封口的兩步法、間歇式生產工藝，不但產能低，而且成本高、合格率低。真空玻璃的連續式生產設備也有許多研究和相關文獻，如專利CN201010168742.7公開了一種鋼化真空玻璃的工業化連續生產線，由兩臺鋼化玻璃快速加熱爐、合片加壓焊接機、立式真空焊接爐、冷卻機和監測控制系統等組成。連續式真空爐既要保證真空、又要保持高溫，內部還有傳輸輥道等運動的部件，運動部件在高溫、高真空下的密封、潤滑，是一個十分困難的問題；讓真空爐內長期保持高溫狀態，不但會帶來密封和潤滑方面的難題，而且需要增加許多冷卻裝置并浪費大量的能源；所以連續式真空焊接爐制作難度很大、制作成本很高，一條連續式真空焊接爐的造價高達數千萬元。
技術實現要素：
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針對上述技術問題，本發明的目的在于提供一種制作具有抽氣口的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐采用真空玻璃的上、下玻璃先加熱、再合片的方式，其加熱室不需要抽真空、其真空室不需要加熱，將加熱與真空分離開來、并使鋼化真空玻璃的封邊與抽真空連在一起。
為實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：
一種鋼化真空玻璃的連續式生產爐，包括：上料臺、預熱室、加熱室、合片室、預抽室、真空室、預冷室、冷卻室和下料臺，以及加熱系統、真空系統、傳輸系統和控制系統；其特征在于加熱室不抽真空、真空室不加熱，亦即真空玻璃加熱的時候不需要抽真空、抽真空時利用封邊時的余熱不需要再加熱，將加熱和抽真空分離開來，簡化設備的制造工藝和降低設備的制造成本；真空室上有用于封閉鋼化真空玻璃抽氣口的封口裝置，采用先加熱、后合片的生產工藝，將鋼化真空玻璃的封邊與抽真空工序連接在一起，一步法完成鋼化真空玻璃的封邊、抽真空和封口。
優選的，所述鋼化真空玻璃的連續式生產爐還可以具有加壓室，所述加壓室位于合片室與預抽室之間，所述加壓室具有加壓裝置，所述加壓裝置使玻璃與封邊焊料、玻璃與支撐物緊密結合和接觸，所述加壓室還可使鋼化真空玻璃初步降溫、封邊焊料初步凝固。
優選的，所述加壓室和合片室可以合二為一，所述合片室、預抽室或真空室可以有加壓裝置，所述合片室的加壓裝置可以促進封邊焊料的熔化，使玻璃與封邊焊料、玻璃與支撐物緊密結合和接觸；所述預抽室的加壓裝置可以使玻璃與封邊焊料、玻璃與支撐物緊密結合和接觸，使鋼化真空玻璃逐步降溫、封邊焊料逐步凝固，使鋼化真空玻璃在機械壓力下抽真空，防止抽真空過程中鋼化真空玻璃真空腔的壓力大于預抽室的壓力(真空腔與預抽室的抽氣速率不同而造成真空度不同)而使封邊破壞或玻璃破碎；所述真空室的加壓裝置可以使封邊焊料在外加壓力狀態下逐漸冷卻直至完全凝固，防止玻璃的翹曲變形以及消除封邊應力。
優選的，所述加壓裝置的加壓方式為靜態加壓或動態加壓的方式，所述靜態加壓是真空玻璃不動、采用機械加壓或氣壓等方式將壓力施加于真空玻璃的上、下玻璃上；所述機械加壓時，真空玻璃可以通過輥道運行到加壓位置，輥道下沉、使真空玻璃落在下壓板上（下壓板可采用花格板，輥道位于花格中，通過輥道的上、下移動，可使真空玻璃離開或落在下壓板上），隨之上壓板向下移動，對真空玻璃進行加壓；所述氣壓時，真空玻璃可以通過輥道運行到加壓位置，通過定位系統將真空玻璃的抽氣口定位在真空罩的下方，真空罩下移罩在抽氣口上，抽真空使真空玻璃真空腔的壓力小于真空玻璃所處環境的壓力，利用外界氣體的壓力對真空玻璃進行加壓；所述動態加壓是采用上下輥道碾壓的方式、在真空玻璃的傳輸過程中將壓力施加于真空玻璃的上、下玻璃上，上層輥道的數量根據工藝要求，可以有一條至數條；所述加壓的目的是使真空玻璃的上、下玻璃與焊料之間緊密結合，使真空玻璃的上、下玻璃與支撐物之間緊密接觸，使焊料在外加壓力的作用下逐漸冷卻固化；所述加壓方式優選采用上下輥道碾壓的方式，既有利于連續操作、又有利于壓力均勻可控。
優選的，所述加熱室和合片室可以合二為一，即所述加熱室中有合片裝置，在所述加熱室中完成上、下玻璃的合片。
優選的，所述合片室中有合片裝置，所述加熱室和合片室中的合片裝置依靠真空吸盤或/和機械手拿取、搬運或翻轉和對正玻璃，完成上、下玻璃的合片。
優選的，所述上、下玻璃合片時，上、下玻璃左右平行擺放，通過所述合片裝置將上玻璃平行移動到下玻璃的上方、或將上玻璃反轉180°轉動到下玻璃的上方，完成上、下玻璃的合片；對應的所述上、下玻璃在所述上片臺、預熱室和加熱室中也是左右平行擺放，所述上片臺、預熱室和加熱室可以是各一臺組成一條生產線，也可以是各兩臺組成左右平行擺放的兩條生產線。
優選的，所述上、下玻璃合片時，上、下玻璃前后平行擺放，通過所述合片裝置將上玻璃平行移動到下玻璃的上方、或將上玻璃反轉180°轉動到下玻璃的上方，完成上、下玻璃的合片；對應的所述上、下玻璃在所述上片臺、預熱室和加熱室中也是前后平行依次擺放。
優選的，所述上、下玻璃合片時，上、下玻璃上下平行擺放，通過所述合片裝置將上玻璃平行移動到下玻璃的上方，或將上玻璃提起、下玻璃移動到上玻璃的下方，完成上、下玻璃的合片；對應的所述上、下玻璃在所述上片臺、預熱室和加熱室中也是上下平行擺放或垂直擺放，所述上片臺、預熱室和加熱室可以是各一臺（內含上下兩排輥道）組成一條生產線，也可以是各兩臺組成上下平行擺放或垂直擺放的兩條生產線。
優選的，所述加壓室或合片室可以有冷卻裝置，如風冷裝置，即在上、下玻璃在合片后、加壓前或加壓后或加壓過程中迅速進行風冷卻，使玻璃表面或其本體的溫度在短時間內（一般為0.5-5分鐘）降至280-370℃，以保持鋼化玻璃的特性和縮短降溫時間、提高生產效率。
優選的，所述預熱室或加熱室中有玻璃清洗裝置，如紫外線或等離子體清洗裝置等，以清除玻璃表面，尤其是上、下玻璃焊接面上所吸附的水分、灰塵和氣體等。
優選的，所述預熱室、加熱室、合片室、預抽室、真空室和預冷室，每個室可以分別有一個外腔和零個至數個內腔；
優選的，所述外腔和內腔相互獨立，外腔及每個內腔的溫度或/和真空度可以不同，從內到外溫度或/和真空度可依次降低，使各室的溫度或/和真空度逐漸變化，解決了單一真空腔因內外溫差或/和壓差巨大而帶來的密封困難。
優選的，所述真空系統可以包括多個真空機組，每個真空機組通過真空管與相應的真空腔連通；所述外腔和內腔可以分別通過各自的真空機組達到設定的真空度或氣壓。
優選的，所述預熱室和加熱室內設置有加熱體，所述加熱體可以對上、下玻璃及爐腔進行加熱和保溫。
優選的，所述加熱體為電加熱管、加熱帶、加熱絲、加熱棒等，所述加熱體均勻排列，設置在上、下玻璃的下方或/和上方。
優選的，所述加熱體采用跟蹤加熱的技術，即鋼化真空玻璃運動到哪里，哪里的加熱體工作。
優選的，所述加熱體為紅外線加熱體，包括近紅外線加熱體和遠紅外線加熱體。紅外線加熱體安裝方便，遠紅外線加熱體對玻璃的加熱效率高，近紅外線加熱體可選擇性加熱焊料和封邊條框，即實現選擇性局部加熱。
優選的，所述加熱也可采用或增加感應加熱或微波加熱的方式，即所述預熱室或加熱室內安裝有感應加熱或微波加熱裝置，感應加熱或微波加熱以及紅外線加熱裝置能夠實現對上、下玻璃的焊接面或焊接處或封邊條框和焊料的局部加熱。
優選的，所述預熱室和加熱室內有熱風加熱系統，所述熱風加熱系統可以對上、下玻璃及爐腔進行加熱和保溫。
優選的，所述熱風加熱系統設置在上、下玻璃的下方或/和上方。
優選的，所述熱風加熱系統采用內部循環、強制對流的加熱方式，有利于提高加熱速率和加熱均勻性。
優選的，所述預熱室和加熱室內的加熱體或熱風加熱系統可以在數分鐘之內將上、下玻璃加熱至設定的溫度，即能實現上、下玻璃的快速加熱，防止鋼化后的上、下玻璃表面應力的明顯衰減，使制成的鋼化真空玻璃的上、下玻璃表面應力不小于90MPa。
優選的，所述加熱室內設置的加熱體或熱風加熱系統通過單面加熱，能夠使上、下玻璃各自的上、下表面形成溫差，即上、下玻璃焊接面的溫度大于其對應面的溫度，所述溫差一般為30-150℃，優選為50-100℃，在保證上、下玻璃不明顯變形和安全的情況下，盡量保持大的溫差。
優選的，所述加熱室內設置的加熱體或熱風加熱系統通過單面加熱、并利用玻璃上的低輻射膜，能夠使上、下玻璃各自的焊接面的周邊與中心區域形成溫差，即上、下玻璃焊接面的周邊溫度大于其中心區域的溫度，所述溫差一般為30-150℃，優選為50-100℃，在保證上、下玻璃不明顯變形和安全的情況下，盡量保持大的溫差。
優選的，所述加熱室內設置的加熱體通過單面紅外加熱、微波加熱或感應加熱，并利用玻璃上的低輻射膜和封邊條框以及焊料的紅外吸收特性、微波吸收特性或電磁感應特性，能夠使上、下玻璃各自的封邊條框以及焊料與玻璃的其他部分形成溫差，即封邊條框以及焊料的溫度大于上、下玻璃其余部分的溫度，所述溫差一般為30-150℃，優選為50-100℃，在保證上、下玻璃不明顯變形和安全的情況下，盡量保持大的溫差。
優選的，所述真空室可以安裝鋼化真空玻璃、尤其是抽氣口的探測裝置和定位裝置，所述探測裝置包括圖像識別系統、光電探測系統或機械觸碰系統，所述定位裝置包括自動升起的定位件和固定的限位件或對鋼化真空玻璃的縱向、橫向分別進行調整定位的方正系統。
優選的，所述真空室可以安裝一個至數個封閉鋼化真空玻璃抽氣口的封口裝置，所述封口裝置的安裝數量和位置與鋼化真空玻璃的規格和抽氣口的數量相對應。
優選的，所述封口裝置可以是固定式、活動式或是上部分固定、下部分活動。
優選的，所述封口裝置在封閉鋼化真空玻璃的抽氣口時可以是釋放出焊料顆粒（或球），或是釋放出焊料液滴，或是釋放出封口片或件。
優選的，所述封邊焊料和封口焊料包括玻璃焊料和金屬焊料，即所述鋼化真空玻璃的連續式生產爐既可以加熱玻璃焊料，也可以加熱金屬焊料。
優選的，所述封口裝置可以由一個至數個工位，根據焊料和抽氣口的種類和數量確定。
優選的，所述預熱室、加熱室或合片室可以安裝一個向上玻璃上表面上放置吸氣劑的添加裝置，上玻璃的上表面上可以設置專門放置吸氣劑的位置，上、下玻璃合片后吸氣劑位于上、下玻璃之間的空間中。
優選的，所述真空室可以安裝一個至數個向鋼化真空玻璃抽氣口裝添吸氣劑的添加裝置，所述添加裝置的安裝數量和位置與鋼化真空玻璃的規格和抽氣口的數量相對應。
優選的，所述添加裝置可以是固定式、活動式或是上部分固定、下部分活動。
優選的，所述添加裝置在放置或裝填吸氣劑時可以是釋放出吸氣劑粉末、顆粒或小球，或是釋放吸氣劑條、片或塊。
優選的，所述吸氣劑包括蒸散型吸氣劑和非蒸散型吸氣劑，所述吸氣劑采用在線激活、即在所述鋼化真空玻璃的連續式生產爐內直接激活的方式，所述蒸散型吸氣劑在鋼化真空玻璃封口后通過感應加熱等方式局部加熱、高溫激活，所述非蒸散型吸氣劑在鋼化真空玻璃封口前通過在添加裝置或真空室內的高溫、高真空下激活。
優選的，所述添加裝置可以有一個至數個工位，根據吸氣劑和抽氣口的種類和數量確定。
優選的，所述添加裝置與所述封口裝置可以合二為一。
優選的，所述合片室、預抽室和真空室可以利用真空玻璃封邊時的余熱不需要加熱系統，也可以有加熱系統，所述加熱系統不是加熱玻璃，而是使各室保持恒定的溫度、從而使每一片真空玻璃保持相同的生產工藝和參數、進而提高真空玻璃的合格率和保證產品的一致性，尤其是所述連續爐剛啟動時，對各室進行預加熱。
優選的，所述合片室、預抽室和真空室可以有各自的冷卻系統，不但可以使真空玻璃快速冷卻，而且使各室保持恒定的溫度、從而使每一片真空玻璃保持相同的生產工藝和參數、進而提高真空玻璃的合格率和保證產品的一致性，尤其是所述連續爐長時間運行后時，對各室蓄積的熱量進行疏散。
優選的，所述預抽室和預冷室可以是一個至數個，以實現真空度和溫度的逐漸變化。
優選的，對于小型的連續爐，所述預熱室、預抽室和預冷室中的一個或數個可以省去。
優選的，所述預熱室、加熱室、合片室、預抽室、真空室和預冷室，每個室可以分別有一個外腔和零個至數個內腔；
優選的，所述外腔或/和內腔的內表面為低輻射率表面或者表面鍍有低輻射膜，可以進一步提高隔熱保溫性能。
優選的，所述外腔或/和內腔還可設置有一至數層隔熱屏，隔熱屏可以對外腔和內腔進行保溫隔熱。
優選的，所述隔熱屏為表面光潔的金屬板，或者表面鍍有低輻射膜，可以進一步提高隔熱保溫性能。
優選的，所述外腔內的氣壓優選為1000Pa-0.1Pa，所述內腔內的氣壓優選為0.1Pa-0.0001Pa。
優選的，所述控制系統同時控制加熱系統、真空系統和傳輸系統以及封口裝置和吸氣劑的添加裝置、激活裝置。
本發明的有益效果是：
本發明的鋼化真空玻璃連續式生產爐采用加熱和真空分離的方式，解決了現有真空爐既需要加熱、又需要抽真空，導致真空爐制作難度大、制作成本高等問題。本發明的鋼化真空玻璃連續式生產爐將鋼化真空玻璃的封邊與抽真空和封口連在一起，使現有的兩步法生產工藝變為一步法，極大地提高了生產效率；本發明使鋼化真空玻璃在高溫下（380-480℃）封邊后直接抽真空，充分利用封邊時的余熱，既節省了能源和時間、大大降低了生產成本，又使真空排氣的溫度高達350-400℃，遠遠高于現有真空玻璃的排氣溫度150-250℃，鋼化真空玻璃的上、下玻璃經封邊時的高溫烘烤和高的真空排氣溫度可以使上、下玻璃表面吸附的氣體迅速解吸，從而大大縮短抽真空的時間和提高鋼化真空玻璃的真空度，使鋼化真空玻璃有更好的隔熱性能和更長的使用壽命。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，增加了合片室或/和合片裝置，實現了上、下玻璃先加熱、后合片的生產方式，而且可以使上、下玻璃焊接處的溫度高于其他部位的溫度，也就是僅使上、下玻璃的焊接處達到焊接溫度，而其余部分保持較低的溫度，不但節省了能源、縮短了加熱時間和冷卻時間，而且防止了鋼化玻璃在較高的溫度和較長的時間下的退火、保持了鋼化玻璃的鋼化特性，從而低成本、大批量生產出鋼化真空玻璃。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，增加了加壓室，或/和所述合片室、預抽室或真空室有加壓裝置，所述加壓裝置可使鋼化真空玻璃的上、下玻璃在焊料封接和凝固過程中以及在抽真空過程中始終受到外加壓力的作用，不但能夠促進封邊焊料的熔化，使玻璃與封邊焊料、玻璃與支撐物緊密結合和接觸，焊接更加牢固可靠，而且能夠防止抽真空過程中因壓差而導致的封邊破壞或玻璃破碎，還能防止玻璃的翹曲變形、消除封邊應力。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，采用在線添加吸氣劑、在線激活吸氣劑的方式，使吸氣劑的添加、激活一步完成。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，實現了鋼化真空玻璃的一步法、連續式產業化生產，不但極大地增加了產能、降低了成本，而且大幅度提高了產品的合格率。
附圖說明：
圖1為本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐縱截面結構示意圖。
具體實施方式：
下面結合附圖，對本發明的具體實施方式進行詳細描述，但應當理解本發明的保護范圍并不受具體實施方式的限制。
本發明提供了一種鋼化真空玻璃的連續式生產爐，包括上料臺、預熱室、加熱室、合片室、加壓室、預抽室、真空室、預冷室、冷卻室和下料臺，以及用于對加熱腔（預熱室、加熱室等）進行熱處理的加熱系統、用于對真空腔（預抽室、真空室、預冷室等）進行真空處理的真空系統、用于傳送鋼化真空玻璃的傳輸系統、用于裝填吸氣劑的添加裝置、用于封閉鋼化真空玻璃抽氣口的封口裝置和控制系統；所述真空腔和加熱腔包括設置在最外層的外腔或/和依次設置在外腔內部的一個以上的內腔。所述外腔和內腔可相互獨立，外腔和每個內腔的溫度和真空度不同，從內到外溫度和真空度依次降低；真空系統可包括多個真空機組，每個真空機組通過真空管與相應的真空腔連通；外腔和內腔可分別通過各自的真空機組達到設定的真空度（或氣壓）；各個加熱腔內可以根據溫度的要求設置電加熱體或/和熱風加熱系統。
如圖1所示，鋼化真空玻璃的連續式生產爐包括上料臺1、預熱室2、加熱室3、合片室4、加壓室5、預抽室6、真空室7、預冷室8、冷卻室9和下料臺10，以及用于裝填吸氣劑的添加裝置和用于封閉真空玻璃抽氣口的封口裝置14（合二為一），還包括加熱系統、真空系統、傳輸系統和控制系統；真空腔（預抽室6、真空室7和預冷室8）的兩端均設有爐門13，爐門13關閉后使預抽室6、真空室7和預冷室8成為獨立的密封空間；真空系統由真空管和真空泵機組組成，用于調節真空腔內的真空度或氣壓。
各個加熱腔（預熱室2、加熱室3等）可以根據需要設置加熱體11，以此控制鋼化真空玻璃17的加熱溫度以及升溫速率，加熱體11為加熱絲、帶、管或棒等形狀，可以安裝在輥道12的上側、下側或兩側，在預熱室2中優選安裝在輥道12的上下兩側、使玻璃加熱至一基礎溫度如220-300℃，在加熱室3中優選安裝在輥道12的上側或下側、只使玻璃的焊接處加熱至焊接溫度如380-430℃；各個加熱體11可以根據要求單獨開始加熱或者停止加熱，這樣可以實現對鋼化真空玻璃17的跟蹤加熱；加熱體11可以使用電阻加熱、遠紅外加熱等加熱方式，優選紅外線加熱。
預熱室2、預抽室6和預冷室8可以有一個至數個，以實現溫度和真空度的逐漸變化。
冷卻室9始終處于常壓狀態下，內設出風管15，通過風機16對被加熱的鋼化真空玻璃進行風冷降溫。
鋼化真空玻璃的連續式生產爐的工作過程如下：
1. 關閉所有爐門13，通過控制系統的計算機發出控制信號，控制真空系統中的真空泵機組以及加熱體11對各個腔室進行加熱升溫和抽真空，使各個腔室達到所設定的基礎溫度和真空度，處于工作狀態；
2. 將預先處理好的鋼化真空玻璃17的上、下玻璃通過人工或機械手左右平行或前后平行放置于上料臺1上，上、下玻璃的焊接面朝上；啟動上料臺1和預熱室2的輥道電機，將上、下玻璃送入預熱室2中，進行預加熱，加熱溫度設置為250-300℃；打開安裝在預熱室2內上方的紫外線清洗燈，對上、下玻璃的焊接面進行紫外線清洗；
3. 預加熱溫度或時間達到后，同時啟動預熱室2和加熱室3的輥道電機，將玻璃送入加熱室3中；加熱室3上方的紅外線加熱器在1-10分鐘內將上、下玻璃的焊接面或焊接處或封邊條框和焊料迅速加熱至焊接溫度350-450℃；
4. 焊接溫度或時間達到后，啟動合片室4的輥道電機，將玻璃送入合片室4中；首先通過定位裝置使上、下玻璃平行擺放整齊，然后通過真空吸盤或機械手將上玻璃翻轉180°到下玻璃的正上方，最后真空吸盤或機械手釋放上玻璃，完成上、下玻璃的合片；
5. 上、下玻璃合片后，啟動合片室4和加壓室5的輥道電機，使合片后的玻璃運行至加壓室5中進行碾壓和冷卻至250-350℃；
6. 焊料基本凝固后，打開預抽室6的進氣開關，壓力平衡后打開預抽室6的爐門，啟動預抽室6的輥道電機，將封邊后的玻璃送入預抽室6中；關閉進氣開關、關閉爐門；打開真空管道開關、抽真空至1-100Pa；
7. 預抽室6的真空度達到要求后關閉真空管道開關；打開真空室7的爐門13，啟動真空室7的輥道電機，將玻璃送入真空室7中，關閉真空室7的爐門13；在高真空10-1-10-3Pa下、玻璃緩慢前行，使鋼化真空玻璃17內的真空層達到與真空室7相同的真空度；同時繼續降溫，焊料完全凝固；
8. 利用光電控制裝置和機械定位系統或方正系統使鋼化真空玻璃17停止在吸氣劑的添加裝置和封口裝置14的下方，封口裝置14的下端中心正對于鋼化真空玻璃17抽氣口的中心，誤差一般為±0.5-1.5mm，依抽氣口的大小而定，抽氣口的直徑一般為3-10mm；封口裝置14可以有三個操作，第一個操作使在高溫、高真空下激活的吸氣劑顆粒通過抽氣口進入鋼化真空玻璃17的真空腔內，第二個操作將抽氣口的蓋子（或封口片或件）蓋上，第三個操作將金屬焊料顆粒或液滴注入到抽氣口的蓋子上或周邊；當吸氣劑預先固定在蓋子上時，封口裝置14可以只有上述的后兩個操作動作；當吸氣劑（蒸散型）預先放置在鋼化真空玻璃17的真空腔內或蓋子（或封口片或件）預先蓋在抽氣口上（也可不用蓋子或封口片或件）時，封口裝置14可以只有一個操作，即將金屬或玻璃焊料顆粒或液滴注入到抽氣口內，直接封堵抽氣口；
9. 封口焊料凝固后，打開預冷室8的爐門13，同時啟動預冷室8和真空室7的輥道電機，將真空玻璃送入預冷室8中，關閉預冷室8的爐門；關閉真空室7的輥道電機，將預冷室8的輥道電機調整為慢速模式，在低真空下、真空玻璃緩慢前行、逐步降低溫度和真空度，直至真空度降為零；打開冷卻室9的爐門13，真空玻璃進入冷卻室9中；
10. 關閉預冷室8的爐門，將預冷室8抽真空至工作狀態；關閉預冷室8的輥道電機，將冷卻室9的輥道電機調整為慢速模式，打開風機16、將設定溫度的冷卻風通過風嘴15均勻吹拂在鋼化真空玻璃的上下表面上，在風冷狀態下、真空玻璃緩慢前行、逐步降低溫度，直至溫度降至設定值后，鋼化真空玻璃進入下料臺10，并進行在線隔聲檢測，將合格品與不合格品分別取走。
本發明的加熱室、真空室都可以根據需要設置一個以上的內腔。
所述的預熱室、預抽室和預冷室可以根據實際需要設置兩個或者多個，以實現真空度和溫度的逐漸變化。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，增加了合片室，采用先加熱、后合片的方式，實現了鋼化玻璃的迅速加熱和快速降溫，不但保證了鋼化玻璃的鋼化特性，而且節省了能源和時間。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，增加了紫外線清洗裝置，可以有效清除玻璃表面吸附的水分、氣體和粉塵，不但提高了玻璃的清潔度，而且縮短了抽真空的時間。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，增加了加壓室，通過上下輥道對玻璃的碾壓，在焊料熔融軟化情況下，使上下玻璃與焊料和支撐物緊密接觸，達到與大氣中相同的狀態，在此狀態下焊料逐漸凝固、焊接，從而減小或消除鋼化真空玻璃的封邊應力。
本發明的鋼化真空玻璃的連續式生產爐，采用在線裝填吸氣劑的方式，將吸氣劑的激活和放置一步完成，不但工藝簡單，而且可以利用吸氣劑縮短鋼化真空玻璃抽真空的時間。
以上內容是結合優選技術方案對本發明所做的進一步詳細說明，不能認定發明的具體實施僅限于這些說明。對本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出簡單的推演及替換，都應該視為本發明的保護范圍。