高溫粉塵密相氣力輸送裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統；焙燒爐設有底渣溢流口和底渣排放口，底渣溢流口和底渣排放口經滾筒冷渣機、斜刮板機與第一燒渣中間倉相連；焙燒爐設有煙氣出口，煙氣出口處設有集塵斗，集塵斗經鍋爐刮板機與第二燒渣中間倉相連；煙氣出口還通過旋風除塵器與第三燒渣中間倉相連；旋風除塵器還依次通過電除塵器、刮板機與第四燒渣中間倉；燒渣中間倉與焙燒渣緩沖倉管道相連，耐磨管路設有倉式泵，焙燒渣緩沖倉的頂部設置布袋除塵器；焙燒渣緩沖倉經刮板機與酸浸槽相連；本實用新型的優點在于：配置方便靈活，總體布局得以優化，系統生產的穩定，無污染，能耗小，使用壽命長，降低了生產成本。
【專利說明】高溫粉塵密相氣力輸送裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種力輸送裝置，具體地說是一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，適用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統相結合回收銅金銀等有價元素，屬于力輸送裝置領域。
【背景技術】
[0002]目前，對于含有價元素硫鐵礦，一般采用氧化焙燒-兩轉兩吸工藝回收制取硫酸，高溫焙燒渣就近酸浸和其他濕法冶金處理，回收銅金銀等有價元素。其中焙燒系統與濕法冶金系統采取緊密布置，酸浸渣采用濃密后渣漿泵遠程輸送。如圖1所示，該技術流程相對簡單，但是存在以下弊病:
[0003]I)兩系統銜接配置上必須緊湊，焙燒渣中間倉、各收塵系統的集塵斗與濕法酸浸出槽必須保持很近的距離，造成空間配置困難，設計難度大；在設計中整體布局顯得非常凌舌L很不美觀；
[0004]2)因空間限制，各中間倉容量有限，無法起到緩沖作用，即便濕法冶金系統更換一個閥門都會造成整個系統停產，而火法焙燒系統停產，無論在經濟上、還是在時間上，每次造成的損失都是不可低估的；
[0005]3)高溫焙燒渣直接進入酸浸槽，無法有效收集含酸水蒸氣、煙塵，現場環境非常惡劣，而且，無序排放的含酸蒸汽不但對環境、周邊設備，對操作人員人身健康亦會造成不利影響；
[0006]4)酸浸渣需要經濃密后用渣漿泵或軟管泵等濃漿輸送泵遠程輸送到下道工序，電耗高、管道磨損腐蝕嚴重，造成輸送成本高。
實用新型內容
[0007]為了解決上述問題，本實用新型設計了一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統相結合回收銅金銀等有價元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，配置方便靈活，總體布局得以優化，系統生產的穩定，無污染，能耗小，使用壽命長，降低了生產成本。
[0008]本實用新型的技術方案為:
[0009]一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統相結合回收銅金銀等有價元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統；所述焙燒爐收塵系統設有燒渣中間倉1，所述燒渣中間倉I設有4個，2個用于收集電收塵器的煙塵，2個用于集中收集焙燒爐渣、鍋爐、旋風收塵器的煙塵；所述焙燒爐設有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經滾筒冷渣機、斜刮板機與第一燒渣中間倉相連，排出的底渣依次經滾筒冷渣機、斜刮板機輸送到第一燒渣中間倉；所述焙燒爐設有煙氣出口，所述煙氣出口處設有集塵斗，所述集塵斗經鍋爐刮板機與第二燒渣中間倉相連，煙氣出口的煙氣帶出的煙塵大部分經鍋爐冷卻降溫后利用重力作用沉降到集塵斗，經鍋爐刮板機輸送到第二燒渣中間倉；所述煙氣出口還通過旋風除塵器與第三燒渣中間倉相連，鍋爐出口煙氣帶走的煙塵在旋風除塵器內依靠離心力作用收集沉降后溢流螺旋輸送到第三燒渣中間倉；所述旋風除塵器還依次通過電除塵器、刮板機與第四燒渣中間倉，經由旋風除塵器出來的煙氣中的少量煙塵進入電除塵器后利用電場力的作用收集后經刮板機輸送到第四燒渣中間倉；所述濕法冶煉系統設置4個焙燒渣緩沖倉，所述的4個燒渣中間倉通過耐磨管路與所述的4個焙燒渣緩沖倉相連，所述耐磨管路設有倉式泵，形成密相氣力輸送，所述焙燒渣緩沖倉的頂部設置布袋除塵器，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統運行的連續穩定；所述焙燒渣緩沖倉通過刮板機與酸浸槽相連，由刮板機對酸浸槽定量給料。
[0010]進一步地，所述濕法冶煉系統位于所述焙燒爐收塵系統的上方，使其分散配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優化。
[0011]進一步地，所述焙燒爐收塵系統的入口端與硫鐵礦制酸的原料處理系統相連，所述焙燒爐收塵系統的出口端依次與硫鐵礦制酸的凈化系統、干吸系統、轉化系統相連。
[0012]本實用新型在焙燒爐收塵系統設置4個燒渣中間倉，2個用于收集電收塵的煙塵和礦渣，2個用于集中收集鍋爐、焙燒爐、旋風收塵器煙塵和礦渣；同時，在濕法冶煉系統設置4個超大容量的焙燒渣緩沖倉。燒渣中間倉收集后的煙塵和礦渣采用密相氣力輸送方式用倉式泵和耐磨管路輸送到焙燒渣緩沖倉，焙燒渣緩沖倉頂部設置布袋除塵器，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統運行的連續穩定；再由焙燒渣緩沖倉通過星型卸灰閥和刮板機對酸浸槽定量給料，實現焙燒系統和濕法冶金系統有效銜接。
[0013]本實用新型的優點在于:
[0014](I)焙燒系統和濕法冶煉系統松散分開配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優化；
[0015](2)由于設有焙燒渣緩沖倉，儲存焙燒渣能力增強，短時間內焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統兩套系統中任何一套系統故障停機，均不會對另一套系統生產產生影響，有利于系統生產的穩定和降低了可能因為頻繁開停機導致的成本升高；
[0016](3)從實際使用及與同行業常規工藝比較情況看，現場環境好，基本無漏灰污染和粉塵飛揚情況，也減少對周圍裝備的腐蝕；
[0017](4)因采用密相氣力輸送，能耗小，對管路磨損小，使用壽命長，輸送成本降低。
[0018]下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1為現有技術中焙燒系統與濕法冶金系統的連接結構示意圖；
[0020]圖2為本實用新型實施例的連接結構示意圖；
[0021]圖中:1_燒渣中間倉、2-焙燒渣緩沖倉、3-倉式泵、4-布袋除塵器、5-刮板機、6-酸浸槽。
【具體實施方式】
[0022]以下對本實用新型的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0023]實施例1
[0024]如圖2所示，一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統相結合回收銅金銀等有價元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統；所述焙燒爐收塵系統設有燒渣中間倉1，所述燒渣中間倉I設有4個，2個用于收集電收塵器的煙塵，2個用于集中收集焙燒爐渣、鍋爐、旋風收塵器的煙塵；所述焙燒爐設有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經滾筒冷渣機、斜刮板機與第一燒渣中間倉11相連，排出的底渣依次經滾筒冷渣機、斜刮板機輸送到第一燒渣中間倉11 ;所述焙燒爐設有煙氣出口，所述煙氣出口處設有集塵斗，所述集塵斗經鍋爐刮板機與第二燒渣中間倉12相連，煙氣出口的煙氣帶出的煙塵大部分經鍋爐冷卻降溫后利用重力作用沉降到集塵斗，經鍋爐刮板機輸送到第二燒渣中間倉12 ;所述煙氣出口還通過旋風除塵器與第三燒渣中間倉13相連，鍋爐出口煙氣帶走的煙塵在旋風除塵器內依靠離心力作用收集沉降后溢流螺旋輸送到第三燒渣中間倉13 ;所述旋風除塵器還依次通過電除塵器、刮板機與第四燒渣中間倉14，經由旋風除塵器出來的煙氣中的少量煙塵進入電除塵器后利用電場力的作用收集后經刮板機輸送到第四燒渣中間倉14。所述濕法冶煉系統設置4個焙燒渣緩沖倉2，所述的4個燒渣中間倉I分別通過耐磨管路與所述的4個焙燒渣緩沖倉2 —一對應相連，所述耐磨管路設有倉式泵3，形成密相氣力輸送，所述焙燒渣緩沖倉2的頂部設置布袋除塵器4，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統運行的連續穩定；所述焙燒渣緩沖倉2的底部均通過刮板機5與酸浸槽6相連，由刮板機對酸浸槽定量給料。
[0025]其中，所述濕法冶煉系統位于所述焙燒爐收塵系統的上方，使其分散配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優化。所述焙燒爐收塵系統的入口端與硫鐵礦制酸原料處理系統相連，所述焙燒爐收塵系統的出口端依次與凈化系統、干吸系統、轉化系統相連。
[0026]另外，上述焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統作為單獨的設備，除本實用新型所指出的改進結構外，其余結構及連接關系例如電收塵器、鍋爐、焙燒爐、旋風收塵器，以及凈化系統、干吸系統、轉化系統等均屬于現有技術，故不多述。
【權利要求】
1.一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，其特征在于:包括焙燒爐收塵系統和濕法冶煉系統；所述焙燒爐收塵系統設有燒渣中間倉，所述焙燒爐設有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經滾筒冷渣機、斜刮板機與第一燒渣中間倉相連；所述焙燒爐設有煙氣出口，所述煙氣出口處設有集塵斗，所述集塵斗經鍋爐刮板機與第二燒渣中間倉相連；所述煙氣出口還通過旋風除塵器與第三燒渣中間倉相連；所述旋風除塵器還依次通過電除塵器、刮板機與第四燒渣中間倉；所述的燒渣中間倉與所述焙燒渣緩沖倉管道相連，所述耐磨管路設有倉式泵，所述焙燒渣緩沖倉的頂部設置布袋除塵器；所述焙燒渣緩沖倉通過刮板機與酸浸槽相連。
2.根據權利要求1所述的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，其特征在于:所述焙燒爐收塵系統的入口端與硫鐵礦制酸的原料處理系統相連，所述焙燒爐收塵系統的出口端依次與硫鐵礦制酸的凈化系統、干吸系統、轉化系統相連。
【文檔編號】C01B17/74GK203768020SQ201420149852
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年3月31日 優先權日:2014年3月31日
【發明者】崔維剛, 饒舜, 劉雨林, 張 林 申請人:奎屯銅冠冶化有限責任公司