一種制取硒的方法
【專利摘要】本發明公開了一種制取硒的方法，包括以下步驟：1)采用鹽酸對含硒的鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，然后過濾得到浸出濾渣和含硒溶液；2)向所述含硒溶液加入亞硫酸鈉進行氧化還原反應，待反應結束后，分離得到含硒固體，然后用水洗滌、干燥后得到硒產品。該方法對原料適應性強，流程和操作簡單，硒浸出率高，污染小，可以提高鉛冶煉煙塵中制取硒的回收利用率，從而避免硒資源的浪費。
【專利說明】一種制取砸的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及金屬冶煉【技術領域】，具體涉及一種制取砸的方法。
【背景技術】
[0002]砸屬于稀散金屬，廣泛運用在冶金行業、國防工業、電子工業和農業等領域。目前。隨著資源的日漸枯竭，再加上砸的稀少及缺乏有效合理的回收，從而造成了大量砸資源的浪費。
[0003]在火法冶煉尤其是陽極泥的處理過程中會產生一種含砸的煙塵，生產過程中往往沒有專門處理，通常直接返回當做配料，其中的砸經過多段工序，不可避免地會發生一定量的損失，造成資源浪費和經濟損失。
【發明內容】
[0004]有鑒于此，本發明的目的在于提出一種制取砸的方法，以提高鉛冶煉煙塵中制取砸的回收利用率，從而避免砸資源的浪費。
[0005]基于上述目的，本發明提供的制取砸的方法包括以下步驟:
[0006]1)采用鹽酸對含砸的鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，然后過濾得到浸出濾渣和含砸溶液；
[0007]2)向所述含砸溶液加入亞硫酸鈉進行氧化還原反應，待反應結束后，分離得到含砸固體，然后用水洗滌、干燥后得到砸產品。
[0008]作為本發明的一個實施例，所述方法還包括:
[0009]向所述浸出濾渣加入鹽酸和雙氧水進行氧化浸出，然后過濾得到氧化濾渣和氧化濾液；
[0010]將所述氧化濾液返回步驟1)，用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程，將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0011〕 作為本發明的又一個實施例，在所述步驟1)中，所述鹽酸溶液的邱值為4?6，鹽酸與煙塵的液固比為3?4:18/8，所述溶解浸出的溫度為50?601:，時間為1?2小時。
[0012]作為本發明的一個較佳實施例，在所述步驟2)中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為3?5: 18/8，所述氧化還原反應溫度為60?701，反應時間為3?5小時。
[0013]作為本發明的一個優選實施例，所述亞硫酸鈉的用量為1.2?1.5倍理論量。
[0014]作為本發明的另一個實施例，在所述氧化浸出步驟中，11202的用量為1.5?2倍理論量，鹽酸和雙氧水與濾澄的液固比為4?5:匕/8，鹽酸和雙氧水的混合溶液的邱值為3?6。
[0015]作為本發明的一個較佳實施例，所述氧化浸出的溫度為70?801:，時間為2?3小時。
[0016]作為本發明的又一個實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。
[0017]作為本發明的一個較佳實施例，在步驟2)后還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0018]作為本發明的一個優選實施例，所述砸產品中砸的含量為多95%。
[0019]從上面所述可以看出，本發明提供的制取砸的方法以含砸鉛冶煉煙灰為原料，將含砸鉛冶煉煙灰經鹽酸控溫浸出后，可溶性的砸氧化物進入溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集；浸出濾渣通過進一步氧化浸出后，浸出濾渣中的砸進入溶液中；并且利用亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到砸產品。因此，本發明提供的制取砸的方法對原料適應性強，流程和操作簡單，砸浸出率高，污染小，可以提高鉛冶煉煙塵中制取砸的回收利用率，從而避免砸資源的浪費。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020]圖1為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0021]為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，以下結合具體實施例，并參照附圖，對本發明進一步詳細說明。
[0022]實施例1
[0023]參見圖1，其為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。作為本發明的一個實施例，所述制取砸的方法包括以下步驟。
[0024](1)、稱取5008干燥的含砸鉛冶煉煙塵，采用鹽酸對該含砸鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比為3: 18/8，鹽酸溶液邱值為4?5。其中，所述含砸鉛冶煉煙塵中含砸(36):6.12%，銀(?):4.86%，鉛姊):36.91% (以質量分數計在本實施例中，控制溶解浸出的溫度為50 X:，浸出時間為1.5小時。較佳地，在溶解浸出過程中對鹽酸溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為6017^111。在該步驟中，砸的氧化物(比如3602、3603等)進入到溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集。
[0025]待溶解浸出結束后，采用壓濾的方式過濾鹽酸溶液，得到浸出濾渣和含砸溶液。
[0026]⑵、向步驟⑴得到的浸出濾渣加入鹽酸和9%雙氧水(質量百分數)，使浸出濾澄在鹽酸和雙氧水的混合溶液中進一步氧化浸出，溶液濾澄中的砸進入溶液中。其中，只202的用量為1.5倍理論量。較佳地，所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比為4:18/8，混合溶液的邱值為3?4。還可以進一步控制氧化浸出的溫度為701:，時間為
2.5小時。優選地，在氧化浸出過程中對鹽酸和雙氧水的混合溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為8017^111。在該步驟中，浸出濾渣中的砸進入到溶液中。
[0027]待氧化浸出結束后，采用壓濾的方式過濾混合溶液，得到氧化濾渣和氧化濾液。作為本發明的一個較佳實施例，將所述氧化濾液返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。作為本發明的一個優選實施例，還可以將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0028]需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，同時也使含砸溶液中的砸含量提高，繼而提高步驟(3)的氧化還原效率。
[0029]⑶、向步驟⑴得到的含砸溶液加入1.3倍理論量的亞硫酸鈉進行氧化還原反應。在本實施例中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為4: 1^/^,所述氧化還原反應溫度為6000，反應時間為3.5小時。在該步驟中亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到粗砸產品。
[0030]待反應結束后，分離得到含砸固體和還原后液，然后用水洗滌、干燥后得到砸含量為95.6%的砸產品。
[0031]作為本發明的一個較佳實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，還能夠用于調節步驟(2)中所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比
[0032]作為本發明的一個較佳實施例，所述制取砸的方法還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0033]實施例2
[0034]參見圖1，其為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。作為本發明的一個實施例，所述制取砸的方法包括以下步驟。
[0035](1)、稱取10008干燥的含砸鉛冶煉煙塵，采用鹽酸對該含砸鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比為4: 18/8，鹽酸溶液邱值為5?6。其中，所述含砸鉛冶煉煙塵中含砸(36):5.83%，銀(?):5.17%，鉛:38.34% (以質量分數計)。在本實施例中，控制溶解浸出的溫度為60 X:，浸出時間為2小時。較佳地，在溶解浸出過程中對鹽酸溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為5017111111。在該步驟中，砸的氧化物(比如3602、5603等)進入到溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集。
[0036]待溶解浸出結束后，采用壓濾的方式過濾鹽酸溶液，得到浸出濾渣和含砸溶液。
[0037]⑵、向步驟⑴得到的浸出濾渣加入鹽酸和12%雙氧水(質量百分數)，使浸出濾澄在鹽酸和雙氧水的混合溶液中進一步氧化浸出，浸出濾澄中的砸進入溶液中。其中，只202的用量為1.8倍理論量。較佳地，所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比為5: 18/8，混合溶液的邱值為4?5。還可以進一步控制氧化浸出的溫度為801:，時間為3小時。優選地，在氧化浸出過程中對鹽酸和雙氧水的混合溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為7017111111。在該步驟中，浸出濾澄中的砸進入到溶液中。
[0038]待氧化浸出結束后，采用壓濾的方式過濾混合溶液，得到氧化濾渣和氧化濾液。作為本發明的一個較佳實施例，將所述氧化濾液返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。作為本發明的一個優選實施例，還可以將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0039]需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，同時也使含砸溶液中的砸含量提高，繼而提高步驟(3)的氧化還原效率。
[0040](3)、向步驟(1)得到的含砸溶液加入1.5倍理論量的亞硫酸鈉進行氧化還原反應。在本實施例中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為5: 1^/^,所述氧化還原反應溫度為6500，反應時間為5小時。在該步驟中亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到粗砸廣品。
[0041]待反應結束后，分離得到含砸固體和還原后液，然后用水洗滌、干燥后得到砸含量為96.1%的砸產品。
[0042]作為本發明的一個較佳實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，還能夠用于調節步驟(2)中所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比
[0043]作為本發明的一個較佳實施例，所述制取砸的方法還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0044]實施例3
[0045]參見圖1，其為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。作為本發明的一個實施例，所述制取砸的方法包括以下步驟。
[0046](1)、稱取8008干燥的含砸鉛冶煉煙塵，采用鹽酸對該含砸鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比為3.5:18/8，鹽酸溶液邱值為4?5。其中，所述含砸鉛冶煉煙塵中含砸(36):6.08%，銀(?):5.56%，鉛:37.47% (以質量分數計在本實施例中，控制溶解浸出的溫度為58 X:，浸出時間為1.5小時。較佳地，在溶解浸出過程中對鹽酸溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為7517^111。在該步驟中，砸的氧化物(比如3602、3603等)進入到溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集。
[0047]待溶解浸出結束后，采用壓濾的方式過濾鹽酸溶液，得到浸出濾渣和含砸溶液。
[0048](2^向步驟(1)得到的浸出濾渣加入鹽酸和10%雙氧水(質量百分數)，使浸出濾澄在鹽酸和雙氧水的混合溶液中進一步氧化浸出，浸出濾澄中的砸進入溶液中。其中，只202的用量為1.7倍理論量。較佳地，所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比為4.3: 1&/8，混合溶液的邱值為3.4?5。還可以進一步控制氧化浸出的溫度為741:，時間為2.6小時。優選地，在氧化浸出過程中對鹽酸和雙氧水的混合溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為90170111。在該步驟中，浸出濾澄中的砸進入到溶液中。
[0049]待氧化浸出結束后，采用壓濾的方式過濾混合溶液，得到氧化濾渣和氧化濾液。作為本發明的一個較佳實施例，將所述氧化濾液返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。作為本發明的一個優選實施例，還可以將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0050]需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，同時也使含砸溶液中的砸含量提高，繼而提高步驟(3)的氧化還原效率。
[0051](3^向步驟(1)得到的含砸溶液加入1.8倍理論量的亞硫酸鈉進行氧化還原反應。在本實施例中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為3.5: 1^/8，所述氧化還原反應溫度為63。。，反應時間為4小時。在該步驟中亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到粗砸產品。
[0052]待反應結束后，分離得到含砸固體和還原后液，然后用水洗滌、干燥后得到砸含量為97.2%的砸產品。
[0053]作為本發明的一個較佳實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，還能夠用于調節步驟(2)中所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比
[0054]作為本發明的一個較佳實施例，所述制取砸的方法還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0055]實施例4
[0056]參見圖1，其為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。作為本發明的一個實施例，所述制取砸的方法包括以下步驟。
[0057](1)、稱取20008干燥的含砸鉛冶煉煙塵，采用鹽酸對該含砸鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比為3.2:18/8，鹽酸溶液邱值為5.5?6。其中，所述含砸鉛冶煉煙塵中含砸(36):6.22%:5.05%，鉛$13):39.10% (以質量分數計在本實施例中，控制溶解浸出的溫度為58 X:，浸出時間為2小時。較佳地，在溶解浸出過程中對鹽酸溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為8517111111。在該步驟中，砸的氧化物(比如3602、3603等)進入到溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集。
[0058]待溶解浸出結束后，采用壓濾的方式過濾鹽酸溶液，得到浸出濾渣和含砸溶液。
[0059]⑵、向步驟⑴得到的浸出濾渣加入鹽酸和8%雙氧水(質量百分數)，使浸出濾澄在鹽酸和雙氧水的混合溶液中進一步氧化浸出，浸出濾澄中的砸進入溶液中。其中，只202的用量為1.75倍理論量。較佳地，所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾澄的液固比為
4.5: 18/8，混合溶液的邱值為3?4.5。還可以進一步控制氧化浸出的溫度為701，時間為2.2小時。優選地，在氧化浸出過程中對鹽酸和雙氧水的混合溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為5217^111。在該步驟中，浸出濾渣中的砸進入到溶液中。
[0060]待氧化浸出結束后，采用壓濾的方式過濾混合溶液，得到氧化濾渣和氧化濾液。作為本發明的一個較佳實施例，將所述氧化濾液返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。作為本發明的一個優選實施例，還可以將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0061]需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，同時也使含砸溶液中的砸含量提高，繼而提高步驟(3)的氧化還原效率。
[0062](3^向步驟⑴得到的含砸溶液加入1.5倍理論量的亞硫酸鈉進行氧化還原反應。在本實施例中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為4.8: 1^/8，所述氧化還原反應溫度為661:，反應時間為3.8小時。在該步驟中亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到粗砸產品。
[0063]待反應結束后，分離得到含砸固體和還原后液，然后用水洗滌、干燥后得到砸含量為96.8%的砸產品。
[0064]作為本發明的一個較佳實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，還能夠用于調節步驟(2)中所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比
[0065]作為本發明的一個較佳實施例，所述制取砸的方法還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0066]實施例5
[0067]參見圖1，其為本發明實施例制取砸的工藝流程圖。作為本發明的一個實施例，所述制取砸的方法包括以下步驟。
[0068](1)、稱取18008干燥的含砸鉛冶煉煙塵，采用鹽酸對該含砸鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比為3.9:18/8，鹽酸溶液邱值為4.1?5.3。其中，所述含砸鉛冶煉煙塵中含砸(36):5.95%，銀(?):5.23%，鉛06):38.82% (以質量分數計)。在本實施例中，控制溶解浸出的溫度為54X:，浸出時間為1.22小時。較佳地，在溶解浸出過程中對鹽酸溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為6517^111。在該步驟中，砸的氧化物(比如3602、3603等)進入到溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集。
[0069]待溶解浸出結束后，采用壓濾的方式過濾鹽酸溶液，得到浸出濾渣和含砸溶液。
[0070]⑵、向步驟⑴得到的浸出濾渣加入鹽酸和9%雙氧水(質量百分數)，使浸出濾澄在鹽酸和雙氧水的混合溶液中進一步氧化浸出，溶液濾澄中的砸進入溶液中。其中，只202的用量為1.6倍理論量。較佳地，所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比為4.5: 1&/8，混合溶液的邱值為4.5?5.5。還可以進一步控制氧化浸出的溫度為77X2，時間為3小時。優選地，在氧化浸出過程中對鹽酸和雙氧水的混合溶液進行恒速攪拌，攪拌速度可以為8817111111。在該步驟中，浸出濾澄中的砸進入到溶液中。
[0071]待氧化浸出結束后，采用壓濾的方式過濾混合溶液，得到氧化濾渣和氧化濾液。作為本發明的一個較佳實施例，將所述氧化濾液返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。作為本發明的一個優選實施例，還可以將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
[0072]需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，同時也使含砸溶液中的砸含量提高，繼而提高步驟(3)的氧化還原效率。
[0073](3)、向步驟(1)得到的含砸溶液加入1.35倍理論量的亞硫酸鈉進行氧化還原反應。在本實施例中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為4.1:18/8，所述氧化還原反應溫度為651，反應時間為4.7小時。在該步驟中亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到粗砸產品。
[0074]待反應結束后，分離得到含砸固體和還原后液，然后用水洗滌、干燥后得到砸含量為96.2%的砸產品。
[0075]作為本發明的一個較佳實施例，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1),用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。需要說明的是，所述氧化濾液可以用于調節步驟(1)中鹽酸與含砸鉛冶煉煙塵的液固比和邱值，還能夠用于調節步驟(2)中所述鹽酸和雙氧水的混合溶液與浸出濾渣的液固比
[0076]作為本發明的一個較佳實施例，所述制取砸的方法還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
[0077]由此可見，本發明提供的制取砸的方法以含砸鉛冶煉煙灰為原料，將含砸鉛冶煉煙灰經鹽酸控溫浸出后，可溶性的砸氧化物進入溶液中，而鉛、銀等金屬絕大部分進入渣中富集；浸出濾渣通過進一步氧化浸出后，浸出濾渣中的砸進入溶液中；并且利用亞硫酸鈉還原含砸溶液中的砸，砸產生沉淀從而得到砸產品。因此，本發明提供的制取砸的方法對原料適應性強，流程和操作簡單，砸浸出率高，對大氣污染小(避免了二氧化硫氣體的使用)，可以提高鉛冶煉煙塵中制取砸的回收利用率，從而避免砸資源的浪費。而且采用本發明提供的方法還可以解決設備投資大、維護麻煩且操作復雜的問題。
[0078]所屬領域的普通技術人員應當理解:以上所述僅為本發明的具體實施例而已，并不用于限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種制取砸的方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)采用鹽酸對含砸的鉛冶煉煙塵進行溶解浸出，然后過濾得到浸出濾渣和含砸溶液； 2)向所述含砸溶液加入亞硫酸鈉進行氧化還原反應，待反應結束后，分離得到含砸固體，然后用水洗滌、干燥后得到砸產品。
2.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述方法還包括: 向所述浸出濾澄加入鹽酸和雙氧水進行氧化浸出，然后過濾得到氧化濾澄和氧化濾液； 將所述氧化濾液返回步驟1)，用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程，將氧化濾渣送至回收有價金屬的系統。
3.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述步驟1)中，所述鹽酸溶液的pH值為4?6，鹽酸與煙塵的液固比為3?4: lg/g，所述溶解浸出的溫度為50?60°C，時間為1?2小時。
4.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述步驟2)中，所述含砸溶液與亞硫酸鈉的液固比為3?5: lg/g，所述氧化還原反應溫度為60?70°C，反應時間為3?5小時。
5.根據權利要求4所述的制取砸的方法，其特征在于，所述亞硫酸鈉的用量為1.2?1.5倍理論量。
6.根據權利要求2所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述氧化浸出步驟中，H202的用量為1.5?2倍理論量，鹽酸和雙氧水與濾澄的液固比為4?5: lg/g,鹽酸和雙氧水的混合溶液的pH值為3?6。
7.根據權利要求6所述的制取砸的方法，其特征在于，所述氧化浸出的溫度為70?80°C，時間為2?3小時。
8.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述洗滌含砸固體后的水返回步驟1)，用于溶解浸出鉛冶煉煙塵的過程。
9.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在步驟2)后還包括:將分離含砸固體后得到的還原后液通過蒸發結晶制得工業鹽。
10.根據權利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述砸產品中砸的含量為彡 95%。
【文檔編號】C01B19/02GK104445103SQ201410752221
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年12月9日 優先權日:2014年12月9日
【發明者】粟明輝, 黃海飛, 柴承平, 蔣朝金 申請人:郴州市金貴銀業股份有限公司