專利名稱：一種氧化鋁熟料的生產方法
技術領域：
本發明涉及氧化鋁熟料的生產技術領域，尤其涉及一種氧化鋁熟料的生產方法。
背景技術：
在內蒙古中西部地區和山西北部等地區，由于特殊的地質成礦背景，含鋁礦物與煤層同時沉積形成高鋁煤炭資源，不僅儲量豐富，而且分布相對集中，遠景資源量約1000億噸。截止2008年底，已探明資源儲量319億噸，其中內蒙古自治區237億噸，占探明儲量的74%，燃燒后產生的粉煤灰中氧化鋁含量在40%以上，是ー種優質的鋁土礦替代資源。我國高鋁粉煤灰年排放量約2500萬噸，其中內蒙古中西部地區約1180萬噸，占到了高鋁粉煤灰資源的47%，若直接排放污染環境、浪費資源。而利用粉煤灰生產氧化鋁，既 實現了固體廢棄物的資源化，同時也解決了粉煤灰排放、堆存所造成的環境污染，更避免了處置該廢渣所帯來的人力和財カ上的浪費，最終實現循環經濟、產業可持續發展。目前，我國鋁エ業發展迅速，氧化鋁生產規模不斷擴大，我國已查明的鋁土礦資源按照目前開采速度，資源保障年限約20年，遠不能滿足我國鋁產業可持續發展的需要。我國自2000年開始大量進ロ鋁土礦，鋁資源的對外依存度高達50 %。隨著鋁土礦資源的日益緊缺，鋁土礦價格上漲和品位下降的問題日趨嚴重，部分企業甚至出現因鋁土礦供應問題造成短期停產的現象。因此開發利用含鋁非鋁土礦資源替代部分鋁土礦，有利于緩解國內鋁土礦資源短缺的矛盾，對于增加有效供給，保障鋁產業安全，增強鋁產業可持續發展能力具有現實意義。
發明內容
針對上述技術問題，本發明設計開發了一種氧化鋁熟料的生產方法。本發明公開了ー種氧化鋁熟料的生產方法。本發明在回轉窯內煅燒制備氧化鋁熟料，通過控制石灰石和高鋁粉煤灰的配比以及煅燒過程中的通風、燃燒溫度等條件，實現對氧化鋁熟料的物相的控制，本發明中的反應區的溫度為1100 1500°C，最終氧化鋁熟料的物相主要有CaO A1203、2Ca0 SiO2以及12Ca0 7A1203等。氧化鋁熟料由于冷卻過程中的晶型轉變產生自粉化，自粉化后的氧化鋁熟料再利用堿溶法就可以制取成品氧化鋁。本發明提供的技術方案為一種氧化鋁熟料的生產方法，包括以下步驟步驟一、將粉煤灰與石灰石、螢石與石灰石按比例混合，并經粉磨的生料粉，其中，生料中粉煤灰的質量含量為20 50%，生料中螢石的質量含量為0 15%，所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為20 60% ;步驟ニ、將所述步驟一得到的生料，輸送至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，所述生料在所述預熱器內的生產過程為所述預熱器包括有n個旋風筒及ー個分解爐，其中，3 < n彡8，所述n個旋風筒和所述分解爐依照以下順序逐個連通，第一個旋風筒至第n_l個旋風筒逐個連通，第n-1個旋風筒連通至所述分解爐，所述分解爐與第n個旋風筒連通，其中，所述n個旋風筒均連通有ー個內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在所述第一個旋風筒的換熱管道上連通有ー個供所述生料進入所述預熱器的進料管道，所述每ー個換熱管道內的高溫煙氣的風速為15 50m/s，且所述每ー個換熱管道為傾斜設置，與豎直方向呈O 90°角，所述n個旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且從上到下錐角依次減小，錐角均為55 80°，所述第n個旋風筒的底部為出料ロ，所述出料ロ與所述回轉窯連通，所述生料經過所述第一個旋風筒至第n-1個旋風筒中的各旋風筒、分解爐以及第n個旋風筒，進入所述回轉窯；步驟三、所述第n個旋風筒的出料ロ的位置還設置有一輔助進料ロ，通過所述輔助進料ロ加入的還原劑焦炭粉，所述焦炭粉的加入量為所述步驟ー制備的生料的質量的0 20%，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1100 1500°C，煅燒時間持續5 60min，煅燒結束； 步驟四、對所述步驟三的煅燒產物進行冷卻，得到氧化鋁熟料。 優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟ニ中，所述n個旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且從上到下環吹裝置內的高溫煙氣的風速依次減小，風速在3 40m/s。優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟三中，所述焦炭粉的粒度在0. 5 Smnin優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟四中，對所述步驟三的煅燒產物進行兩個階段的冷卻，其中，第一階段的冷卻為采用篦式冷卻機冷卻，將煅燒產物冷卻在200 700°C，第二階段的冷卻為采用G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的煅燒產物繼續冷卻至70 200°C以下。優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述第一階段的冷卻速度為5-150C /min，第二階段的冷卻速度為10-20°C /min。優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟三中，煅燒溫度為1150 1380 0C o優選的是，所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述各旋風筒外可設置有空氣炮。本發明具有以下有益效果本發明利用新型干法窯制備氧化鋁熟料，通過控制石灰石和高鋁煤的配比以及煅燒過程中的通風、煅燒溫度、煅燒氣氛等條件，實現對氧化鋁熟料的物相的控制，本發明中的反應區的溫度為1100 1500°C，最終氧化鋁熟料的物相主要有CaO A1203、2Ca0 SiO2以及12Ca0 7A1203等，氧化鋁熟料由于冷卻過程中的晶型轉變產生自粉化，自粉化后的氧化鋁熟料再利用堿溶法就可以制取成品氧化鋁。經過實驗驗證，氧化鋁熟料的自粉化率為75 90%，Al2O3的轉化率可以達到70 95%。
圖I為本發明所述的氧化鋁熟料的生產エ藝流程；
具體實施例方式下面結合附圖對本發明做進ー步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據以實施。
如圖I所示，本發明提供一種氧化鋁熟料的生產方法，包括以下步驟步驟一、將粉煤灰、石灰石與螢石按比例混合，并經粉磨的生料粉，其中，生料中粉煤灰的質量含量為20 50%，生料中螢石的質量含量為0 15%;所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為20 60% ;步驟ニ、將所述步驟一得到的生料，輸送至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，所述生料在所述預熱器內的生產過程為所述預熱器包括有n個旋風筒及ー個分解爐，其中，3 < n彡8，所述n個旋風筒和所述分解爐依照以下順序逐個連通，第一個旋風筒至第n_l 個旋風筒逐個連通，第n-1個旋風筒連通至所述分解爐，所述分解爐與第n個旋風筒連通，其中，所述n個旋風筒均連通有ー個內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在所述第一個旋風筒的換熱管道上連通有ー個供所述生料進入所述預熱器的進料管道，所述每ー個換熱管道內的高溫煙氣的風速為15 50m/s，且所述每ー個換熱管道為傾斜設置，與豎直方向呈0 90°角，所述n個旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且從上到下錐角依次減小，錐角均為55 80°，所述第n個旋風筒的底部為出料ロ，所述出料ロ與所述回轉窯連通，所述生料經過所述第一個旋風筒至第n-1個旋風筒中的各旋風筒、分解爐以及第n個旋風筒，進入所述回轉窯；步驟三、所述第n個旋風筒的出料ロ的位置還設置有一輔助進料ロ，通過所述輔助進料ロ加入的還原劑焦炭粉，所述焦炭粉的加入量為所述步驟ー制備的生料的質量的0 20%，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1100 1500°C，煅燒時間持續5 60min，煅燒結束；步驟四、對所述步驟三的煅燒產物進行冷卻，得到氧化鋁熟料。所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟ニ中，所述n個旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且從上到下環吹裝置內的高溫煙氣的風速依次減小，風速在3 40m/ s。所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟三中，所述焦炭粉的粒度在0.5 5mm o所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟四中，對所述步驟三的煅燒產物進行兩個階段的冷卻，其中，第一階段的冷卻為采用篦式冷卻機冷卻，將煅燒產物冷卻在200 700°C，第二階段的冷卻為采用G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的煅燒產物繼續冷卻至70 200°C以下。所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述第一階段的冷卻速度為5_15°C /min，第二階段的冷卻速度為10-20°C /min。所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述步驟三中，煅燒溫度為1150 1380°C。所述的氧化鋁熟料的生產方法中，所述各旋風筒外可設置有空氣炮。利用立磨對高鋁粉煤灰和石灰石的混合物進行粉磨，得到粒徑小于80 y m的煅燒生料。生料的粒徑越小，意味著高鋁粉煤灰和生石灰(即氧化鈣)越容易發生反應，有助于降低反應所需的溫度。生料從第一旋風筒的換熱管道所連通的進料管道進入，在該第一旋風筒內的換熱管道內就與高溫煙氣進行逆流換熱，并被向上運動的高溫煙氣帶入到第一旋風筒內。在后續的旋風筒內，均通入有高溫煙氣，可以對從下降中的生料進行換熱。生料在分解爐內發生進ー步的升溫。在各旋風筒的外部裝設有空氣炮裝置，是為了防止預熱器內部發生堵料。生料進入到回收窯進行煅燒。在本發明中，回轉窯的煅燒反應區的溫度為1100 1500°C。進ー步優選的是，煅燒反應區的溫度為1150 1380°C。一般情況下，為保證CaO, SiO2以及Al2O3盡量生成可溶于低濃度碳酸鈉溶液的物相，需要控制反應區的溫度在1100°C以上。石灰石和高鋁粉煤灰的質量配比為石灰石75%，高鋁粉煤灰25%，在相對較低的溫度下煅燒，混煤灰的煅燒產物(氧化鋁熟料)的物相主要是CaO Al2O3^CaO SiO2以及12Ca0 WAl2O3等，其中，經過實驗驗證，熟料自粉化率為75 90% ,Al2O3的轉化率可以達到70 90%。氧化鋁熟料在冷卻過程中，由于氧化鋁熟料中的硅酸ニ鈣2Ca0 *Si02 (C2S)發生相變，即由P -C2S轉變為Y -C2S,體積膨脹10% (比重由3. 4變為3. I)，氧化鋁熟料自行粉碎為細粉，以便后續溶出工作。冷卻過程會影響到氧化鋁熟料的自粉化率，因此，需要控制冷卻溫度和冷卻速度。以下給出實施例，實施例僅用作對發明內容進行描述，但是本發明并不僅限于以
下實施例。實施例一本實施例中氧化鋁熟料的生產過程包括以下步驟步驟一、將粉煤灰與均化破碎好后的石灰石按比例混合，并利用立磨磨成粒徑小于80 y m的生料，其中，粉煤灰的質量含量為25 %，所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為38. 46 %，石灰石的質量含量為75 %，所述石灰石中氧化鈣的質量含量為51. 28 %，生料中螢石的質量含量為10% ；步驟ニ、將生料經均化庫均化后，提升至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，生料在預熱器內的生產過程為預熱器包括有由上到下依次連通的豎直設置的第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、分解爐以及第四旋風筒，其中，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、分解爐以及第四旋風筒均連通有ー個內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在第一旋風筒的換熱管道上連通有一個供生料進入預熱器的進料管道，每ー個換熱管道內的高溫煙氣的風速為25 30m/s，且每ー個換熱管道為傾斜設置，與豎直方向之間呈35°角，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、分解爐以及第四旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且錐角依次減小，錐角依次為80°、75。、70°、65°、63°，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、分解爐以及第四旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且各環吹裝置的高溫煙氣的風速依次減小，依次為IOm/ s、9m/ s、8m/ s、7 m/ s、6. 5m/ s,第四旋風筒的底部為出料ロ，出料ロ與回轉窯連通，生料經過第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、分解爐以及第四旋風筒，進入回轉窯，各旋風筒外設置有空氣炮以防止預熱器內堵料，空氣炮每隔30min開啟一次;步驟三、上述的在預熱器出料ロ加入生料量3%粒度為0. 5 Imm的焦炭粉，以保證氧化鋁熟料煅燒時的還原氣氛，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1250 1380°C，煅燒時間持續60min，煅燒結束；步驟四、第一階段冷卻篦冷機冷卻，將氧化鋁熟料冷卻在550 650°C，第二階段冷卻G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的氧化鋁熟料繼續冷卻至70 100°C以下，所述第一階段的冷卻速度為5-15°C /min，第二階段的冷卻速度為10_20°C /min。采用堿溶液對冷卻后的氧化鋁熟料進行溶出，最終氧化鋁熟料中自粉化率為85%，熟料溶出率為78%。實施例ニ步驟一、在本實施例中，粉煤灰的質量含量為30%，所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為39. 21 石灰石的質量含量為70%,所述石灰石中氧化I丐的質量含量為52. 39%,生料中螢石的質量含量為11% ;步驟ニ、將生料經均化庫均化后，提升至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，生料在預熱器內的生產過程為預熱器包括有由上到下依次連通的豎直設置的第一旋風筒、第二 旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、分解爐以及第五旋風筒，其中，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、分解爐以及第五旋風筒均連通有其內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在第一旋風筒的換熱管道上連通有供所述生料進入預熱器的進料管道，每一個換熱管道內的高溫煙氣的風速為30 35m/s，每ー個換熱管道為傾斜設置，與豎直方向呈40°角，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、分解爐以及第五旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且錐角依次減小，錐角依次為75°、70°、68°、65°、63°、60°，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、分解爐以及第五旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且高溫煙氣的風速依次減小，依次為9. 5m/s、8m/s、7. 5m/s、7m/s、6. 5m/s、6m/s，第五旋風筒的底部為出料ロ，出料ロ與回轉窯連通，生料經過第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、分解爐以及第五旋風筒，進入回轉窯，各旋風筒外設置有空氣炮防止旋風筒內堵料，空氣炮每隔30min開啟一次；步驟三、上述的在預熱器出料ロ加入生料量2%粒度為0. 5 Imm的焦炭粉，以保證氧化鋁熟料煅燒時的還原氣氛，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1300 1360°C，煅燒時間持續45min，煅燒結束；步驟四、第一階段冷卻篦冷機冷卻，將氧化鋁熟料冷卻在200 230°C，第二階段冷卻G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的氧化鋁熟料繼續冷卻至70 100 0C以下，所述第一階段的冷卻速度為5-15°C /min，第二階段的冷卻速度為10_20°C /min。本實施例中未說明的實施條件均與實施例一致。采用堿溶液對冷卻后的氧化鋁熟料進行溶出，最終氧化鋁熟料中自粉化率為82%，熟料溶出率為77%。實施例三步驟一、在本實施例中，粉煤灰的質量含量為27%，所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為38. 73%,石灰石的質量含量為73%,所述石灰石中氧化I丐的質量含量為52. 22%,生料中螢石的質量含量為13% ；步驟ニ、將生料經均化庫均化后，提升至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，生料在預熱器內的生產過程為預熱器包括有由上到下依次連通的豎直設置的第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、第五旋風筒、第六旋風筒、分解爐以及第七旋風筒，其中，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、第五旋風筒、第六旋風筒、分解爐以及第七旋風筒均連通有其內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在第一旋風筒的換熱管道上連通有供生料進入預熱器的進料管道，每ー個換熱管道內的高溫煙氣的風速為32 38m/s，每ー個換熱管道均為傾斜設置，與豎直方向呈40°角，第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、第五旋風筒、第六旋風筒、分解爐以及第七旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且錐角依次減小，錐角依次為80°、75°、71°、68°、65°、63°、60°、57°，第ー旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、第五旋風筒、第六旋風筒、分解爐以及第七旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且高溫煙氣的風速依次減小，依次為10m/s、9m/s、8m/s、7m/s、6. 5m/s、6m/s、5. 5m/s、5m/s,第七旋風筒的底部為出料 ロ，出料 ロ與回轉窯連通，生料經過第一旋風筒、第二旋風筒、第三旋風筒、第四旋風筒、第五旋風筒、第六旋風筒、分解爐以及第七旋風筒，進入回轉窯，各旋風筒外設置有空氣炮防止旋風筒內堵料，空氣炮每隔30min開啟一次；步驟三、上述的在預熱器出料ロ加入生料量4%粒度為0. 5 Imm的焦炭粉，以保證氧化鋁熟料煅燒時的還原氣氛，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1280 1350°C，煅燒時間持續20min，煅燒結束；
步驟四、第一階段冷卻篦冷機冷卻，將氧化鋁熟料冷卻在600 650°C，第二階段冷卻G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的氧化鋁熟料繼續冷卻至180 200°C以下，所述第一階段的冷卻速度為5-15°C /min，第二階段的冷卻速度為10_20°C /min。本實施例中未說明的實施條件均與實施例一致。采用堿溶液對冷卻后的氧化鋁熟料進行溶出，最終氧化鋁熟料中自粉化率為86%，熟料溶出率為82%。盡管本發明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發明并不限于特定的細節和這里示出與描述的圖例。
權利要求
1.一種氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，包括以下步驟 步驟一、將粉煤灰、螢石與石灰石按比例混合，并經粉磨的生料粉，其中，生料中粉煤灰的質量含量為20 50%，生料中螢石的質量含量為0 15%，所述粉煤灰中氧化鋁的質量含量為20 60% ； 步驟ニ、將所述步驟一得到的生料，輸送至位于回轉窯窯尾部位的預熱器內，所述生料在所述預熱器內的生產過程為所述預熱器包括有n個旋風筒及ー個分解爐，其中，3 < n≤8，所述n個旋風筒和所述分解爐依照以下順序逐個連通，第一個旋風筒至第n_l個旋風筒逐個連通，第n-1個旋風筒連通至所述分解爐，所述分解爐與第n個旋風筒連通，其中，所述n個旋風筒均連通有ー個內部通有向上運動的高溫煙氣的換熱管道，在所述第一個旋風筒的換熱管道上連通有ー個供所述生料進入所述預熱器的進料管道，所述每ー個換熱管道內的高溫煙氣的風速為15 50m/s，且所述每ー個換熱管道為傾斜設置，與豎直方向呈0 90°角，所述n個旋風筒的底部均呈倒置的圓錐型，且從上到下錐角依次減小，錐角均為55 80°，所述第n個旋風筒的底部為出料ロ，所述出料ロ與所述回轉窯連通，所 述生料經過所述第一個旋風筒至第n-1個旋風筒中的各旋風筒、分解爐以及第n個旋風筒，進入所述回轉窯； 步驟三、所述第n個旋風筒的出料ロ的位置還設置有一輔助進料ロ，通過所述輔助進料ロ加入的還原劑焦炭粉，所述焦炭粉的加入量為所述步驟ー制備的生料的質量的0 20%，經所述預熱器預熱的生料以及焦炭粉在所述回轉窯內進行煅燒，煅燒溫度在1100 1500°C，煅燒時間持續5 60min，煅燒結束； 步驟四、對所述步驟三的煅燒產物進行冷卻，得到氧化鋁熟料。
2.如權利要求I所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，所述步驟ニ中，所述n個旋風筒上均設置有用于通入高溫煙氣的環吹裝置，且從上到下環吹裝置內的高溫煙氣的風速依次減小，風速在3 40m/s。
3.如權利要求I所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，所述步驟三中，所述焦炭粉的粒度在0. 5 5mm。
4.如權利要求I所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，所述步驟四中，對所述步驟三的煅燒產物進行兩個階段的冷卻，其中，第一階段的冷卻為采用篦式冷卻機冷卻，將煅燒產物冷卻在200 700°C，第二階段的冷卻為采用G式冷卻機，將篦冷機冷卻后的煅燒產物繼續冷卻至70 200°C以下。
5.如權利要求4所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在干，所述第一階段的冷卻速度為5-15°C /min，第二階段的冷卻速度為10_20°C /min。
6.如權利要求I所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，所述步驟三中，煅燒溫度為 1150 1380°C。
7.如權利要求I所述的氧化鋁熟料的生產方法，其特征在于，所述各旋風筒外可設置有空氣炮。
全文摘要
本發明公開了一種氧化鋁熟料的生產方法。本發明在回轉窯內煅燒制備氧化鋁熟料，通過控制石灰石和高鋁粉煤灰的配比以及窯外預分解預熱、回轉窯煅燒，通過控制預分解率、煅燒過程中的通風、煅燒溫度、煅燒氣氛等條件，實現對氧化鋁熟料的物相的控制，本發明中的反應區的溫度僅為1100～1500℃，最終氧化鋁熟料的物相主要有CaO·Al2O3、2CaO·SiO2以及12CaO·7Al2O3等硅鋁酸鹽礦物。氧化鋁熟料由于冷卻過程中的晶型轉變產生自粉化，自粉化后的氧化鋁熟料再利用堿溶法制取成品氧化鋁。
文檔編號C01F7/02GK102951663SQ20121043818
公開日2013年3月6日 申請日期2012年11月6日 優先權日2012年11月6日
發明者張耀華, 趙雄慧, 魏一林, 郝耀進, 劉增全, 李軍, 趙宏云, 張紀云, 任浩, 沈軍, 魏棟, 任立新, 李忠英, 賈補龍, 賈有世, 羅永虎, 生艷軍, 秦秀紅, 高文煥, 李少峰, 陳子峰 申請人:內蒙古蒙西鄂爾多斯鋁業有限公司