專利名稱：一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及雙氧水生產過程中萃取工段的裝置及工藝過程。
背景技術：
目前雙氧水生產中廣泛使用蒽醌法工藝，此工藝已經較為成熟，并且實現了大規模工業化生產。蒽醌法工藝主要包括氫化工段，氧化工段和萃取凈化工段。其中萃取凈化工段的流程是萃取塔頂流出的萃余液，經萃余液分離器分除可能夾帶的部分水后，然后進入干燥塔底部。干燥塔內裝有碳酸鉀溶液，以除去部分水份、中和酸類和分解殘余的過氧化氫。從干燥塔頂部流出的工作液進入堿液分離器，分出可能夾帶的碳酸鉀溶液液滴。從萃取塔底流出的萃取液，經過芳烴萃取后除去雙氧水稀品中的少量工作液，進入稀品分離器， 除去雙氧水中的芳烴，進入稀品儲槽。萃余液中雙氧水的殘留有以下的危害工作液中萃余物越高，雙氧水損耗越高，萃取收率就越低；超標的萃余液進入堿塔，使得堿液不易分離而帶入白土床，增加后處理負擔；萃余物高，將使得雙氧水進入堿塔，加重堿塔負荷，降低了濃堿使用周期，使得碳酸鉀用量增加，又雙氧水增加活性氧化鋁消耗，在工作液中堿和水進入氫化塔后使得催化劑中毒， 增加催化劑消耗，這些都使得生產成本增加。萃取液中工作液殘留導致后續空氣吹脫芳烴的負荷增加以及芳烴排放量的增加。目前使用的萃取分離器和稀品分離器設備尺寸較大，沉降停留時間長；又因萃余液分離必須在50-60°C下進行，沉降過程需要保溫；目前使用的沉降設備在分離精度較低。
發明內容
本發明所要解決的問題是針對現有裝置和工藝所存在的缺陷而提供一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，解決現有技術的設備外形尺寸大，分離效果欠佳、生產成本高的問題。本發明所要解決的技術問題通過以下技術方案得以解決—種應用于雙氧水萃取的裝置，其特征是包括原液罐和與其連接的分離罐，分離罐中設置一進料分布器，分離罐中設置液滴倍增纖維填料組件和分離特殊板組式分離組件，所述的分離罐設置有穩定兩相界面、防止分散相出料夾帶的分散相排放小筒體，所述分離罐內設防渦擋板；原料進入原液罐后，經過進料分布器進入分離罐，以先經過液滴倍增纖維填料組件，再經過特殊板組式相分離器組件的復合方式進行液滴倍增分離過程。所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是所述的原液罐上開設有原料進口，原液罐底部開設有原液罐排污口，分離罐的頂部開設有輕相出口、溫度計管口， 安全閥管口，分離罐小筒體底部開設有分離罐排污口、重相出口。所述的原液罐設有液體分布器。所述的分離罐內設有液滴倍增纖維填料組件。所述的分離罐內設有特殊板組式分離組件。
所述的分離罐輕相出口部設有防渦擋板。所述的分離罐設有液位計口。一種應用于雙氧水萃取的工藝，其特征包括以下步驟A 雙氧水氧化液從萃取塔塔底進入萃取塔，經過純化的水從萃取塔塔頂進入萃取塔進行萃取。從萃取塔塔頂出的工作液進進入萃余相分離器，從萃取塔塔底出料進入凈化
士XB:從萃余相分離器頂出的工作液返回工作液計量槽，從萃余相分離器底出的雙氧水去配制工作。萃余相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以回收更多的雙氧水。C 萃取后的雙氧水中含有少量工作液，使用芳烴萃取凈化。芳烴從凈化塔塔底進料，雙氧水從凈化塔頂部進料。凈化塔底出料進入稀品相分離器。D 從稀品相分離器頂分離的芳烴進入芳烴儲槽，從稀品相分離器底分離凈化后雙氧水進入稀品儲槽。稀品相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以降低后續空氣吹脫芳烴的負荷以及降低芳烴的排放。所述的萃取塔塔頂設置有絲網除沫器。本發明的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝及工藝與現有技術相比具有以下有益效果解決目前使用的萃取分離器和稀品分離器設備尺寸較大，沉降停留時間長，分離精度較低的問題。在原有工藝基礎上改原有設計的萃取分離器和稀品分離器為萃取相分離器和稀品相分離器。在萃取塔塔頂增加絲網除沫器，提高萃取塔的分離精度，有效降低后續工藝的負荷，原工藝中萃取分離器和稀品分離器都是沉降器，在工藝中有工藝波動時，易造成后續工藝中工作液夾帶不穩定，新工藝提高萃取工段一級后續生產中的安全控制。新工藝物料在設備中停留時間短，散熱面積小，在保溫方面可以降低保溫難度以及降低保溫所需熱耗投資。
下面結合附圖和具體實施方式
對本發明做進一步說明。附圖1本發明涉及一種應用于雙氧水萃取的萃余相分離器裝置圖。附圖2本發明涉及一種應用于雙氧水萃取的稀品相分離器裝置圖。其中1、液體分布器；2、原液罐；3、原液罐排污口 ；4、液滴倍增填料分離組件；5、 特殊板組式分離組件；6、排污口 ；7、重相出口 ；8、防渦擋板；9、輕相出口 ；10、溫度計管口 ；
11、安全閥口；12、分離罐；13、整流器；14、進口 ；15、液位計。附圖3雙氧水萃取裝置的原工藝圖。附圖4本發明涉及的一種應用于雙氧水萃取的裝置的工藝圖。
具體實施例方式—種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是其結構包括原液罐2、分離罐
12、液體分布器1、整流器13、液滴倍增纖維填料組件4、特殊板組式分離組件5、防渦擋板組件8。液滴倍增纖維填料組件4和分離特殊板組式分離組件5設置于分離罐中。所述的分離罐12下設分散相排放小筒體，穩定兩相界面，防止堿液夾帶物料；所述分離罐內設防渦擋板8，穩定分離罐內流場，增強分離效果。原料進入原液罐2后，經過整流器13進入分離罐12，以先經過液滴倍增填料分離組4件，再經過特殊板組式相分離器組件5的復合方式進行液滴倍增分離過程。所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是所述的原液罐上開設有原料進口 14，原液罐底部開設有原液罐排污口 3，分離罐的頂部開設有輕相出口 9、溫度計管口 10，安全閥管口 11，分離罐小筒體底部開設有分離罐排污口 6、重相出口 7。所述的原液罐2設有液體分布器1。所述的分離罐12內設有整流器13。所述的分離罐12內設有液滴倍增纖維填料組件4。所述的分離罐12內設有特殊板組式分離組件5。所述的分離罐12輕相出口部設有防渦擋板8。所述的分離罐設有液位計口 15。所述的一種應用于雙氧水萃取的工藝，其特征包括以下步驟A 雙氧水氧化液從萃取塔塔底進入萃取塔，經過純化的水從萃取塔塔頂進入萃取
塔進行萃取。從萃取塔塔頂出的工作液進進入萃余相分離器，從萃取塔塔底出料進入凈化 +
-tB。B:從萃余相分離器頂出的工作液返回工作液計量槽，從萃余相分離器底出的雙氧水去配制工作。萃余相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以回收更多的雙氧水。C 萃取后的雙氧水中含有少量工作液，使用芳烴萃取凈化。芳烴從凈化塔塔底進料，雙氧水從凈化塔頂部進料。凈化塔底出料進入稀品相分離器。D 從稀品相分離器頂分離的芳烴進入芳烴儲槽，從稀品相分離器底分離凈化后雙氧水進入稀品儲槽。稀品相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以降低后續空氣吹脫芳烴的負荷以及降低芳烴的排放。所述的萃取塔塔頂設置有絲網除沫器。以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等同物界定。
權利要求
1.一種應用于雙氧水萃取的裝置，其特征是包括原液罐和與其連接的分離罐，分離罐中設置一進料分布器，分離罐中設置液滴倍增纖維填料組件和分離特殊板組式分離組件，所述的分離罐設置有穩定兩相界面、防止分散相出料夾帶的分散相排放小筒體，所述分離罐內設防渦擋板；原料進入原液罐后，經過進料分布器進入分離罐，以先經過液滴倍增纖維填料組件，再經過特殊板組式相分離器組件的復合方式進行液滴倍增分離過程。
2.根據權利要求1所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置，其特征是所述的原液罐上開設有原料進口，原液罐底部開設有原液罐排污口，分離罐的頂部開設有輕相出口、溫度計管口，安全閥管口，分離罐小筒體底部開設有分離罐排污口、重相出口。
3.根據權利要求1或2所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是所述的原液罐設有液體分布器。
4.根據權利要求1或2所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是所述的分離罐設有液位計口。
5.一種應用于雙氧水萃取的工藝，其特征包括以下步驟A 雙氧水氧化液從萃取塔塔底進入萃取塔，經過純化的水從萃取塔塔頂進入萃取塔進行萃取。從萃取塔塔頂出的工作液進進入萃余相分離器，從萃取塔塔底出料進入凈化塔。B 從萃余相分離器頂出的工作液返回工作液計量槽，從萃余相分離器底出的雙氧水去配制工作。萃余相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以回收更多的雙氧水。C:萃取后的雙氧水中含有少量工作液，使用芳烴萃取凈化。芳烴從凈化塔塔底進料，雙氧水從凈化塔頂部進料。凈化塔底出料進入稀品相分離器。D 從稀品相分離器頂分離的芳烴進入芳烴儲槽，從稀品相分離器底分離凈化后雙氧水進入稀品儲槽。稀品相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以降低后續空氣吹脫芳烴的負荷以及降低芳烴的排放。
6.根據權利要求5所述的一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，其特征是所述的萃取塔塔頂設置有絲網除沫器。
全文摘要
本發明提供一種應用于雙氧水萃取的裝置及工藝，裝置結構包括原液罐、分離罐、液體分布器、整流器、液滴倍增纖維填料組件、特殊板組式分離組件、防渦擋板組件。液滴倍增纖維填料組件和分離特殊板組式分離組件設置于分離罐中。所述的分離罐設分散相排放小筒體，穩定兩相界面，防止分散相出料夾帶；所述分離罐內設防渦擋板，防止出料形成渦流，穩定分離罐內流場，增強分離效果。這種分離設備最高可達到數十個ppm。稀品相分離器提高分離效率，降低分離時間和設備尺寸，可以降低后續空氣吹脫芳烴的負荷以及降低芳烴的排放。
文檔編號C01B15/023GK102491281SQ201110407930
公開日2012年6月13日 申請日期2011年12月9日 優先權日2011年12月9日
發明者萬金玲, 李海波, 楊積志 申請人:上海安賜機械設備有限公司