專利名稱：一種低松比鎢酸的制備方法
技術領域：
本發明涉及冶金技術領域，尤其是一種低松比鎢酸的制備方法。二. 背景技術鎢酸是一種鎢的氧化物，常溫下為黃色粉末狀，分子式H2W04，主 要用于精細化工的催化劑。目前，制備鉤酸的方法是以鴨精礦為原料，工序順序經過加水球磨，加片堿、液堿和硝酸鈉在110 13(TC溫度和0. 1 0. 3MPa壓力的工藝條 件下進行堿煮制取粗鎢酸鈉溶液，再將經凈化除雜后所得的凈鎢酸鈉溶 液與氯化鈣在80 10(TC溫度下經白鎢反應沉淀出鎢酸鈣，所得的鴨酸鈣 經沉淀、調漿后再與80 10(TC鹽酸進行酸化反應產出鎢酸，最后加入硝 酸和去離子水在50 7(TC溫度下經洗滌脫水、再在160 20(TC溫度下電 熱烘干得到松比為0.8 1.0g/cm3、粒度為lMm鎢酸產品。由于用該方法 制備的鎢酸產品存在松比高、顆粒粗、溶解性能差等問題，所以已不能 滿足快速發展的精細化工對催化劑的要求。三. 發明內容本發明的目的在于提供一種低松比鎢酸的制備方法，能降低鎢酸產 品的松比和顆粒細度，從而提高鉤酸產品的溶解性能。 為達到此目的，本發明主要采用如下方式完成低松比鎢酸的制備方法，是在凈化與白鉤工序之間增加濃縮工 序，在酸化工序中添加偏釩酸銨，該方法包括以下步驟a.濃縮，將精鎢礦經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢酸鈉溶 液在70 120'C溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三氧 化鎢濃度達到110 160g/L;b. 酸化，將濃縮的凈鴇酸鈉溶液與氯化藥反應生成的鉤酸鈣沉 淀經調漿后按三氧化鎢量的0. 1 0. 6%加入控制鎢酸粒度長大的 偏釩酸銨添加劑，再加入到80 10(TC溫度的鹽酸進行10 25分鐘 的酸化反應，生成鴨酸沉淀；c. 烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80 13(TC溫度范圍內進 行烘干，烘干6 10小時，制得低松比鎢酸4。低松比鎢酸的制備方法進一步包括以下步驟 a.濃縮，將精鎢礦經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢酸鈉溶 液在80 10(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三氧 化鎢濃度達到130 150g/L;b.酸化，將濃縮的凈鎢酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉 淀經調漿后按三氧化鎢量的0. 2 0. 4%加入控制鎢酸粒度長大的 偏釩酸銨添加劑，再加入到沸騰的鹽酸進行15 25分鐘的酸化反 應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在100 12(TC溫度范圍內 進行烘干，烘干7 8小時，制得低松比鎢酸。該方法所述步驟c是蒸汽、抽真空烘干替代電加熱烘干。本發明的優點1. 產品松比低，制備的低松比鎢酸松比僅有0. 35 0. 45m/cm3'。2. 產品粒度細，制備的低松比鎢酸粒度僅有0. 6Mm。3. 溶解性能好，能滿足現代精細化工對催化劑的要求。4. 添加劑原料價廉易得，烘干采用蒸汽、抽真空替代電加熱， 生產成本低。5. 工藝穩定、操作容易、可靠性強。四.
發明的具體方法和設備由以下附圖給出。圖1是根據本發明提出的一種低松比鉤酸的制備方法的工藝流程方框圖。附圖中各標識表示l.精鎢礦2.偏釩酸銨3.蒸汽4.低松比鎢酸五.具體實施方式
如圖1所示，低松比鎢酸的制備方法是在凈化與白鎢工序之間增 加濃縮工序，在酸化工序中添加偏釩酸銨，該方法包括以下步驟a.濃縮，將精鎢礦l經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢酸鈉 溶液在70 12(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三 氧化鎢濃度達到110 160g/L;b.酸化，將濃縮的凈鉤酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉 淀經調漿后按三氧化鉤量的0. 1 0. 6%加入控制鉤酸粒度長大的 偏釩酸銨2添加劑，再加入到80 10(TC鹽酸中進行10 30分鐘的酸化反應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80 13(TC溫度范圍內進行 烘干，烘干6 10小時，制得低松比鉤酸4。 本發明的方法進一步包括以下步驟a.濃縮，將精鎢礦1經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢酸鈉 溶液在80 10(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三 氧化鎢濃度達到130 150g/L;b.酸化，將濃縮的凈鉤酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉 淀經調漿后按三氧化鎢量的0. 2 0. 4%加入控制鎢酸粒度長大的 偏釩酸銨2添加劑，再加入到沸騰的熱鹽酸中進行15 25分鐘的酸 化反應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在100 12(TC溫度范圍內 進行烘干，烘干7 8小時，制得低松比鎢酸4。該方法所述步驟c是采用蒸汽3、抽真空烘干替代電加熱烘干。下列實施例及對比實驗例將進一步說明本發明。實施例一下列順序步驟a.濃縮，將定量精鎢礦l經過球磨、堿煮、凈化 工序產出的凈鎢酸鈉溶液在70 12(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮 的凈鎢酸鈉溶液中三氧化鴇濃度達到110 160g/L; b.酸化，將濃縮 的凈鴇酸鈉溶液與定量氯化轉反應生成的鴇酸鈣沉淀經調漿后按三 氧化鎢量的0. 1 0. 6%加入控制鴇酸粒度長大的偏釩酸銨2添加劑， 再加入到80 100。C定量鹽酸進行10 30分鐘的酸化反應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80 130'C溫度范圍內 進行烘干，烘干6 10小時，制得低松比鎢酸4，經檢測制備的低 松比鎢酸4的松比為0.4 0.8m/cm3、粒度為0. 6 0. 8陶、溶解性能 較好。實施例二順序步驟與實施例一相同，只是將工藝參數進行優化，凈鉤酸鈉 溶液在80 10(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鴇酸鈉溶液中三 氧化鎢濃度達到130 150g/L;按三氧化鎢量的0. 2 0. 4%加入控制 鎢酸粒度長大的偏釩酸銨2添加劑，再加入到沸騰的鹽酸中進行15 25分鐘的酸化反應；將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80 13(TC溫度范圍 內進行烘干，烘干6 10小時，制得低松比鎢酸4，經檢測制備的 低松比鎢酸4的松比為0.35 0.45m/cm3、粒度為0. 6Wn、溶解性能 好。實施例三順序步驟和設備與實施例一相同，只是將烘干工序采用蒸汽3、 抽真空烘干替代電加熱烘干，顯然降低了生產成本。 對比實驗例一按下列順序步驟a.球磨，將定量精鴇礦1與水混合進行球磨， 產出礦漿；b.堿煮，將定量堿和硝酸鈉加入礦漿后在110 13(TC溫 度和O. 1 0.3MPa壓力下進行堿煮，渣液分離，產生粗鎢酸鈉溶液； c.凈化，將粗鴇酸鈉溶液調酸中和后加入定量硫酸鎂和雙氧水在60 IO(TC溫度下進行除雜凈化，產生凈鎢酸鈉溶液；d.白鎢，將定量氯化鈣加入凈鎢酸鈉溶液在80 100。C溫度下進行白鉤反應，產生鴿酸 鈣沉淀；e.酸化，將鉤酸鈣沉淀加入熱鹽酸中進行酸化反應，產出鉤 酸沉淀；f.洗滌脫水，將定量硝酸和去離子水加入鉤酸沉淀，在50 70。C溫度下進行洗滌脫水，產生含水鎢酸；g.烘干，在160 22(TC電熱溫度下將含水鎢酸進行烘干，產出鎢酸產品，經檢測制備的鎢 酸的松比為0.8 1.0m/cm3、粒度為lWn、溶解性能差。對比實驗例二順序步驟與對比實驗例一相同，該方法所述步驟g是采用蒸汽、 抽真空烘干替代電加熱烘干，烘干溫度僅需100 12CTC，制備的鎢 酸的松比為0.8 1.0m/cm:'、粒度為lMm、溶解性能差，但能耗明顯 降低。
權利要求
1.一種低松比鎢酸的制備方法，是在凈化與白鎢工序之間增加濃縮工序，在酸化工序中添加偏釩酸銨，該方法包括以下步驟a.濃縮，將精鎢礦〔1〕經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢酸鈉溶液在70～120℃溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三氧化鎢濃度達到110～160g/L；b.酸化，將濃縮的鎢酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉淀經調漿后按三氧化鎢量的0.1～0.6％加入控制鎢酸粒度長大的偏釩酸銨〔2〕添加劑，再加入到80～100℃鹽酸中進行10～30分鐘的酸化反應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80～130℃溫度范圍內，進行烘干，烘干6～10小時，制得低松比鎢酸〔4〕。
2. 根據權利要求1所述的一種低松比鎢酸的制備方法，該方法進 一步包括以下步驟a.濃縮，將精鎢礦(1〕經過球磨、堿煮、凈化工序產出的凈鎢 酸鈉溶液在80 10(TC溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鉤酸鈉溶液 中三氧化鉤濃度達到130 150g/L;b.酸化，將濃縮的凈鎢酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉 淀經調漿后按三氧化鉤量的0. 2 0. 4%加入控制鎢酸粒度長大的 偏釩酸銨(2〕添加劑，再加入到沸騰的鹽酸中進行15 25分鐘的酸化反應，生成鎢酸沉淀；c.烘干，將鉤酸沉淀經洗滌脫水后在100 12(TC溫度范圍內進 行烘干，烘干7 8小時，制得低松比鎢酸(4〕。
3.根據權利要求1或2所述的一種低松比鎢酸的制備方法，該方 法所述步驟c是采用蒸汽〔3〕、抽真空烘干替代電加熱烘干。
全文摘要
本發明涉及一種低松比鎢酸的制備方法。該方法是在凈化與白鎢工序之間增加濃縮工序，在酸化工序中添加偏釩酸銨，包括以下步驟將凈鎢酸鈉溶液在70～120℃溫度范圍內進行濃縮，使濃縮的凈鎢酸鈉溶液中三氧化鎢濃度達到110～160g/L；將濃縮的凈鎢酸鈉溶液與氯化鈣反應生成的鎢酸鈣沉淀經調漿后按三氧化鎢量的0.1～0.6％加入控制鎢酸粒度長大的偏釩酸銨添加劑，再加入到熱濃鹽酸進行10～25分鐘的酸化反應，生成鎢酸沉淀；將鎢酸沉淀經洗滌脫水后在80～130℃溫度范圍內進行烘干，烘干6～10小時，制得低松比鎢酸。本發明制備的產品具有松比低、顆粒細、溶解性好，添加劑原料價廉易得，采用蒸汽、抽真空替代電加熱烘干，生產成本低等特點。
文檔編號C01G41/00GK101224906SQ200810070610
公開日2008年7月23日 申請日期2008年2月1日 優先權日2008年2月1日
發明者林麗萍, 林國新, 湯松照, 石世人, 藍永祥 申請人:福建金鑫鎢業有限公司