一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具，包括上、下殼型、砂芯和澆冒系統，砂芯包括芯頭、主芯和小芯，主芯由在同一平面內水平設置的七條縱向芯骨和四條橫向芯骨組成，主芯上設有多個凸塊，凸塊上設有安裝槽，小芯通過安裝槽與主芯固定，澆冒系統包括兩只直徑90mm、高度120mm的發熱保溫冒口。本實用新型優點結構合理緊湊、可靠性強、方便組裝鑄造，控制了主閥孔鑄造毛坯直線度小于0.8毫米，避免了復雜砂芯組裝誤差，解決了鑄件縮孔、縮松、內部氣孔等鑄造缺陷，提高了內部組織致密性，以達到額定壓力≥35Mpa的高壓工作狀態下無泄漏，鑄造合格率大大提高，鑄造成本降低。
【專利說明】
一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具
技術領域
[0001]本實用新型涉及機械設備制造技術領域，尤其涉及一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具。
【背景技術】
[0002]現今的大型裝載機中絕大部分都有液壓控制系統，液壓系統由液壓栗、控制閥、液壓缸、液壓馬達、管路、油箱等組成，液壓傳動系統通過液壓栗將發動機的動力傳遞給液壓馬達、液壓缸等執行元件，推動工作裝置動作，從而完成各種作業。
[0003]液壓閥是液壓系統關鍵零部件，大型裝載機的液壓閥結構和精度要求非常高，并要求在壓力2 35Mpa的高壓工作狀態下無泄漏。
[0004]由于閥體鑄件的內部流道結構復雜，無法一次成型，砂芯需通過主芯與許多小芯分步驟多層次組裝而成，在組裝過程中常常會產生間隙誤差，而且鑄件會出現縮孔、縮松、內部氣孔等鑄造缺陷，無法保證內部組織致密性，在壓力I 35Mpa的高壓工作狀態下容易發生泄漏，導致產品鑄造合格率低，鑄造成本高。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型的目的是針對現有技術存在的缺陷，提供一種結構合理緊湊、可靠性強、內部組織致密性高、方便組裝鑄造，產品鑄造合格率大大提高，鑄造成本降低的大型裝載機液壓閥體鑄件模具。
[0006]為了解決上述技術問題，本實用新型提供了一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具，包括上殼型、下殼型、砂芯和澆冒系統；
[0007]所述上殼型、下殼型合模后與所述砂芯形成大型裝載機液壓閥體的空腔；
[0008]所述砂芯包括芯頭、主芯和小芯，所述芯頭為四邊框，前后兩側框均設有兩只腳，所述主芯水平設置在芯頭內，所述芯頭用以固定支撐主芯，所述主芯由在同一平面內水平設置的七條縱向芯骨和四條橫向芯骨組成，所述七條縱向芯骨包括從左至右依次平行排列的第一縱向芯骨、第二縱向芯骨、第三縱向芯骨、第四縱向芯骨、第五縱向芯骨、第六縱向芯骨和第七縱向芯骨，所述四條橫向芯骨包括從前向后依次平行排列的第一橫向芯骨、第二橫向芯骨、第三橫向芯骨和第四橫向芯骨；
[0009]所述第一縱向芯骨至第六條縱向芯骨與四條橫向芯骨呈網格狀相連接，所述第一橫向芯骨至第三橫向芯骨與第七縱向芯骨相連接，所述第四橫向芯骨不與第七縱向芯骨相連接；
[0010]所述第一縱向芯骨至第六縱向芯骨上位于第一橫向芯骨與第二橫向芯骨之間的區域內均設有用于形成油槽的第一凸塊、第二凸塊和第三凸塊，所述第一縱向芯骨至第六縱向芯骨上位于第三橫向芯骨與第四橫向芯骨之間的區域內均設有用于形成油槽的第四凸塊、第五凸塊和第六凸塊，所述第一縱向芯骨至第六縱向芯骨上位于第二橫向芯骨與第三橫向芯骨之間的區域上均設有用于形成油槽的第七凸塊;所述第一凸塊上設有向上的第一安裝槽，所述第六凸塊上設有向上的第二安裝槽，所述第三凸塊上設有向下的第三安裝槽，所述第四凸塊上設有向下的第四安裝槽，所述第七凸塊上下兩端分別設有第五安裝槽和第六安裝槽，所述第六縱向芯骨上位于第一橫向芯骨和第四橫向芯骨上的區域內分別設有第七安裝槽和第八安裝槽；
[0011 ]所述小芯為三層，從上向下依次為:第一層包括一個第一小芯，第二層包括六個第二小芯，第三層包括六個第三小芯，每個第二小芯通過第一安裝槽、第二安裝槽和第五安裝槽與主芯固定，每個第三小芯通過第三安裝槽、第四安裝槽和第六安裝槽與主芯固定，每個第二小芯上表面中間設有第九安裝槽，所述第一小芯通過第七安裝槽和第八安裝槽與主芯固定，所述第一小芯通過第九安裝槽與第二小芯固定；
[0012]所述澆冒系統包括兩只發熱保溫冒口和兩個澆道，所述發熱保溫冒口的直徑為90mm，高度為120mm，所述冒口四周均填有樹脂砂，所述澆道設在所述上殼型、下殼型的左右兩側。
[0013]具體地，所述第一小芯、六個第二小芯和六個第三小芯上的圓弧面采用活塊和抽芯缸制作并一次成型。
[0014]具體地，所述第五安裝槽和第六安裝槽是圓形槽口，所述第一安裝槽、第二安裝槽、第三安裝槽、第四安裝槽、第七安裝槽、第八安裝槽和第九安裝槽是方形槽口。
[0015]具體地，所述砂芯用砂為高流動性砂。
[0016]具體地，所述七條縱向芯骨均用直徑為1mm的高鋁質陶瓷棒制成，所述高鋁質陶瓷棒的Al2O3含量為40%—50%。
[0017]具體地，所述砂芯組裝間隙是通過砂芯粘制工裝控制。
[0018]具體地，所述主芯是用專用制芯模具制作并一體成型。
[0019]本實用新型具有如下有益效果:
[0020]1.液壓閥體鑄件模具結構合理緊湊、可靠性強、方便組裝鑄造；
[0021]2.采用的直徑1mm的高鋁質陶瓷棒(Al 203含量為40%—50% )作為主流道芯骨，控制了主閥孔鑄造毛坯直線度小于0.8毫米；
[0022]3.采用高流動性的砂，保證了砂芯的完全成型及質量；
[0023]4.使用砂芯粘制工裝，避免了復雜砂芯組裝誤差，將砂芯的組裝間隙控制在0.1mm內；
[0024]5.兩只冒口之間使用樹脂砂，采用硅鍶孕育劑與硅稀土孕育劑進行復合孕育，模具左右兩側進水，解決了鑄件縮孔、縮松、內部氣孔等鑄造缺陷，提高了內部組織致密性，以達到額定壓力I 35Mpa的高壓工作狀態下無泄漏；
[0025]6.鑄造合格率大大提高，鑄造成本降低。
【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本實用新型的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它附圖。
[0027]圖1是本實用新型砂芯的第一結構不意圖；
[0028]圖2是本實用新型砂芯的第一■結構不意圖；
[0029]圖3是本實用新型砂芯的左視圖:
[0030]圖4是本實用新型主芯的第一結構不意圖；
[0031]圖5是本實用新型主芯的俯視圖；
[0032]圖6是本實用新型主芯的第二結構示意圖；
[0033]圖7是本實用新型第二小芯的結構示意圖。
[0034]其中，圖中附圖標記對應為:1-芯頭，2-主芯，3-第一縱向芯骨，4-第二縱向芯骨，5_第二縱向芯骨，6_第四縱向芯骨，7_第五縱向芯骨，8_第六縱向芯骨，9_第七縱向芯骨，10-第一橫向芯骨，11-第二橫向芯骨，12-第三橫向芯骨，13-第四橫向芯骨，14-第一凸塊，15-第二凸塊，16-第三凸塊，17-第四凸塊，18-第五凸塊，19-第六凸塊，20-第七凸塊，21-第一安裝槽，22-第二安裝槽，23-第三安裝槽，24-第四安裝槽，25-第五安裝槽，26-第六安裝槽，27-第七安裝槽，28-第八安裝槽，29-第一小芯，30-第二小芯，31-第三小芯，32-第九安裝槽。
【具體實施方式】
[0035]下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。
[0036]實施例:
[0037]請參閱圖1-圖7，本實用新型提供了一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具，包括上殼型、下殼型、砂芯和澆冒系統；
[0038]所述上殼型、下殼型合模后與所述砂芯形成大型裝載機液壓閥體的空腔；
[0039]所述砂芯包括芯頭1、主芯2和小芯，所述芯頭I為四邊框，前后兩側框均設有兩只腳，所述主芯2水平設置在芯頭I內，所述芯頭I用以固定支撐主芯2，所述主芯2由在同一平面內水平設置的七條縱向芯骨和四條橫向芯骨組成，所述七條縱向芯骨包括從左至右依次平行排列的第一縱向芯骨3、第二縱向芯骨4、第三縱向芯骨5、第四縱向芯骨6、第五縱向芯骨7、第六縱向芯骨8和第七縱向芯骨9，所述四條橫向芯骨包括從前向后依次平行排列的第一橫向芯骨10、第二橫向芯骨11、第三橫向芯骨12和第四橫向芯骨13;
[0040]所述第一縱向芯骨3至第六條縱向芯骨8與四條橫向芯骨呈網格狀相連接，所述第一橫向芯骨10至第三橫向芯骨12與第七縱向芯骨9相連接，所述第四橫向芯骨13不與第七縱向芯骨9相連接；
[0041]所述第一縱向芯骨3至第六縱向芯骨8上位于第一橫向芯骨10與第二橫向芯骨11之間的區域內均設有用于形成油槽的第一凸塊14、第二凸塊15和第三凸塊16，所述第一縱向芯骨3至第六縱向芯骨8上位于第三橫向芯骨12與第四橫向芯骨13之間的區域內均設有用于形成油槽的第四凸塊17、第五凸塊18和第六凸塊19，所述第一縱向芯骨3至第六縱向芯骨8上位于第二橫向芯骨11與第三橫向芯骨12之間的區域上均設有用于形成油槽的第七凸塊20;所述第一凸塊14上設有向上的第一安裝槽21，所述第六凸塊19上設有向上的第二安裝槽22，所述第三凸塊16上設有向下的第三安裝槽23，所述第四凸塊17上設有向下的第四安裝槽24，所述第七凸塊20上下兩端分別設有第五安裝槽25和第六安裝槽26，所述第六縱向芯骨8上位于第一橫向芯骨10和第四橫向芯骨13上的區域內分別設有第七安裝槽27和第八安裝槽28;
[0042]所述小芯為三層，從上向下依次為:第一層包括一個第一小芯29，第二層包括六個第二小芯30，第三層包括六個第三小芯31，每個第二小芯30通過第一安裝槽21、第二安裝槽22和第五安裝槽25與主芯2固定，每個第三小芯31通過第三安裝槽23、第四安裝槽24和第六安裝槽26與主芯2固定，每個第二小芯30上表面中間設有第九安裝槽32，所述第一小芯29通過第七安裝槽27和第八安裝槽28與主芯2固定，所述第一小芯29通過第九安裝槽32與第二小芯30固定；
[0043]所述澆冒系統包括兩只發熱保溫冒口和兩個澆道，所述發熱保溫冒口的直徑為90mm，高度為120mm，所述冒口四周均填有樹脂砂，所述澆道設在所述上殼型、下殼型的左右兩側
[0044]具體地，第一小芯29、六個第二小芯30和六個第三小芯31上的圓弧面采用活塊和抽芯缸制作并一次成型。
[0045]具體地，第五安裝槽25和第六安裝槽26是圓形槽口，第一安裝槽21、第二安裝槽22、第三安裝槽23、第四安裝槽24、第七安裝槽27、第八安裝槽28和第九安裝槽32是方形槽
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[0046]具體地，砂芯用砂為高流動性砂。
[0047]具體地，七條縱向芯骨均用直徑為1mm的高鋁質陶瓷棒制成，所述高鋁質陶瓷棒的Al2O3含量為40%—50%。
[0048]具體地，砂芯組裝間隙是通過砂芯粘制工裝控制。
[0049]具體地，主芯2是用專用制芯模具制作并一體成型。
[0050]本實用新型具有如下有益效果:
[0051]1.結構合理緊湊、可靠性強、方便組裝鑄造；
[0052]2.采用直徑1mm的高鋁質陶瓷棒(Al 203含量為40%—50% )作為主流道芯骨，控制了主閥孔鑄造毛坯直線度小于0.8毫米；
[0053]3.采用高流動性的砂，保證了砂芯的完全成型及質量；
[0054]4.使用砂芯粘制工裝，避免了復雜砂芯組裝誤差，將砂芯的組裝間隙控制在0.1mm內；
[0055]5.兩只冒口之間使用樹脂砂，采用硅鍶孕育劑與硅稀土孕育劑進行復合孕育，模具左右兩側進水，解決了鑄件縮孔、縮松、內部氣孔等鑄造缺陷，提高了內部組織致密性，以達到額定壓力I 35Mpa的高壓工作狀態下無泄漏；
[0056]6.鑄造合格率大大提高，鑄造成本降低。
[0057]以上所揭露的僅為本實用新型幾種較佳實施例而已，當然不能以此來限定本實用新型之權利范圍，因此依本實用新型權利要求所作的等同變化，仍屬本實用新型所涵蓋的范圍。
【主權項】
1.一種大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，包括上殼型、下殼型、砂芯和澆冒系統； 所述上殼型、下殼型合模后與所述砂芯形成大型裝載機液壓閥體的空腔； 所述砂芯包括芯頭(I)、主芯(2)和小芯，所述芯頭(I)為四邊框，前后兩側框均設有兩只腳，所述主芯(2)水平設置在芯頭(I)內，所述芯頭(I)用以固定支撐主芯(2)，所述主芯(2)由在同一平面內水平設置的七條縱向芯骨和四條橫向芯骨組成，所述七條縱向芯骨包括從左至右依次平行排列的第一縱向芯骨(3)、第二縱向芯骨(4)、第三縱向芯骨(5)、第四縱向芯骨(6)、第五縱向芯骨(7)、第六縱向芯骨(8)和第七縱向芯骨(9)，所述四條橫向芯骨包括從前向后依次平行排列的第一橫向芯骨(10)、第二橫向芯骨(11)、第三橫向芯骨(12)和第四橫向芯骨(13); 所述第一縱向芯骨(3)至第六條縱向芯骨(8)與四條橫向芯骨呈網格狀相連接，所述第一橫向芯骨(10)至第三橫向芯骨(12)與第七縱向芯骨(9)相連接，所述第四橫向芯骨(13)不與第七縱向芯骨(9)相連接； 所述第一縱向芯骨(3)至第六縱向芯骨(8)上位于第一橫向芯骨(10)與第二橫向芯骨(11)之間的區域內均設有用于形成油槽的第一凸塊(14)、第二凸塊(15)和第三凸塊(16)，所述第一縱向芯骨(3)至第六縱向芯骨(8)上位于第三橫向芯骨(12)與第四橫向芯骨(13)之間的區域內均設有用于形成油槽的第四凸塊(17)、第五凸塊(18)和第六凸塊(19)，所述第一縱向芯骨(3)至第六縱向芯骨(8)上位于第二橫向芯骨(11)與第三橫向芯骨(12)之間的區域上均設有用于形成油槽的第七凸塊(20);所述第一凸塊(14)上設有向上的第一安裝槽(21)，所述第六凸塊(19)上設有向上的第二安裝槽(22)，所述第三凸塊(16)上設有向下的第三安裝槽(23)，所述第四凸塊(17)上設有向下的第四安裝槽(24)，所述第七凸塊(20)上下兩端分別設有第五安裝槽(25)和第六安裝槽(26)，所述第六縱向芯骨(8)上位于第一橫向芯骨(10)和第四橫向芯骨(13)上的區域內分別設有第七安裝槽(27)和第八安裝槽(28); 所述小芯為三層，從上向下依次為:第一層包括一個第一小芯(29)，第二層包括六個第二小芯(30)，第三層包括六個第三小芯(31)，每個第二小芯(30)通過第一安裝槽(21)、第二安裝槽(22)和第五安裝槽(25)與主芯(2)固定，每個第三小芯(31)通過第三安裝槽(23)、第四安裝槽(24)和第六安裝槽(26)與主芯(2)固定，每個第二小芯(30)上表面中間設有第九安裝槽(32)，所述第一小芯(29)通過第七安裝槽(27)和第八安裝槽(28)與主芯(2)固定，所述第一小芯(29)通過第九安裝槽(32)與第二小芯(30)固定； 所述澆冒系統包括兩只發熱保溫冒口和兩個澆道，所述發熱保溫冒口的直徑為90mm，高度為120_，所述冒口四周均填有樹脂砂，所述澆道設在所述上殼型、下殼型的左右兩側。2.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述第一小芯(29)、六個第二小芯(30)和六個第三小芯(31)上的圓弧面采用活塊和抽芯缸制作并一次成型。3.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述第五安裝槽(25)和第六安裝槽(26)是圓形槽口，所述第一安裝槽(21)、第二安裝槽(22)、第三安裝槽(23)、第四安裝槽(24)、第七安裝槽(27)、第八安裝槽(28)和第九安裝槽(32)是方形槽口。4.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述砂芯用砂為高流動性砂。5.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述七條縱向芯骨均用直徑為1mm的高鋁質陶瓷棒制成，所述高鋁質陶瓷棒的Al2O3含量為40%—50%。6.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述砂芯組裝間隙是通過砂芯粘制工裝控制。7.根據權利要求1所述的大型裝載機液壓閥體鑄件模具，其特征在于，所述主芯(2)是用專用制芯模具制作并一體成型。
【文檔編號】B22C9/08GK205599880SQ201620349226
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年4月22日
【發明人】丁洋, 馬建華, 范小亮
【申請人】南通華東油壓科技有限公司