一種rh用真空槽結構的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體，真空槽本體的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋，防濺蓋的頂端開設有通孔，真空槽本體的內腔還固定有下料漏斗，下料漏斗的底端開設有通孔，真空槽本體的外壁上連接有合金溜槽，合金溜槽位于下料漏斗的上方，并與真空槽本體的內腔連通。本實用新型提供的RH用真空槽結構，通過增設防濺蓋防止鋼液飛濺，有助于避免鋼液飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，并進一步大幅降低真空槽本體的高度，通過增設下料漏斗，有助于降低添加合金渣料時對真空槽壁的沖擊，進一步提高真空槽本體的使用壽命，有助于降低RH真空槽及其配套設備的高度，降低制造成本，進一步降低RH精煉車間整體設備標高，降低投資成本。
【專利說明】
一種RH用真空槽結構
技術領域
[0001]本實用新型屬于RH爐外精煉技術領域，具體涉及一種RH用真空槽結構。
【背景技術】
[0002]目前，RH精煉爐是鋼液真空精煉的主要手段，在國內外鋼鐵企業獲得應用廣泛。然而在實際的設計和應用過程中RH精煉車間吊車軌面標高過高，造成其建造成本過高，施工難度大，尤其是老廠區改造項目。所以尋求低軌面標高的RH精煉車間設計是爐外精煉設計者一直關注的問題之一。
[0003]在真空條件下RH真空精煉時鋼液的噴濺高度，取決于鋼液的脫氧情況，一般約6?10m。為了避免精煉時鋼液的飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，一般設計真空槽高度取8m左右。真空槽作為RH精煉爐的關鍵裝置，其自身高度，將決定配套設施標高整體加高，是RH精煉車間軌面標高過高的主要原因之一。
[0004]可見只要能夠有效控制鋼液噴濺，降低真空槽高度，就能夠明顯降低RH爐的自身高度。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型的目的是針對真空槽高度過高導致RH精煉車間軌面標高過高，造成建造成本高、施工難度大的的問題。
[0006]為此，本實用新型提供了一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體，真空槽本體的頂端連通著熱彎管，熱彎管上開設有頂槍通道，真空槽本體的底端是浸漬管，真空槽本體的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋，防濺蓋的底端沿周向焊接在真空槽本體的內壁上，頂端中心開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道的中線軸線重合；
[0007]所述真空槽本體的內腔還固定有下料漏斗，下料漏斗位于防濺蓋的上方，下料漏斗的頂端沿周向焊接在真空槽本體的內壁上，底端中心開設有通孔，該通孔與防濺蓋頂端的通孔同軸且直徑相同，下料漏斗的底端與防濺蓋的頂端焊接連接；
[0008]真空槽本體的外壁上連接有合金溜槽，合金溜槽位于下料漏斗的上方，并與真空槽本體的內腔連通；
[0009]所述防濺蓋的最下端距離真空槽本體底板的高度為預留凈空高度，預留凈空高度為I?3m。
[0010]所述防濺蓋的下表面與豎直方向的夾角為30°?45°。
[0011]所述下料漏斗的下表面與水平方向的夾角為30°?45°。
[0012]所述防濺蓋的下表面為曲面。
[0013]所述防濺蓋的下表面為半球形。
[0014]所述防濺蓋采用耐火材料制成。
[0015]所述下料漏斗采用耐磨鋼板制成。
[0016]本實用新型的有益效果:本實用新型提供的這種RH用真空槽結構，通過增設防濺蓋防止鋼液飛濺，有助于避免鋼液飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，并進一步大幅降低真空槽本體的高度，通過增設下料漏斗，有助于降低添加合金渣料時對真空槽壁的沖擊，進一步提高真空槽本體的使用壽命，本實用新型有助于降低RH真空槽及其配套設備的高度，降低制造成本，進一步降低RH精煉車間整體設備標高，降低投資成本，給制造和應用帶來諸多方便。
[0017]以下將結合附圖對本實用新型做進一步詳細說明。
【附圖說明】
[0018]圖1是RH用真空槽結構的結構示意圖。
[0019]附圖標記說明:1、浸漬管;2、真空槽本體;3、熱彎管;4、頂槍通道;5、合金溜槽;6、防濺蓋;7、下料漏斗。
【具體實施方式】
[0020]實施例1:
[0021]為了解決真空槽高度過高導致RH精煉車間軌面標高過高，造成建造成本高、施工難度大的的問題，本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管I，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端中心開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0022]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7位于防濺蓋6的上方，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設中心有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸且直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的頂端焊接連接；
[0023]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0024]所述防濺蓋6的最下端距離真空槽本體2底板的高度為預留凈空高度，預留凈空高度為I?3m。
[0025]本實施例提供的RH用真空槽結構的工作過程是:
[0026]在真空條件下，鋼液進入真空槽本體2內，飛濺的鋼液被防濺蓋6擋住，添加合金時，合金渣料可通過合金溜槽5進入真空槽本體2內，并通過下料漏斗7的緩沖，進入鋼液，有助于降低合金渣料對真空槽本體2內壁的沖擊，延長真空槽本體2使用壽命;需要進行吹氧精煉或化渣操作時，頂槍先通過頂槍通道4，然后通過下料漏斗7和防濺蓋6的中心通孔，對鋼液進行吹氧精煉或化渣操作。
[0027]在實際設計時，以真空槽本體2內真空度為67Pa，鋼液的最大高度約500m為依據，采用防濺蓋6阻止鋼液飛濺時，經過多次試驗得出，預留凈空高度在I?3m時，為最佳高度，且降低了 RH精煉車間整體設備標高，降低了投資成本。
[0028]本實用新型提供的這種RH用真空槽結構，通過增設防濺蓋防止鋼液飛濺，有助于避免鋼液飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，并進一步大幅降低真空槽本體的高度，通過增設下料漏斗，有助于降低添加合金渣料時對真空槽壁的沖擊，進一步提高真空槽本體的使用壽命，本實用新型有助于降低RH真空槽及其配套設備的高度，降低制造成本，進一步降低RH精煉車間整體設備標高，降低投資成本，給制造和應用帶來諸多方便。
[0029]實施例2:
[0030]本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管1，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0031]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的底端焊接連接；
[0032]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0033]所述防濺蓋6的下表面與豎直方向的夾角為30°?45°。
[0034]在實際設計時，以真空槽本體2內真空度為67Pa，鋼液的最大高度約500m為依據，采用防濺蓋6阻止鋼液飛濺時，防濺蓋錐度不宜過大，經過多次試驗得出，優選45°，可以降低RH精煉車間整體設備標高。
[0035]實施例3:
[0036]本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管1，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0037]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的底端焊接連接；
[0038]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0039]所述下料漏斗7的下表面與水平方向的夾角為30°?45°。
[0040]在實際設計時，以真空槽本體2內真空度為67Pa，鋼液的最大高度約500m為依據，在真空槽內安裝加料漏斗，其錐度約45°為宜，這樣真空槽整體高度至少降低約25%。
[0041 ] 實施例4:
[0042]本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管1，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0043]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的底端焊接連接；
[0044]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0045]所述防濺蓋6的下表面為曲面。
[0046]防濺蓋6的作用是防止避免鋼液的飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，防濺蓋6的下表面為曲面的設計，可以使鋼液在與下表面接觸時，迅速滑落，需要說明的是，防濺蓋6的下表面也可以是平滑的結構。
[0047]實施例5:
[0048]在實施例5的基礎上，所述防濺蓋6的下表面為半球形，可以使鋼液在與下表面接觸時，迅速滑落，也降低了鋼液的飛濺高度。
[0049]實施例6:
[0050]本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管1，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0051]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的底端焊接連接；
[0052]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0053]所述防濺蓋6采用耐火材料制成，防濺蓋6也可以為水冷結構，有助于防止鋼液飛濺。由于鋼液的溫度極高，一般的材料無法承受高溫，防濺蓋6選用耐火材料可以延長其使用壽命。
[0054]實施例7:
[0055]本實施例提供了如圖1所示的一種RH用真空槽結構，包括真空槽本體2，真空槽本體2的頂端連通著熱彎管3，熱彎管3上開設有頂槍通道4，真空槽本體2的底端是浸漬管1，真空槽本體2的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋6，防濺蓋6的底端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，頂端開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道4的中線軸線重合；
[0056]所述真空槽本體2的內腔還固定有下料漏斗7，下料漏斗7的頂端沿周向焊接在真空槽本體2的內壁上，底端開設有通孔，該通孔與防濺蓋6底端的通孔同軸直徑相同，下料漏斗7的底端與防濺蓋6的底端焊接連接；
[0057]真空槽本體2的外壁上連接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并與真空槽本體2的內腔連通。
[0058]所述下料漏斗7采用耐磨鋼板制成。由于合金渣料需沿著下料漏斗7下行，合金渣料與下料漏斗7的上表面會有很大的摩擦，因此需選用耐磨材料以保證下料漏斗7的壽命和正常使用，在本實施例中，優選耐磨鋼板。
[0059]本實用新型提供的這種RH用真空槽結構，通過增設防濺蓋防止鋼液飛濺，有助于避免鋼液飛濺，造成后續抽氣設備的損壞，并進一步大幅降低真空槽本體的高度，通過增設下料漏斗，有助于降低添加合金渣料時對真空槽壁的沖擊，進一步提高真空槽本體的使用壽命，本實用新型有助于降低RH真空槽及其配套設備的高度，降低制造成本，進一步降低RH精煉車間整體設備標高，降低投資成本，給制造和應用帶來諸多方便。
[0060]以上例舉僅僅是對本實用新型的舉例說明，并不構成對本實用新型的保護范圍的限制，凡是與本實用新型相同或相似的設計均屬于本實用新型的保護范圍之內。本實施例沒有詳細敘述的部件和結構屬本行業的公知部件和常用結構或常用手段，這里不一一敘述。
【主權項】
1.RH用真空槽結構，包括真空槽本體(2)，真空槽本體(2)的頂端連通著熱彎管(3)，熱彎管(3)上開設有頂槍通道(4)，真空槽本體(2)的底端是浸漬管(1)，其特征在于:真空槽本體(2)的內腔固定安裝有錐形的防濺蓋(6)，防濺蓋(6)的底端沿周向焊接在真空槽本體(2)的內壁上，頂端中心開設有通孔，該通孔的中心軸線與頂槍通道(4)的中線軸線重合； 所述真空槽本體(2)的內腔還固定有下料漏斗(7)，下料漏斗(7)位于防濺蓋(6)的上方，下料漏斗(7)的頂端沿周向焊接在真空槽本體(2)的內壁上，底端中心開設有通孔，該通孔與防濺蓋(6)頂端的通孔同軸且直徑相同，下料漏斗(7)的底端與防濺蓋(6)的頂端焊接連接； 真空槽本體(2)的外壁上連接有合金溜槽(5)，合金溜槽(5)位于下料漏斗(7)的上方，并與真空槽本體(2)的內腔連通； 所述防濺蓋(6)的最下端距離真空槽本體(2)底板的高度為預留凈空高度，預留凈空高度為I?3m。2.如權利要求1所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述防濺蓋(6)的下表面與豎直方向的夾角為30°?45°。3.如權利要求1所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述下料漏斗(7)的下表面與水平方向的夾角為30°?45°。4.如權利要求1所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述防濺蓋(6)的下表面為曲面。5.如權利要求4所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述防濺蓋(6)的下表面為半球形。6.如權利要求1所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述防濺蓋(6)采用耐火材料制成。7.如權利要求1所述的RH用真空槽結構，其特征在于:所述下料漏斗(7)采用耐磨鋼板制成。
【文檔編號】C21C7/10GK205576205SQ201620343687
【公開日】2016年9月14日
【申請日】2016年4月22日
【發明人】焦志遠, 余嘉, 朱浪濤, 趙騰, 張虎
【申請人】中國重型機械研究院股份公司