一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，所述加熱爐體的內壁貼合有保溫框，所述加熱爐體的頂部開有天然氣燒嘴，所述加熱爐體的側壁插接有鋅液收集槽，所述加熱爐體的內腔左右兩側均固定有耐高溫支撐架，且兩組耐高溫支撐架所形成的內腔中設置有提純滾筒，所述提純滾筒的右側端口插接有過度爐，且過度爐的另一端插接在耐高溫支撐架的內腔，所述提純滾筒的外壁插接有鋅液排出裝置，所述加熱爐體的右側開有鋅渣進出口，所述鋅液收集槽的一端設置有傾斜輸液槽，所述傾斜輸液槽的另一端固定有防漏擋板，所述提純滾筒的內壁設置有導料方棱，所述鋅液排出裝置包括密封蓋，該熱鍍鋅鋅渣提純裝置，生產成本低、體積小、操作簡單和提純率高。
【專利說明】
一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及熱鍍鋅技術領域，具體為一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置。
【背景技術】
[0002]熱鍍鋅也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅，是將除銹后的鋼件浸入500°C左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。是一種有效的金屬防腐方式，主要用于各行業的金屬結構設施上。熱鍍鋅工業是近幾十年來伴隨冷乳帶鋼的飛速發展才得到大規模發展的。熱鍍鋅工藝流程:成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘干-掛鍍-冷卻-藥化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工，在鍍鋅成品打磨后，會產生鋅渣，該鋅渣內的主要成分為氧化鋅及金屬鋅。由于現有技術的限制，為了提高鋅的利用率，傳統的回收金屬鋅的方法就是將產生的鋅渣外包進行回收，雖然提高了金屬鋅的利用率，但是卻大大增加了企業的鍍鋅成本。如果企業單獨的購置一套提取設備，又會因為設備的投資、擺放、培訓等問題而增加了生產成本，為此，我們提出一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型的目的在于提供一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，以解決上述【背景技術】中提出的問題。
[0004]為實現上述目的，本實用新型提供如下技術方案:一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，包括加熱爐體，所述加熱爐體的內壁貼合有保溫框，所述加熱爐體的左側轉動插接有轉軸，所述轉軸的另一端通過聯軸器與電機的動力輸出端固定，所述加熱爐體的頂部開有天然氣燒嘴，所述加熱爐體的側壁插接有鋅液收集槽，所述加熱爐體的內腔左右兩側均固定有耐高溫支撐架，且兩組耐高溫支撐架所形成的內腔中設置有提純滾筒，所述提純滾筒的右側端口插接有過度爐，且過度爐的另一端插接在耐高溫支撐架的內腔，所述提純滾筒的外壁插接有鋅液排出裝置，所述加熱爐體的右側開有鋅渣進出口，所述鋅液收集槽的一端設置有傾斜輸液槽，所述傾斜輸液槽的另一端固定有防漏擋板，所述提純滾筒的內壁設置有導料方棱，所述鋅液排出裝置包括密封蓋，所述密封蓋的一端套接在輸液管的外壁，所述輸液管的另一端端口處設置有過濾網，所述過度爐的內腔固定有過濾圈，且過濾圈設置在提純滾筒和過度爐的連接處。
[0005]優選的，所述鋅渣進出口穿過加熱爐體的內壁均與提純滾筒和過度爐的內腔聯通。
[0006]優選的，所述傾斜輸液槽為設置在加熱爐體內腔中的密封槽體，且防漏擋板為半圓形擋板。
[0007]優選的，所述導料方棱為L型棱體，且導料方棱呈圓形排列均勻設置在提純滾筒的內腔，且導料方棱的一端穿過過濾圈設置在過度爐的內腔。
[0008]與現有技術相比，本實用新型的有益效果是:該熱鍍鋅鋅渣提純裝置，生產成本低、體積小、操作簡單和提純率高，先將熱鍍鋅產生的鋅渣由加熱爐體外壁上的的鋅渣進出口送入，然后開始加熱升溫，直至溫度上升到規定溫度使氧化鋅鋅渣中的金屬鋅完全融化，電機帶動轉軸轉動，從而帶動提純滾筒和過度爐轉動，從而保證提純滾筒內金屬鋅的充分受熱，提純滾筒內含有液態的金屬鋅和粉末狀的氧化鋅兩種物質，由于該兩種物質的密度相差較大，所以在提純滾筒轉動的過程中，粉末狀的氧化鋅會沿著提純滾筒內壁上的L型導料方棱移動到拖動爐的內腔，最后經鋅渣進出口排出，待金屬鋅完全熔融后，將提純滾筒外壁上的鋅液排出裝置開啟，與鋅液收集槽的內腔相對，鋅液便會從鋅液排出裝置流入到鋅液收集槽內，之后再把收集的鋅液制成鋅錠即可再次進行鍍鋅的加工，加熱爐體的頂部開有的天燃氣燒嘴，不僅達到了低碳環保的目的，而且還可以根據燃燒狀態調整天燃氣與空氣的配比，從而達到控制溫度，保證提純質量的目的。
【附圖說明】
[0009]圖1為本實用新型結構不意圖；
[00?0]圖2為本實用新型的右視圖；
[0011 ]圖3為本實用新型的提純滾筒結構示意圖；
[0012]圖4為本實用新型的過度爐結構示意圖。
[0013]圖中:I加熱爐體、2保溫框、3耐高溫支撐架、4提純滾筒、41導料方棱、5過度爐、51過濾圈、6天然氣燒嘴、7鋅液收集槽、71傾斜輸液槽、72防漏擋板、8鋅液排出裝置、81密封蓋、82輸液管、83過濾網、9鋅渣進出口、1轉軸、11電機。
【具體實施方式】
[0014]下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。
[0015]請參閱圖1-4，本實用新型提供一種技術方案:一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，包括加熱爐體I，加熱爐體I的內壁貼合有保溫框2，加熱爐體I的左側轉動插接有轉軸1，轉軸10的另一端通過聯軸器與電機11的動力輸出端固定，加熱爐體I的頂部開有天然氣燒嘴6，加熱爐體I的側壁插接有鋅液收集槽7，加熱爐體I的內腔左右兩側均固定有耐高溫支撐架3，且兩組耐高溫支撐架3所形成的內腔中設置有提純滾筒4，提純滾筒4的右側端口插接有過度爐5，且過度爐5的另一端插接在耐高溫支撐架3的內腔，提純滾筒4的外壁插接有鋅液排出裝置8，加熱爐體I的右側開有鋅渣進出口 9，鋅渣進出口 9穿過加熱爐體I的內壁均與提純滾筒4和過度爐5的內腔聯通，鋅液收集槽7的一端設置有傾斜輸液槽71，傾斜輸液槽71的另一端固定有防漏擋板72，傾斜輸液槽71為設置在加熱爐體I內腔中的密封槽體，且防漏擋板72為半圓形擋板，提純滾筒4的內壁設置有導料方棱41，鋅液排出裝置8包括密封蓋81，密封蓋81的一端套接在輸液管82的外壁，輸液管82的另一端端口處設置有過濾網83，過度爐5的內腔固定有過濾圈51，且過濾圈51設置在提純滾筒4和過度爐5的連接處，導料方棱41為L型棱體，且導料方棱41呈圓形排列均勻設置在提純滾筒4的內腔，且導料方棱41的一端穿過過濾圈51設置在過度爐5的內腔，該熱鍍鋅鋅渣提純裝置，生產成本低、體積小、操作簡單和提純率高，先將熱鍍鋅產生的鋅渣由加熱爐體I外壁上的的鋅渣進出口 9送入，然后開始加熱升溫，直至溫度上升到規定溫度使氧化鋅鋅渣中的金屬鋅完全融化，電機11帶動轉軸10轉動，從而帶動提純滾筒4和過度爐5轉動，從而保證提純滾筒4內金屬鋅的充分受熱，提純滾筒4內含有液態的金屬鋅和粉末狀的氧化鋅兩種物質，由于該兩種物質的密度相差較大，所以在提純滾筒4轉動的過程中，粉末狀的氧化鋅會沿著提純滾筒4內壁上的L型導料方棱41移動到拖動爐5的內腔，最后經鋅渣進出口 9排出，待金屬鋅完全熔融后，將提純滾筒4外壁上的鋅液排出裝置8開啟，與鋅液收集槽7的內腔相對，鋅液便會從鋅液排出裝置8流入到鋅液收集槽7內，之后再把收集的鋅液制成鋅錠即可再次進行鍍鋅的加工，加熱爐體I的頂部開有的天燃氣燒嘴6，不僅達到了低碳環保的目的，而且還可以根據燃燒狀態調整天燃氣與空氣的配比，從而達到控制溫度，保證提純質量的目的。
[0016]盡管已經示出和描述了本實用新型的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本實用新型的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本實用新型的范圍由所附權利要求及其等同物限定。
【主權項】
1.一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，包括加熱爐體(I)，所述加熱爐體(I)的內壁貼合有保溫框(2)，其特征在于:所述加熱爐體(I)的左側轉動插接有轉軸(10)，所述轉軸(10)的另一端通過聯軸器與電機(11)的動力輸出端固定，所述加熱爐體(I)的頂部開有天然氣燒嘴(6)，所述加熱爐體(I)的側壁插接有鋅液收集槽(7)，所述加熱爐體(I)的內腔左右兩側均固定有耐高溫支撐架(3)，且兩組耐高溫支撐架(3)所形成的內腔中設置有提純滾筒(4)，所述提純滾筒(4)的右側端口插接有過度爐(5)，且過度爐(5)的另一端插接在耐高溫支撐架(3)的內腔，所述提純滾筒(4)的外壁插接有鋅液排出裝置(8)，所述加熱爐體(I)的右側開有鋅渣進出口( 9 )，所述鋅液收集槽(7 )的一端設置有傾斜輸液槽(71)，所述傾斜輸液槽(71)的另一端固定有防漏擋板(72)，所述提純滾筒(4)的內壁設置有導料方棱(41)，所述鋅液排出裝置(8 )包括密封蓋(81)，所述密封蓋(81)的一端套接在輸液管(82 )的外壁，所述輸液管(82 )的另一端端口處設置有過濾網(83)，所述過度爐(5)的內腔固定有過濾圈(51)，且過濾圈(51)設置在提純滾筒(4)和過度爐(5)的連接處。2.根據權利要求1所述的一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，其特征在于:所述鋅渣進出口(9)穿過加熱爐體(I)的內壁均與提純滾筒(4)和過度爐(5)的內腔聯通。3.根據權利要求1所述的一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，其特征在于:所述傾斜輸液槽(71)為設置在加熱爐體(I)內腔中的密封槽體，且防漏擋板(72)為半圓形擋板。4.根據權利要求1所述的一種熱鍍鋅鋅渣提純裝置，其特征在于:所述導料方棱(41)為L型棱體，且導料方棱(41)呈圓形排列均勻設置在提純滾筒(4)的內腔，且導料方棱(41)的一端穿過過濾圈(51)設置在過度爐(5)的內腔。
【文檔編號】C23C2/06GK205473929SQ201620141703
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年2月25日
【發明人】李鵬通
【申請人】李鵬通