用薄板坯直接軋制的抗拉強度≥1700MPa薄熱成形鋼及生產方法

用薄板坯直接軋制的抗拉強度≥1700MPa薄熱成形鋼及生產方法
【專利摘要】用薄板坯直接軋制的抗拉強度≥1700MPa薄熱成形鋼，其組分及wt%：C:0.26～0.30%，Si：0.31～0.35%，Mn：1.3～1.5%，P≤0.008%，S≤0.005%，Als：0.015～0.060%，Cr：0.31～0.35%，Ti：0.031～0.035%或Nb：0.031～0.035%或V：0.031～0.035%或其中兩種以上以任意比例的混合，B：0.003～0.004%，Mo：0.20～0.25%，Ni：0.06～0.10%，N≤0.005%。生產步驟：鐵水脫硫；電爐或轉爐冶煉及精煉；連鑄；入均熱爐前的除鱗處理；均熱；加熱；進軋機之前的高壓水除鱗；軋制；冷卻；卷取；奧氏體化；模具沖壓成形；淬火。本發明強度高，制造流程短，產品表面質量好，其厚度精度可控制在±0.03mm以內，大幅節約了能源消耗；另外，對于實現汽車輕量化具有重大意義。
【專利說明】
用薄板坯直接軋制的抗拉強度>1700MPa薄熱成形鋼及生產 方法
技術領域
[0001] 本發明涉及一種汽車零部件用鋼及其生產方法，具體地屬于一種用薄板坯直接乳 制的抗拉強度彡1700MPa熱成形鋼及生產方法，且適用于生產的產品厚度0.8至2_。
【背景技術】
[0002] 隨著汽車工業發展及汽車行業對汽車設計和制造逐漸向節能、環保、安全方向發 展，汽車輕量化成為當前和今后相當長一段時間汽車設計的主流方向。
[0003] 研究發現，汽車的整車重量和能源消耗成線性關系。據統計，汽車重量每降低10% 則燃油效率可提高6%~8%。汽車輕量化最重要的途徑之一是采用高強度和超高強度鋼，從 而能使在不降低碰撞安全性和舒適性的同時，采能大幅降低汽車整備重量。但隨著強度的 不斷提高，鋼板的成形性能會越來越差，尤其是1700MPa以上的超高強度鋼，在成形過程中 會存在開裂、回彈和零件尺寸達不到要求的精度等問題，并同時也對沖壓設備提出了更高 的要求，即需要大噸位的沖壓機和高耐磨模具，并且對模具的使用周期還有較大的影響。目 前國內也沒有能成形1700MPa以上的冷成形沖壓設備和模具。
[0004] 當前，國內外現有熱成形鋼的抗拉強度均不能到達1700MPa及以上，且全部采用冷 乳退火態或冷乳退火后預涂層。其生產工藝流程為:脫硫鐵水-轉爐冶煉-爐外精煉-連 鑄-板坯加熱-熱連乳-酸洗+冷連乳-連續退火-(預涂層)-精整包裝-落料-加熱- 模具沖壓淬火。存在生產工藝流程較長，成本較高的不足。對于有些抗碰撞或承載部件均采 用多個零件組合構件來提高抗碰撞和承載能力，而又導致大大提高原材料成本和加工成 本。
[0005] 隨著鋼鐵工業的發展，中薄板坯連鑄連乳工藝得到了長足發展，采用中薄板坯連 鑄連乳工藝可以直接乳制生產>2.0~10 mm規格鋼板及鋼帶，一些原來只能使用冷乳高強 鋼的薄規格零件或為增加強度采用多個零件組成的構建已逐步采用連鑄連乳工藝直接乳 制超高強度鋼板所代替。如中國專利公開號為CN 102965573A的文獻，公開了一種屈服強度 (ReL)彡700MPa，抗拉強度(Rm)彡750MPa的工程結構用高強度鋼，其組分百分含量為:C: 0.15 ~0.25%，SK0.10%，Mn:1.00~1.80%，P:<0.020%，S<0.010%，Ti:0.09~0.20%，Als: 0.02~0.08%，N彡0.008%，其余為Fe及不可避免的夾雜;其生產步驟為冶煉并連鑄成坯，進 行均熱，控制均熱溫度在1200~1300°C，均熱時間為20~60min;進行乳制，并控制開乳溫度 不低于1200 °C，終乳溫度在870~930 °C;進行層流冷卻，在冷卻速度為不低于20 °C/s下冷卻 到卷取溫度;進行卷取，并控制卷取溫度在580~650°C。中國專利公開號為CN 103658178A 的專利發明了一種短流程生產高強度薄帶鋼的方法，所發明的帶鋼屈服強度多 55010^，抗拉強度（1〇彡60010^，其化學成分質量百分比為 ：(：：0.02~0.15%，3丨：0.20~ 0·6%，Mn:0·2~1·50%，P: 0·02~0·3%，S彡0·006%，Cr:0·40~0·8%，Ni:0·08~0·40%，Cu: 0.3~0.80%，恥：0.010~0.025%，11:0.01~0.03%，厶1:0.01~0.06%，1^:0.02~0.25% ;其余 為Fe和不可避免雜質，冶煉后澆鑄成1.0~2. Omm厚的鑄帶，澆鑄速度60~150m/min，進行乳 制，控制終乳溫度850~1000°C;采用霧化冷卻，冷卻速度50~100 °C/s，進行卷取，控制卷取 溫度為520~660 °C。上述兩文獻的抗拉強度均很低，不能滿足高端汽車車身對1700MPa以上 超高強度的需求。

【發明內容】

[0006] 本發明在于克服現有技術存在的強度級別低，不能滿足用戶對超高強度零件需求 的不足，提供一種既可以滿足汽車設計對超高強度力學性能的要求，又能順利完成復雜變 形，且變形后無回彈，零件的尺寸精度高的抗拉強度彡1700MPa熱成形鋼及生產方法。
[0007] 實現上述目的的措施： 用薄板坯直接乳制的抗拉強度多1700MPa薄熱成形鋼，其組分及重量百分比含量為:C: 0.26~0.30%，Si:0.31~0.35%，，Mn:1.3~1.5%，P<0.008%，S<0.005%，Als:0.015~ 0.060%，0:0.31~0.35%，11 :0.031~0.035%或恥：0.031~0.035%或￥:0.031~0.035%或其 中兩種以上以任意比例的混合，B: 0 · 003~0 · 004%，Mo: 0 · 20~0 · 25%，Ni : 0 · 06~0 · 10%，N彡 0.005%，余為Fe及不可避免的雜質；淬火后的金相組織為全板條馬氏體;力學性能：屈服強 度彡1150 MPa，抗拉強度彡1700MPa，伸長率Aso?彡5%。
[0008] 生產用薄板坯直接乳制的抗拉強度彡1700MPa薄熱成形鋼的方法，其在于：其步 驟： 1) 鐵水脫硫，并控制SS0.00 2%，扒渣后鐵水裸露面不低于96%; 2) 常規電爐或轉爐冶煉，及常規精煉； 3) 進行連鑄，控制中包鋼水過熱度在15~30°C，鑄坯厚度在52~55mm，拉坯速度在3.7 ~7.0 m/min; 4) 進行鑄坯入均熱爐前的除鱗處理，并控制除鱗水的壓力在300~400 bar; 5) 對鑄坯進行常規均熱，控制均熱爐內呈弱氧化氣氛，即使爐內殘氧量在0.5~5.0%; 6) 對鑄坯入進行加熱，并控制鑄坯入爐溫度在820~1050°C，出爐溫度為1200~1220 °C； 7) 進行進乳機之前的高壓水除鱗，并控制除鱗水壓力在280~420bar; 8) 乳制，并控制第一道次壓下率為:52~63%，第二道次壓下率為:50~60%，末道次壓下 率為：10~16%;控制乳制速度在8~12 m/s;并在第一道次及第二道次之間進行中壓水除 鱗，除鱗水壓力為200~280bar;控制終乳溫度在860~900°C ; 9) 進行冷卻，冷卻方式為層流冷卻、或水幕冷卻、或加密冷卻的方式冷卻到卷取溫度； 10) 進行卷取，并控制卷取溫度為635~665°C ; 11) 進行開卷落料后的奧氏體化，控制奧氏體化溫度在850~920°C，并保溫3~5 min; 12) 模具沖壓成形，并在模具內保壓10~20 s; 13) 進行淬火，控制淬火冷卻速度在20~40 °C/s;后自然冷卻至室溫。
[0009] 其在于:所述中薄板坯的乳制過程在乳機布置形式為6F產線或1R+6F產線、或2R+ 6F產線、或7F產線、或3R+4F產線、或2R+5F產線、或1R+5F產線進行。
[0010] 本發明中各元素及主要工藝的作用及機理 C:碳是強固溶強化元素，對超高強度的獲得起決定作用，碳含量對最終產品的組織形 態和性能有較大影響，但是含量太高，在精乳后的冷卻過程中易形成大量的珠光體或貝氏 體、馬氏體，其含量愈高，強度愈高，從而造成塑性降低，進行成形前的落料困難。所以在保 證熱處理強化的前提下，碳含量不易過高。故將其含量限定在0.26~0.30%范圍。
[0011] Si:硅有較強的固溶強化效果，可提高鋼的強度，同時，硅能提高鋼的淬透性，有減 少奧氏體向馬氏體轉變時體積變化的作用，從而有效控制淬火裂紋的產生;在低溫回火時 能阻礙碳的擴散，延緩馬氏體分解及碳化物聚集長大的速度，使鋼在回火時硬度下降較慢， 顯著提高鋼的回火穩定性及強度。所以，將其含量限定在〇. 31~0.35%范圍。
[0012] Mn:錳起固溶強化作用，同時能清除鋼中的FeO,顯著改善鋼的質量。還能與硫化物 生成高熔點的MnS，在熱加工時，MnS有足夠的塑性，使鋼不產生熱脆現象，減輕硫的有害作 用，提高鋼的熱加工性能。錳能降低相變驅動力，使"C"曲線右移，提高鋼的淬透性，擴大γ 相區，另它可降低鋼的Ms點，故可保證在合適的冷卻速度下得到馬氏體。所以，將其含量限 定在1.3~1.5%范圍。
[0013] Cr:鉻能降低相變驅動力，也降低相變時碳化物的形核長大，所以提高鋼的淬透 性。另外，鉻能提高鋼的回火穩定性。所以，將其含量限定在0.31~0.35%范圍。
[0014] B:硼是強烈提高淬透性元素，鋼中加入微量的硼元素能顯著提高鋼的淬透性。但 是其含量低于0.003%，或者高于0.004%，對提高淬透性的作用不明顯。所以，為考慮生產 實際及淬透性效果，將其含量限定在0.003~0.004%范圍。
[0015] Als，其在鋼中起脫氧作用，應保證鋼中有一定量的酸溶鋁，否則不能發揮其效果， 但過多的鋁也會使鋼中產生鋁系夾雜，且不利于鋼的冶煉和澆鑄。同時鋼中加入適量的鋁 可以消除鋼中氮、氧原子對性能的不利影響。故將其含量限定在〇. 〇 15~0.060 %范圍。
[0016] P:磷是鋼中的有害元素，易引起鑄坯中心偏析。在隨后的熱連乳加熱過程中易偏 聚到晶界，使鋼的脆性顯著增大。同時基于成本考慮且不影響鋼的性能，將其含量控制在 0.008%以下。
[0017] S:硫是非常有害的元素。鋼中的硫常以錳的硫化物形態存在，這種硫化物夾雜會 惡化鋼的韌性，并造成性能的各向異性，因此，需將鋼中硫含量控制得越低越好。基于對制 造成本的考慮，將鋼中硫含量控制在〇. 005%以下。
[0018] N:氮在加鈦的鋼中可與鈦結合形成氮化鈦，這種在高溫下析出的第二相有利于強 化基體，并提尚鋼板的焊接性能。但是氣含量尚于0.005%，氣與欽的溶度積$父尚，在尚溫時 鋼中就會形成顆粒粗大的氮化鈦，嚴重損害鋼的塑性和韌性;另外，較高的氮含量會使穩定 氮元素所需的微合金化元素含量增加，從而增加成本。故將其含量控制在0.005 %以下。
[0019] Ti:鈦是強C、N化物形成元素，鋼中加入Ti的目的是固定鋼中的N元素，但是過量的 Ti會與C結合從而降低試驗鋼淬火后馬氏體的硬度和強度。另外，鈦的加入對鋼的淬透性有 一定的貢獻。所以，將其含量限定在〇. 031~0.035%范圍。
[0020] Nb、V:鈮和釩也是強C、N化物形成元素，能起到細化奧氏體晶粒的作用，鋼中加入 少量的鈮或釩就可以形成一定量的鈮的碳、氮化物，從而阻礙奧氏體晶粒長大，因此，其淬 火后的馬氏體板條尺寸較小，大大提高鋼的強度。故將其含量均控制在0.031~0.035%之 間。
[0021] Mo:鉬能顯著提高鋼的淬透性，并且鉬的層錯能較高，加入鋼中可提高鋼的低溫塑 性和韌性。故將其含量控制在0.20~0.25%之間。
[0022] Ni:鎳加入鋼中可提高鋼的強度而不顯著降低其韌性。同時可改善鋼的加工性和 可焊性。另外，鎳可以提高鋼的抗腐蝕能力，不僅能耐酸，而且能抗堿和大氣的腐蝕。所以將 其含量限定在〇. 06~0.10%。
[0023]本發明之所以在整個生產過程中采取三次除鱗，是由于通過控制除鱗道次和合適 的除鱗水壓力，可以盡可能的去除帶鋼表面的氧化鐵皮，從而保證帶鋼具有良好的表面質 量。另外通過一、二道及末道次壓下率控制，可實現帶鋼的組織均勻和性能穩定。
[0024]本發明與現有技術相比，其強度高，制造流程短，產品表面質量好，厚度精度高，其 厚度精度可控制在±〇.〇3mm以內，能夠達到冷乳產品的質量要求，大幅節約了能源消耗;另 外，與現有中薄板坯直接乳制產品相比，其強度遠遠高于現有產品，對于實現汽車輕量化具 有重大意義。
【附圖說明】
[0025]圖1為本發明產品金相組織圖。
【具體實施方式】
[0026] 下面對本發明予以詳細描述： 表1為本發明各實施例及對比例的化學成分取值列表； 表2為本發明各實施例及對比例的主要工藝參數取值列表； 表3為本發明各實施例及對比例的性能檢測情況列表。
[0027] 本發明各實施例均按以下工藝生產： 1) 鐵水脫硫，并控制SS0.00 2%，扒渣后鐵水裸露面不低于96%; 2) 常規電爐或轉爐冶煉，及常規精煉； 3) 進行連鑄，控制中包鋼水過熱度在15~30°C，鑄坯厚度在52~55mm，拉坯速度在3.7 ~7.0 m/min; 4) 進行鑄坯入均熱爐前的除鱗處理，并控制除鱗水的壓力在300~400 bar; 5) 對鑄坯進行常規均熱，控制均熱爐內呈弱氧化氣氛，即使爐內殘氧量在0.5~5.0%; 6) 對鑄坯入進行加熱，并控制鑄坯入爐溫度在820~1050°C，出爐溫度為1200~1220 °C； 7) 進行進乳機之前的高壓水除鱗，并控制除鱗水壓力在280~420bar; 8) 乳制，并控制第一道次壓下率為:52~63%，第二道次壓下率為:50~60%，末道次壓下 率為：10~16%;控制乳制速度在8~12 m/s;并在第一道次及第二道次之間進行中壓水除 鱗，除鱗水壓力為200~280bar;控制終乳溫度在860~900°C ; 9) 進行冷卻，冷卻方式為層流冷卻、或水幕冷卻、或加密冷卻的方式冷卻到卷取溫度； 10) 進行卷取，并控制卷取溫度為635~665°C ; 11) 進行開卷落料后的奧氏體化，控制奧氏體化溫度在850~920°C，并保溫3~5 min; 12) 模具沖壓成形，并在模具內保壓10~20 s; 13) 進行淬火，控制淬火冷卻速度在20~40 °C/s;后自然冷卻至室溫。
[0028] 表1本發明各實施例及對比例的化學成分(wt.%)
表3本發明各實施例及對比例的的力學性能情況列表
從表3可以看出，通過薄板坯直接乳制的短流程工藝，實現了發明鋼的強度達到了 1700MPa以上，能夠達到以熱代冷的目的，為推進汽車輕量化發展具有重要意義。
[0029]本【具體實施方式】僅為最佳例舉，并非對本發明技術方案的限制性實施。
【主權項】
1. 用薄板坯直接乳制的抗拉強度多1700MPa薄熱成形鋼，其組分及重量百分比含量為： C:0.26~0.30%，Si:0.31~0.35%，，Mn:1.3~1.5%，P<0.008%，S<0.005%，Als:0.015~ 0.060%，0:0.31~0.35%，11:0.031~0.035%或恥：0.031~0.035%或￥ :0.031~0.035%或其 中兩種以上以任意比例的混合，B: 0 · 003~0 · 004%，Mo: 0 · 20~0 · 25%，Ni : 0 · 06~0 · 10%，N彡 0.005%，余為Fe及不可避免的雜質；淬火后的金相組織為全板條馬氏體;力學性能：屈服強 度彡1150 MPa，抗拉強度彡1700MPa，伸長率Aso?彡5%。2. 生產權利要求1所述的用薄板坯直接乳制的抗拉強度多1700MPa薄熱成形鋼的方法， 其特征在于:其步驟： 1) 鐵水脫硫，并控制S<0.002%，扒渣后鐵水裸露面不低于96%; 2) 常規電爐或轉爐冶煉，及常規精煉； 3) 進行連鑄，控制中包鋼水過熱度在15~30°C，鑄坯厚度在52~55mm，拉坯速度在3.7 ~7.0 m/min; 4) 進行鑄坯入均熱爐前的除鱗處理，并控制除鱗水的壓力在300~400 bar; 5) 對鑄坯進行常規均熱，控制均熱爐內呈弱氧化氣氛，即使爐內殘氧量在0.5~5.0%; 6) 對鑄坯進行加熱，并控制鑄坯入爐溫度在820~1050°C，出爐溫度為1200~1220°C ; 7) 進行進乳機之前的高壓水除鱗，并控制除鱗水壓力在280~420bar; 8) 乳制，并控制第一道次壓下率為:52~63%，第二道次壓下率為：50~60%，末道次壓下 率為：10~16%;控制乳制速度在8~12 m/s;并在第一道次及第二道次之間進行中壓水除 鱗，除鱗水壓力為200~280bar;控制終乳溫度在860~900°C ; 9 )進行冷卻，冷卻方式為層流冷卻、或水幕冷卻、或加密冷卻的方式冷卻到卷取溫度； 10) 進行卷取，并控制卷取溫度為635~665 °C ; 11) 進行開卷落料后的奧氏體化，控制奧氏體化溫度在850~920°C，并保溫3~5 min; 12) 模具沖壓成形，并在模具內保壓10~20 s; 13) 進行淬火，控制淬火冷卻速度在20~40 °C/s;后自然冷卻至室溫。3. 如權利要求2所述的生產用薄板坯直接乳制的抗拉強度多1700MPa薄熱成形鋼的方 法，其特征在于:所述薄板坯的乳制過程在乳機布置形式為6F產線或1R+6F產線、或2R+6F產 線、或7F產線、或3R+4F產線、或2R+5F產線、或1R+5F產線進行。
【文檔編號】C22C38/02GK106086683SQ201610713629
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月24日
【發明人】毛新平, 胡寬輝, 潘利波, 汪水澤, 葛銳, 李立軍, 彭濤, 周少云, 王小鵬
【申請人】武漢鋼鐵股份有限公司