用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車的制作方法
【專利摘要】本發明公開一種用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，作為帶鋼在連續退火爐內的載體，起到承載、移動、保溫等作用，使得鋼卷在連續退火爐內既能按規定路線移動，又可以防止熱量向外輻射，使硅鋼退火線由間斷生產改為連續生產；采用的技術方案為：車架的底部四角均設置有導輪，基座固定設置在機架的上部，氣氛進氣管、放散集氣管和放散系統均設置在車架上，且氣氛進氣管的進氣端位于車架的下方，與氣氛主管連通，所述氣氛進氣管的出氣端位于基座上端中部，放散集氣管的進氣口至少設置有一個，放散集氣管的進氣口位于基座的上端，放散集氣管的出氣口位于車架的下方，且放散集氣管的出氣口接入放散系統中，本發明應用于曲線硅鋼退火領域。
【專利說明】
用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車
技術領域
[0001]本發明用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，屬于取向硅鋼退火技術領域。
【背景技術】
[0002]現有的曲線硅鋼退火的不足主要體現在以下幾個方面:
1、現有的硅鋼退火線為間斷生產，生產效率低、能耗大、保溫效果差。
[0003]2、節能效果不明顯。
[0004]3、移動不靈活，現場操作人員的勞動強度大，工作環境差。
【發明內容】
[0005]本發明克服了現有技術存在的不足，提供了一種用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，解決了帶鋼在連續退火爐內由低溫區到高溫區移動及保溫的問題，臺車作為帶鋼在連續退火爐內的載體，起到承載、移動、保溫等作用，使得鋼卷在連續退火爐內既能按規定路線移動，又可以防止熱量向外輻射，是連續退火爐的關鍵設備，提高了硅鋼退火線的工作效率，使硅鋼退火線由間斷生產改為連續生產。
[0006]為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案為:用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，包括車架、基座、導輪、氣氛進氣管、放散集氣管和放散系統，所述車架的底部四角均設置有導輪，所述導輪與爐體內對應的導軌匹配，所述基座固定設置在機架的上部，所述氣氛進氣管、放散集氣管和放散系統均設置在車架上，且所述氣氛進氣管的進氣端位于車架的下方，與氣氛主管連通，所述氣氛進氣管的出氣端位于基座上端中部，所述放散集氣管的進氣口至少設置有一個，所述放散集氣管的進氣口位于基座的上端，所述放散集氣管的出氣口位于車架的下方，且所述放散集氣管的出氣口接入放散系統中，進行放散處理。
[0007]所述基座的前后側均設置有基座凹槽和基座凸臺，所述基座凹槽和基座凸臺在爐體內與前后相鄰的臺車基座凸臺和基座凹槽相匹配，起到遮擋輻射的作用。
[0008]所述基座的左右側均設置有曲封凸臺，所述曲封凸臺與爐體的曲封凹槽配合起密封的作用。
[0009]所述車架的前后側均設置有鋼結構凸臺和鋼結構凹槽，所述鋼結構凸臺和鋼結構凹槽在爐體內與前后相鄰的臺車中車架的鋼結構凹槽和鋼結構凸臺相匹配，起到密封的作用，所述鋼結構凹槽內填充有石棉。
[0010]所述基座上端設置有圓形的砂封槽，所述砂封槽內放置有石英砂，所述砂封槽與對應的罩體下端相匹配，用于密封罩體。
[0011]所述基座為用磚體砌筑而成。
[0012]所述車架側面設置有三個或三個以上的臺車吊裝裝置，所述臺車吊裝裝置與吊具相匹配，用于起吊臺車。
[0013]所述導輪通過軸承座安裝在車架底部。
[0014]所述機架的兩側底部均豎直設置有密封板，所述密封板的上端固定在機架上，所述密封板的下端插裝在爐體內的兩側砂槽內，起到密封的作用。
[0015]本發明與現有技術相比具的有益效果是:本發明操作簡便，安全實用，操作人員工作環境有所改善，產量大幅度提升，降低能耗。
【附圖說明】
[0016]下面結合附圖對本發明做進一步的說明。
[0017]圖1為本發明的結構示意圖。
[0018]圖2為圖1中A-A截面的剖視圖。
[0019]圖3為本發明的俯視圖。
[0020]圖4為本發明的立體圖。
[0021]圖中:I為車架、2為基座、3為導輪、4為氣氛進氣管、5為放散集氣管、6為放散系統、7為基座凹槽、8為基座凸臺、9為曲封凸臺、10為鋼結構凸臺、11為鋼結構凹槽、12為砂封槽、13為臺車吊裝裝置、14為軸承座、15為密封板。
【具體實施方式】
[0022]如圖1、圖2所示，本發明用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，包括車架1、基座2、導輪3、氣氛進氣管4、放散集氣管5和放散系統6，所述車架I的底部四角均設置有導輪3，所述導輪3與爐體內對應的導軌匹配，所述基座2固定設置在機架I的上部，所述氣氛進氣管4、放散集氣管5和放散系統6均設置在車架I上，且所述氣氛進氣管4的進氣端位于車架I的下方，與氣氛主管連通，所述氣氛進氣管4的出氣端位于基座2上端中部，所述放散集氣管5的進氣口至少設置有一個，所述放散集氣管5的進氣口位于基座2的上端，所述放散集氣管5的出氣口位于車架I的下方，且所述放散集氣管5的出氣口接入放散系統6中，進行放散處理。
[0023]所述基座2的前后側均設置有基座凹槽7和基座凸臺8，所述基座凹槽7和基座凸臺8在爐體內與前后相鄰的臺車基座凸臺8和基座凹槽7相匹配，起到遮擋輻射的作用。
[0024]所述基座2的左右側均設置有曲封凸臺9，所述曲封凸臺9與爐體的曲封凹槽配合起密封的作用。
[0025]所述車架I的前后側均設置有鋼結構凸臺10和鋼結構凹槽11，所述鋼結構凸臺10和鋼結構凹槽11在爐體內與前后相鄰的臺車中車架I的鋼結構凹槽11和鋼結構凸臺10相匹配，起到密封的作用，所述鋼結構凹槽11內填充有石棉。
[0026]所述基座2上端設置有圓形的砂封槽12，所述砂封槽12內放置有石英砂，所述砂封槽12與對應的罩體下端相匹配，用于密封罩體。
[0027]所述基座2為用磚體砌筑而成。
[0028]所述車架I側面設置有三個或三個以上的臺車吊裝裝置13，所述臺車吊裝裝置13與吊具相匹配，用于起吊臺車。
[0029]所述導輪3通過軸承座14安裝在車架I底部。
[0030]所述機架I的兩側底部均豎直設置有密封板15，所述密封板15的上端固定在機架I上，所述密封板15的下端插裝在爐體內的兩側砂槽內，起到密封的作用。
[0031]本發明的工作原理:將鋼卷放在臺車上，由推車系統將臺車推入連續退火爐，臺車左右曲封凸臺將與爐墻上的曲封凹槽形成密封系統，防止熱量向臺車左右流失；同時前曲封(鋼結構凸臺)與前一個小車后曲封(鋼結構凹槽)也形成密封系統，防止兩車間熱量流失。從而，降低生產線整體耗能量。由于臺車是連續進爐、連續出爐，所以生產效率較高。
[0032]本發明的工作過程:臺車由推車系統緩慢推入爐內，與前端小車緊密接觸，推動前端小車前進，同時，尾部退出一臺臺車。
[0033]上面結合附圖對本發明的實施例作了詳細說明，但是本發明并不限于上述實施例，在本領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本發明宗旨的前提下作出各種變化。
【主權項】
1.用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:包括車架(I)、基座(2)、導輪(3)、氣氛進氣管(4)、放散集氣管(5)和放散系統(6)，所述車架(I)的底部四角均設置有導輪(3)，所述導輪(3)與爐體內對應的導軌匹配，所述基座(2)固定設置在機架(I)的上部，所述氣氛進氣管(4)、放散集氣管(5)和放散系統(6)均設置在車架(I)上，且所述氣氛進氣管(4)的進氣端位于車架(I)的下方，與氣氛主管連通，所述氣氛進氣管(4)的出氣端位于基座(2)上端中部，所述放散集氣管(5)的進氣口至少設置有一個，所述放散集氣管(5)的進氣口位于基座(2 )的上端，所述放散集氣管(5 )的出氣口位于車架(I)的下方，且所述放散集氣管(5 )的出氣口接入放散系統(6 )中，進行放散處理。2.根據權利要求1所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述基座(2)的前后側均設置有基座凹槽(7)和基座凸臺(8)，所述基座凹槽(7)和基座凸臺(8)在爐體內與前后相鄰的臺車基座凸臺(8)和基座凹槽(7)相匹配，起到遮擋輻射的作用。3.根據權利要求1或2所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述基座(2)的左右側均設置有曲封凸臺(9)，所述曲封凸臺(9)與爐體的曲封凹槽配合起密封的作用。4.根據權利要求3所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述車架(I)的前后側均設置有鋼結構凸臺(10)和鋼結構凹槽(11)，所述鋼結構凸臺(10)和鋼結構凹槽(11)在爐體內與前后相鄰的臺車中車架(I)的鋼結構凹槽(11)和鋼結構凸臺(10)相匹配，起到密封的作用，所述鋼結構凹槽(11)內填充有石棉。5.根據權利要求4所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述基座(2)上端設置有圓形的砂封槽(12)，所述砂封槽(12)內放置有石英砂，所述砂封槽(12)與對應的罩體下端相匹配，用于密封罩體。6.根據權利要求5所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述基座(2)為用磚體砌筑而成。7.根據權利要求6所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述車架(I)側面設置有三個或三個以上的臺車吊裝裝置(13)，所述臺車吊裝裝置(13)與吊具相匹配，用于起吊臺車。8.根據權利要求7所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述導輪(3)通過軸承座(14)安裝在車架(I)底部。9.根據權利要求8所述的用于隧道式取向硅鋼連續高溫退火的臺車，其特征在于:所述機架(I)的兩側底部均豎直設置有密封板(15)，所述密封板(15)的上端固定在機架(I)上，所述密封板(15)的下端插裝在爐體內的兩側砂槽內，起到密封的作用。
【文檔編號】C21D9/56GK106086386SQ201610678599
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月17日 公開號201610678599.3, CN 106086386 A, CN 106086386A, CN 201610678599, CN-A-106086386, CN106086386 A, CN106086386A, CN201610678599, CN201610678599.3
【發明人】劉鵬程, 劉寶志, 李剛, 喻光明, 王強
【申請人】包頭市威豐稀土電磁材料股份有限公司