一種發藍涂層無取向電工鋼50w800的生產方法

一種發藍涂層無取向電工鋼50w800的生產方法
【專利摘要】一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法包括：步驟1)、鐵水預處理；步驟2)、轉爐冶煉：轉爐并加入總重量10?12％的廢鋼，并定氧出鋼；步驟3)、吹氬；步驟4)、RH精煉：將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉；步驟5)、鑄造；6)、酸洗冷軋；7)、脫脂清洗、脫碳退火；8)、氧化。本發明的牌號為50W800L，厚度為0.50mm半工藝冷軋無取向電工鋼，產品電磁性能P15/50≤5.2W/kg，磁感應強度B50≥1.72T，與目前半工藝無取向電工鋼國家標準對比，鐵損低2.8W/kg，磁感應強度高0.02T，其層間電阻≥2100Ω·mm2/片，滿足國家標準及客戶要求。
【專利說明】
一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及一種全工藝冷乳無取向電工鋼50W800的生產方法，具體說是一種發藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800的生產方法。
【背景技術】
[0002]冷乳電工鋼由于其生產工藝復雜、技術含量高、生產難度大、投資大，國內有武鋼、寶鋼、鞍鋼、太鋼等少數幾個鋼廠能生產，這些廠家均采用傳統厚度的鑄坯即傳統工藝進行生產，但隨著連鑄連乳(CSP)工藝的大規模的工業應用，給電工鋼生產開辟了另一個嶄新的工藝，國外CSP生產電工鋼的實踐和“十五國家攻關項目”初步成果均表明:采用CSP生產中低牌號的無取向電工鋼具有明顯的投資、成本和質量優勢，隨著國家可持續發展戰略的實施，保護環境、節約能源，是當今我國鋼鐵工業發展的一個重要方向，2015年我國共生產全工藝無取向電工鋼701萬噸。目前國內使用的冷乳無取向電工鋼表面涂層，大部分都是含鉻的絕緣涂層。如武鋼的T4、T5涂層，寶鋼的A、H涂層和太鋼的Gl涂層。隨著科技的進步，人們已經認識到Cr給環境帶來的嚴重后果，歐盟2003年推出環保要求的ROHS指令，規定2006年底進口歐盟的電器產品中不得有六種有害元素，其中六價鉻就是六個元素之一。目前我國的冷乳無取向電工鋼絕緣涂層都含有一定量的鉻，這不僅影響我國電子產品的市場競爭力，同時也給我們帶來比較嚴重的環境問題。隨著2006年底歐盟開始執行電子業和汽車業使用材料的新法規，對于不含鉻的電工鋼板的需求將急劇增長。目前日本的新日鐵鋼鐵公司、神戶鋼鐵公司和JEF等公司都已經開始使用無鉻的絕緣涂層。國內現在在冷乳無取向電工鋼上使用的絕緣涂層屬于半無機型水性絕緣涂層，是以鉻酸鹽為無機成膜物質的主體，以丙烯酸樹脂為添加劑以改善膜的沖剪性能。而六價鉻是在這個絕緣膜中起著成膜固化的關鍵作用，并起著防腐鈍化作用，本發明在無取向電工鋼脫碳退火完成后，在鋼板表面生產一層致密的氧化薄膜，起到絕緣涂層的作用，減少涂層液對環境的影響，同時也降低了生產成本。

【發明內容】

[0003]綜上所述，本發明有必要提供一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法。
[0004]一種采用Mn+Al替代Si的全工藝冷乳無取向電工鋼50W800的生產方法:包括
[0005]步驟I)、鐵水預處理；
[0006]步驟2)、轉爐冶煉:轉爐并加入總重量10-12%的廢鋼，并定氧出鋼；
[0007]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，并在轉爐出鋼過程中全程吹氬；
[0008]步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉；
[0009]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-
4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F1壓下率彡50%，F1_F4累積壓下率彡90%，F7壓下率彡15% ；
[0010]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，然后進行冷乳；
[0011]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0012]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續脫碳退火爐，爐溫設定為850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0013]步驟8)、氧化:
[0014]降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到450-550°C，通入3-5%H2O蒸汽，保持20-22S進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0015]其中，本說明書中保護氣的百分比是指氣體的體積百分數。鋼水中各元素的百分比是指質量百分比。
[0016]其中，所述步驟4)具體為，利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C含量脫到30ppm以下，并加入低碳Μη、Α1合金進行合金化，當S含量小于80ppm時出鋼。
[0017]其中，所述步驟8)具體為:
[0018]降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到450-550°C，通入1-5%H20蒸汽，保持20-22s進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe304藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0019]其中，所述步驟6)具體為:待熱乳板溫度低于60°C以后經濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，將鋼卷冷乳成0.5mm厚的鋼卷。
[0020]所述RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、A1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C]彡0.003% ,0.6% ^ [Si] ^0.8% ,0.20% ^ [Mn] ^0.30% ,[P]^
0.015% ,[S]^0.008%，0.15%彡[Al]彡0.25%，出鋼溫度1580°C。
[0021]其中，所述RH精煉具體方法為:根據鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h。先加入鋁塊脫氧，再將Al調至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調，合金加入后在極限真空度<130Pa的條件下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧。若初調成分沒有達到鋼種要求，則進行成分微調。
[0022]本方法的工藝流程為:鐵水預處理—轉爐冶煉—吹氬—RH精練—CSP連鑄—CSP加熱爐—CSP熱連乳4冷乳4脫碳退火4發藍處理4電磁性能檢驗4包裝入庫。
[0023]冶煉和精煉
[0024]采用了真空RH爐冶煉。該工藝的核心是首先利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C脫到30ppm以下，解決電工鋼鋼水純凈度的問題，并加入S1、Mn、Al等合金進行合金化。鋼水在RH出站時一般S應小于80ppm。
[0025]CSP連鑄連乳
[0026]CSP連鑄工藝的核心是控制鋼水從大包一中包一結晶器過程中的增C和增N，采用專門的中包覆蓋劑和專用的超低C鋼結晶器保護渣。鑄坯尺寸為55?70 X 1000?1275_，連鑄拉速控制在3.0?4.5m/min左右。
[0027]熱乳工藝采用合理的溫度制度和壓下制度。為保證電工鋼成品得到粗化的晶粒，加熱溫度為1000?1150°C，出爐溫度為980?1120°C，精乳出口溫度920?860 °C，卷取溫度為680?720°C。熱乳壓下制度設計應同時解決帶鋼板形控制和晶粒粗化兩方面的問題，故在乳制的前3?4道次將壓下率控制在設備允許的最大范圍，乳機Fl壓下率多50%，F1?F4累積壓下率多90%，F7道次采用小壓下率以調整板形和誘導晶粒粗化，壓下率<15%。為使乳后相變形成的細小鐵素體晶粒有充足的長大時間，采用高的卷取溫度，為了形成容易破碎的氧化鐵皮，酸洗過程效率更高，乳后采取超快速冷卻模式。
[0028]酸洗一冷乳
[0029]產品表面氧化鐵皮不致密，且容易產生破碎，因此采用鹽酸酸洗(HCl)酸液濃度為30?150g/L，使用酸洗促進劑，酸洗槽溫度60?80 °C，酸洗運行速率150_200m/min，確保帶鋼表面質量控制良好，酸洗后切邊，剪邊后剪切端面光滑、無毛刺、無缺口，冷乳乳制時總壓下率應大于75%，采用前機架大壓下率(35%以上)，最后一機架壓下率<8%。同時采用竄輥、彎輥、凸輥控制改善板形。
[0030]脫碳退火
[0031]脫碳退火爐為連續脫碳退火爐，采用臥式輥底爐，爐子分為加熱段、脫碳退火段、降溫段、發藍處理段和冷卻段，每段之間用連接段隔開。爐子的加熱段采用輻射管加熱，采用犯作為保護氣體，爐溫設定到850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用N2+H2+少量H2O作為脫碳退火氣氛。降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，把板溫降低到550?450°C之間，通入3?5%H20蒸汽，保持一段時間進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe304藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0032]本發明制造的發藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800具有以下優點:
[0033]采用薄板坯連鑄連乳工藝生產半工藝冷乳無取向電工鋼投資成本比采用傳統工藝低20?30%。
[0034]采用H2O蒸汽與Fe在合適的條件反應生成絕緣氧化薄膜，不需要以鉻酸鹽為無機成膜物質的主體絕緣涂層，保護了環境，降低了生產成本。
[0035]本發明的牌號為50W800L，厚度為0.50mm半工藝冷乳無取向電工鋼，產品電磁性能P15/5Q<5.2W/kg，磁感應強度B5q彡1.72T，與目前半工藝無取向電工鋼國家標準對比，鐵損低2.8ff/kg，磁感應強度高0.02T，其層間電阻彡2100 Ω.mm2/片，滿足國家標準及客戶要求。
【具體實施方式】
[0036]下面結合一些【具體實施方式】對本發明做進一步描述。具體實施例為進一步詳細說明本發明，非限定本發明的保護范圍。
[0037]實施例1
[0038]一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法:
[0039]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0040]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂底復合吹煉轉爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂底復合吹煉轉爐，同時向轉爐內加入占總重量12 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；[0041 ]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0042]步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Μη、Α1合金進行合金化，使得鋼水成份[C] =0.002 %，[Si] =0.75%，[Mn] =0.25%，[P] = 0.012 % , [ S]=
0.003%，[Al ] =0.21 %，出鋼溫度1580 °C ；所述RH精煉具體方法為:根據鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h。先加入鋁塊脫氧，再將Al調至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0043]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板還連鑄機鑄成70mm厚板還，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F1壓下率53.2%，F2壓下率50.3%，F7壓下率15.6%，乳制為厚度為2.7mm的熱乳板；
[0044]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60 °C以后經濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0045]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0046]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0047]步驟8)、氧化:
[0048]降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到500°C，通入3.5%H20蒸汽，保持22s進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0049]此方法生產的發藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為4.9W/kg，磁感應強度為1.74T，層間電阻為2310Ω.mm2/片，用戶可以根據需用直接采購用于電機制造，由于采用發藍涂層，具有良好的環保性及成本優勢。
[0050]實施例2
[0051 ] 一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法:
[0052]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0053]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂底復合吹煉轉爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂底復合吹煉轉爐，同時向轉爐內加入占總重量1 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；
[0054]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0055]步驟4)RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、Al合金進行合金化，使得鋼水成份成份[C]=0.003%，[Si] =0.80%，[Mn] =0.25%，[P] =0.012%，[S] =
0.002 %，[Al ] = 0.20 %，出鋼溫度1680 °C ；所述RH精煉具體方法為:根據鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h。先加入鋁塊脫氧，再將Al調至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0056]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成70mm厚板坯，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F1壓下率53.2%，F2壓下率50.3%，F7壓下率15.6%，乳制為厚度為2.5mm的熱乳板:
[0057]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0058]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0059]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用80%N2+219H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0060]步驟8)、氧化
[0061]降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到520°C，通入3.5%H20蒸汽，保持20s進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0062]此方法生產的發藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為5.2W/kg，磁感應強度為1.75T，層間電阻為2280Ω.mm2/片，用戶可以根據需用直接采購用于電機制造，由于采用發藍涂層，具有良好的環保性及成本優勢。
[0063]實施例3
[0064]一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法:
[0065]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0066]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂底復合吹煉轉爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂底復合吹煉轉爐，同時向轉爐內加入占總重量1 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；
[0067]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0068]步驟4)RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、Al合金進行合金化，使得鋼水成份[C] =0.003%，[Si] =0.70%，[Mn] =0.25%，[P] = 0.012 % , [ S]=0.005 %，[Al ] = 0.25 %，出鋼溫度1680 °C ；所述RH精煉具體方法為:根據鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h。先加入鋁塊脫氧，再將Al調至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0069]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板還連鑄機鑄成70mm厚板還，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F1壓下率51.2%，F2壓下率51.3%，F7壓下率12.6%，乳制為厚度為3mm的熱乳板:
[0070]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60 °C以后經濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0071 ]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0072]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用79%N2+20%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0073]步驟8)、氧化
[0074]降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到520°C，通入3.0%H20蒸汽，保持22s進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。
[0075]此方法生產的發藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為4.9ff/kg，磁感應強度為1.74T，層間電阻為2249Ω.mm2/片，用戶可以根據需用直接采購用于電機制造，由于采用發藍涂層，具有良好的環保性及成本優勢。
[0076]以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。
【主權項】
1.一種發藍涂層無取向電工鋼50W800的生產方法:其特征在于包括: 步驟I)、鐵水預處理； 步驟2)、轉爐冶煉:轉爐并加入總重量10-12 %的廢鋼，并定氧出鋼； 步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，并在轉爐出鋼過程中全程吹氬； 步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉； 步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F1壓下率彡50%，F1_F4累積壓下率彡90%，F7壓下率彡15%; 步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，然后進行冷乳； 步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火 脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續脫碳退火爐，爐溫設定為850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛； 步驟8)、氧化: 降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到450-550°C，通入3-5%H20蒸汽，保持20-22S進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。2.如權利要求1所述的方法，其特征在于: 所述步驟4)具體為，利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C含量脫到30ppm以下，并加入低碳Μη、Α1合金進行合金化，當S含量小于80ppm時出鋼。3.如權利要求2所述的方法，其特征在于: 所述步驟8)具體為: 降溫段采用循環風機降溫，用N2作為保護氣體，板溫降低到450-550°C，通入1_5%H20蒸汽，保持20-22S進行發藍處理，在鋼板上下表面形成一層10?20um的Fe3O4藍色氧化絕緣薄膜，通過風機冷卻到室溫。4.如權利要求2所述的方法，其特征在于: 所述步驟6)具體為:待熱乳板溫度低于60°C以后經濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質及氧化鐵皮，將鋼卷冷乳成0.5mm厚的鋼卷。5.如權利要求1-4任一項所述的方法，其特征在于: 所述RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、A1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C]彡0.003%，0.6% 彡[Si]彡0.8% ,0.20% ^[Mn]^0.30%, [P]^0.015%，[S]彡0.008%，0.15%彡[厶1]彡0.25%，出鋼溫度1580°(:。6.如權利要求5所述的方法，其特征在于: 所述RH精煉具體方法為:根據鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入鋁塊脫氧，再將Al調至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧。
【文檔編號】C21C7/06GK106048140SQ201610567764
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月18日
【發明人】李烈軍, 周峰, 彭政務, 吳夢澤, 繩瑞達, 高吉祥, 孫海波, 陳松軍, 盧布, 陳紫默
【申請人】華南理工大學