一種鑄造模具的金屬導板制備工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，該工藝采用低碳鋼精密鑄造凹V型導板的基體襯背層和凸V型導板基體襯背層，在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面上設置薄層銅合金自潤滑層，以鋼替代銅、以固體潤滑劑粉末在銅合金中的均勻分布替代固體潤滑柱劑。本發明鑄造模具的金屬導板制備工藝，該工藝加工的金屬導板，節約了昂貴的金屬銅及有色金屬；具有高的承載能力和疲勞強度，較高的機械強度，優良的摩擦磨損性能，使用壽命長；減少能耗及人工，降低了產品的材料和生產成本。
【專利說明】
一種鑄造模具的金屬導板制備工藝
技術領域
[0001]本發明涉及鑄造技術領域，特別是涉及一種鑄造模具的金屬導板制備工藝。
【背景技術】
[0002]模具產業是衡量汽車產業發展水平的重要標志之一，近些年來，我國汽車模具技術雖然發展很快，但與發達國家汽車相比，仍處于中低水平，很多中高檔汽車模具依賴進
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[0003]現有鑄造銅合金鑲嵌石墨柱的無油自潤滑導板，有很多是用整體鑄銅合金在板上鑲嵌潤滑劑柱構成，這種導板已不能適應汽車工業的發展。采用用整體鑄造銅合金的大厚板塊，一般按照一定的排列方式預先加工柱孔，將固體潤滑料如高純石墨或石墨料浸漬巴氏合金加工成圓柱，再把圓柱鑲嵌入預制孔中制成，這樣的工序所需的加工設備多、工序多而煩瑣，費工、費時、費人力;不僅浪費大量稀缺的貴金屬銅及其合金，而且成本高。
【發明內容】
[0004]本發明為了克服上述現有技術的缺陷問題，提供了一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，該工藝采用低碳鋼精密鑄造凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層，在基體襯背層的兩個斜面上設置薄層銅合金自潤滑層，以鋼替代銅、以固體潤滑劑粉末在銅合金中的均勻分布替代固體潤滑柱劑。
[0005]本發明所要求解決的技術問題可以通過以下技術方案來實現:
[0006]—種鑄造模具的金屬導板制備工藝，包括以下步驟:
[0007]S1、用低碳鋼精密鑄造制成凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層；
[0008]S2、對凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理；
[0009]S3、在銅合金粉中加入6%_11%的石墨粉，然后進行均勻混合，布覆在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面，并將其放到燒結爐中進行燒結，燒結溫度保持在為700-900°C，燒結時間為10-30分鐘，得到帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板；
[0010]S4、將燒結后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密；
[0011]S5、將擺輾致密后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板放進燒結爐，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度控制在750-850°C，控制時間為10-20分鐘；
[0012]S6、經過S5 二次燒結后的凹V型和凸V型導板，進行精加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹V型和凸V型導板。
[0013]進一步地，所述S2中在進行除油與去氧化層的清潔處理時，先用堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層。
[0014]進一步地，所述S4中擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為1-5°，擺動頻率150-300次/分，工作油缸油壓控制在20MPa。
[0015]本發明的有益效果:一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，該工藝加工的金屬導板，節約了昂貴的金屬銅及有色金屬;具有高的承載能力和疲勞強度，較高的機械強度，優良的摩擦磨損性能，使用壽命長;減少能耗及人工，降低了產品的材料和生產成本。
【具體實施方式】
[0016]實施例1
[0017]—種鑄造模具的金屬導板制備工藝，包括以下步驟:
[0018]S1、用低碳鋼精密鑄造制成凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層；
[0019]S2、對凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理;先用堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層；
[0020]S3、在銅合金粉中加入6 %的石墨粉，然后進行均勻混合，布覆在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面，并將其放到燒結爐中進行燒結，燒結溫度保持在為700°C，燒結時間為30分鐘，得到帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板；
[0021]S4、將燒結后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密;擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為1°擺動頻率150次/分，工作油缸油壓控制在20MPa;
[0022]S5、將擺輾致密后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板放進燒結爐，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度控制在750°C，控制時間為20分鐘；
[0023]S6、經過S5 二次燒結后的凹V型和凸V型導板，進行精加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹V型和凸V型導板。
[0024]實施例2
[0025]—種鑄造模具的金屬導板制備工藝，包括以下步驟:
[0026]S1、用低碳鋼精密鑄造制成凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層；
[0027]S2、對凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理;先用堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層；
[0028]S3、在銅合金粉中加入11%的石墨粉，然后進行均勻混合，布覆在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面，并將其放到燒結爐中進行燒結，燒結溫度保持在為900°C，燒結時間為10分鐘，得到帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板；
[0029]S4、將燒結后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密;擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為5°，擺動頻率300次/分，工作油缸油壓控制在20MPa;
[0030]S5、將擺輾致密后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板放進燒結爐，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度控制在850°C，控制時間為10分鐘；
[0031]S6、經過S5 二次燒結后的凹V型和凸V型導板，進行精加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹V型和凸V型導板。
[0032]實施例3
[0033]—種鑄造模具的金屬導板制備工藝，包括以下步驟:
[0034]S1、用低碳鋼精密鑄造制成凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層；
[0035]S2、對凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理;先用堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層；
[0036]S3、在銅合金粉中加入8 %的石墨粉，然后進行均勻混合，布覆在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面，并將其放到燒結爐中進行燒結，燒結溫度保持在為800°C，燒結時間為20分鐘，得到帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板；
[0037]S4、將燒結后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密;擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為3°，擺動頻率200次/分，工作油缸油壓控制在20MPa;
[0038]S5、將擺輾致密后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板放進燒結爐，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度控制在800°C，控制時間為15分鐘；
[0039]S6、經過S5 二次燒結后的凹V型和凸V型導板，進行精加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹V型和凸V型導板。
[0040]本發明鑄造模具的金屬導板制備工藝，該工藝加工的金屬導板，節約了昂貴的金屬銅及有色金屬;具有高的承載能力和疲勞強度，較高的機械強度，優良的摩擦磨損性能，使用壽命長;減少能耗及人工，降低了產品的材料和生產成本。
[0041]以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等同物界定。
【主權項】
1.一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，其特征在于，包括以下步驟: 51、用低碳鋼精密鑄造制成凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層； 52、對凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理； 53、在銅合金粉中加入6%-11 %的石墨粉，然后進行均勻混合，布覆在凹V型導板基體襯背層和凸V型導板基體襯背層的兩個斜面，并將其放到燒結爐中進行燒結，燒結溫度保持在為700-900°C，燒結時間為10-30分鐘，得到帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板； 54、將燒結后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密； 55、將擺輾致密后的帶銅合金粉層的凹V型和凸V型導板放進燒結爐，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度控制在750-850°C，控制時間為10-20分鐘； 56、經過S5二次燒結后的凹V型和凸V型導板，進行精加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹V型和凸V型導板。2.按照權利要求1所述的一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，其特征在于:所述S2中在進行除油與去氧化層的清潔處理時，先用堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層。3.按照權利要求1所述的一種鑄造模具的金屬導板制備工藝，其特征在于:所述S4中擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為1-5°，擺動頻率150-300次/分，工作油缸油壓控制在20MPa。
【文檔編號】B22F7/04GK106041100SQ201610475706
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月24日
【發明人】馬怒威
【申請人】池州埃美柯水表鑄造有限公司