一種輕燒滑板的制備工藝的制作方法
【專利摘要】本發明提供了一種輕燒滑板的制備工藝，包括：A)回收廢滑板，將所述廢滑板除雜；將除雜后的廢滑板進行灑水處理或水泡處理；B)將步驟A)得到的廢滑板進行干燥，將干燥后的廢滑板依次進行破粉碎、除鐵、篩分和細磨，得到廢滑板骨粉料；C)將濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種與所述廢滑板骨粉料混碾，得到泥料；D)將所述泥料依次進行困料與重碾，得到非工作面泥料；E)將非工作面泥料與工作面泥料復合成型，干燥后，將得到的滑板依次進行輕燒、煮油和退火，得到輕燒滑板。本申請將金屬結合廢滑板中的Al4C3全部處理干凈，經處理后的廢滑板料能循環應用到滑板非工作面的生產中，并與滑板工作面料復合，得到了質量較好的輕燒滑板。
【專利說明】
一種輕燒滑板的制備工藝
技術領域
[0001] 本發明涉及煉鋼用金屬結合類廢滑板耐火材料技術領域，尤其涉及一種利用金屬 結合類廢滑板作為非工作面復合工作面滑板，即一種輕燒滑板的制備工藝。
【背景技術】
[0002] 中國2015年鋼產量達到了11億噸左右，煉鋼過程中轉爐、鋼包和連鑄中間包上大 量使用滑板。滑板經多次使用后，由于滑動面拉毛、夾鋼、氧化、開裂或鑄孔孔徑擴大等原因 被廢棄，作為固體垃圾處理。這種處理方式不僅浪費了資源，而且由于鋁碳質、鋁鋯碳質等 滑板難以自然消解而嚴重污染環境。因此，開展滑板循環再利用技術的研究，不僅可以降低 成本，而且在工業固體廢棄物的資源綜合利用方面也有著深遠的意義，是目前研究的熱點 課題。
[0003] 滑板材質種類較多，包括:AI2O3-C質、Al2〇3-Zr〇2_C質、Mg〇-C質、Mg〇-Al2〇3_C質、 Mg〇-MA-C質等;根據是否燒成/輕燒又可分為不燒滑板、輕燒滑板和燒成滑板等。
[0004] 燒成滑板使用后回收再利用比較簡單，一般經分類揀選-去鐵殼、鐵箍、紙板等- 除雜（去除鋼渣、異物等)-破粉碎、球磨-顆粒和細粉-假顆粒碾壓處理-加入到同材質 滑板或水口配料中，完成再利用過程。不燒滑板和輕燒滑板是金屬結合滑板中的兩種，基本 原理是靠金屬鋁的熔融，將金屬氧化物和碳結合起來，即所謂的"金屬結合"。這類滑板由于 加入了較多的金屬鋁成分，在輕燒和高溫使用過程中，金屬鋁與碳極易發生反應生成A1 4C3， 4A1(1)+3C(s)=A14C3(s)，而AUC 3極易與水蒸氣或液態水發生水化反應，Al4C3((s) + 12H2〇 (g)-4Al(0H)3(s)+3CH4(g)，AGiijSSO.S+l.ST，該水化反應是一個體積膨脹反應，體積 膨脹2倍以上，當反應達到一定程度時就會造成材料組織結構疏松，從而降低材料的強度， 進而引起材料表面出現裂紋或龜裂甚至崩裂、粉化。因此，金屬結合滑板用后欲回收再利用 就必須將廢滑板中的A1 4C3全部處理干凈，而解決上述問題還沒有好的解決方案。現有技術 中，對A14C 3含量極少的廢滑板通過灑水或水泡進行處理，基本可以將A14C3處理干凈，但當 A1 4C3含量增高時，灑水或水泡處理方法根本行不通。
【發明內容】
[0005] 本發明解決的技術問題在于提供一種利用金屬結合類廢滑板作為非工作面復合 工作面的輕燒滑板的制備工藝，采用本申請的制備工藝能夠將廢滑板中的A1 4C3處理干凈， 且使得到的輕燒滑板具有較好的質量。
[0006] 有鑒于此，本申請提供了一種輕燒滑板的制備工藝，包括以下步驟：
[0007] A)，回收廢滑板，將所述廢滑板除雜；將除雜后的廢滑板進行灑水處理或水泡處 理；
[0008] B)，將步驟A)得到的廢滑板進行干燥，將干燥后的廢滑板依次進行破粉碎、除鐵、 篩分和細磨，得到廢滑板骨粉料；
[0009] C)，將濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種與所述廢滑板骨粉料混碾，得到泥料；
[0010] D)，將所述泥料依次進行困料與重碾，得到非工作面泥料；
[0011] E)，將非工作面泥料與工作面泥料復合成型，干燥后，將得到的滑板依次進行輕 燒、煮油和退火，得到輕燒滑板。
[0012] 優選的，所述破粉碎、除鐵、篩分與細磨的過程具體為：
[0013] 將干燥后的廢滑板經過顎式破碎機、對輥破碎機或反擊式破碎機破粉碎，再經電 磁除鐵后，篩分成多3mm的廢滑板顆粒、3~1mm的廢滑板顆粒與1~0mm的廢滑板顆粒，其中 多3mm的顆粒經過雷蒙磨，得到<0.088mm的廢滑板細粉。
[0014]優選的，步驟C)具體為：
[0015] 將35wt%~45wt%的3~1mm的廢滑板顆粒與20wt%~30wt%的1~0mm的廢滑板 顆粒混碾后，再加入5.5wt%~6.Owt%的濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種，再次混碾 后，然后與3wt%~7wt%的<0 ? 074mm的結合粘土和25wt %~35wt%的<0 ? 088mm的廢滑板 細粉凈混，得到泥料。
[0016] 優選的，所述工作面泥料由70wt %~80wt %的板狀剛玉、4wt %~8wt %的氧化錯 微粉、5wt %~9wt %的A1粉以及纖維、lwt %~3wt%的Si粉，3wt %~7wt %的SiC、lwt%~ 3wt%的結合粘土、lwt%~3wt%的C和0.5~1.5wt%的抗氧化劑通過樹脂結合劑混合得 到。
[0017]優選的，所述非工作面泥料與所述工作面泥料的質量比為(50~60): (50~40)。 [0018]優選的，所述困料的時間大于等于24h，所述困料的溫度為20~25°C。
[0019]優選的，步驟E)中所述干燥的時間大于等于36h，所述干燥的溫度為20°C~220°C。 [0020]優選的，步驟E)所述退火之后還包括：
[0021]將退火后的復合滑板依次進行打箍、磨削、貼面、干燥與刷涂料，得到滑板成品。 [0022]優選的，步驟A)中所述除雜后的廢滑板進行灑水處理時，所述灑水處理具體為： [0023]將除雜后的廢滑板碼堆進行灑水處理，每天兩次，早晚各一次，持續7~8天。
[0024]優選的，步驟A)中所述除雜后的廢滑板進行水泡處理時，所述水泡處理具體為：
[0025] 將除雜后的廢滑板裝入鐵籠中，浸入水池中4~5天。
[0026] 本申請提供了一種輕燒滑板的制備工藝，其是以金屬結合類廢滑板作為非工作面 復合工作面而成的輕燒滑板;本發明在灑水或水泡基礎上，先將廢滑板干燥、破粉碎、除鐵、 篩分和細磨后，直接根據復合滑板非工作面料配方，再采用濃磷酸和/或磷酸二氫鋁處理， 由于小顆粒和細粉中的A1 4C3極易與濃磷酸反應，生成A1P04和CH4,經過困料與重碾，廢滑板 料中的A1 4C3全部反應完全，同時生成的A1P04起結合劑作用，經過干燥和輕燒處理后，形成 了具有足夠結合強度的滑板，再進行煮油和退火處理，即得到輕燒滑板，滿足復合滑板生產 和使用要求。
【具體實施方式】
[0027] 為了進一步理解本發明，下面結合實施例對本發明優選實施方案進行描述，但是 應當理解，這些描述只是為進一步說明本發明的特征和優點，而不是對本發明權利要求的 限制。
[0028] 本發明實施例公開了一種輕燒滑板的制備工藝，包括以下步驟：
[0029] A)，回收廢滑板，將所述廢滑板除雜；將除雜后的廢滑板進行灑水處理或水泡處 理；
[0030] B)，將步驟A)得到的廢滑板進行干燥，將干燥后的廢滑板依次進行破粉碎、除鐵、 篩分和細磨，得到廢滑板骨粉料；
[0031] C)，將濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種與所述廢滑板骨粉料混碾，得到泥料；
[0032] D)，將所述泥料依次進行困料與重碾，得到非工作面泥料；
[0033] E)，將非工作面泥料與工作面泥料復合成型，干燥后，將得到的滑板依次進行輕 燒、煮油和退火，得到輕燒滑板。
[0034] 本申請提供了一種采用金屬結合廢滑板耐火材料的滑板非工作面復合工作面滑 板，輕燒、煮油和退火生產工藝，即一種輕燒滑板的制備工藝。本申請提供的制備工藝能夠 將金屬結合廢滑板中的A1 4C3成分全部處理干凈，經處理的廢滑板料能循環應用到滑板非工 作面的生產中，并與滑板工作面復合，通過輕燒、煮油與退火工藝，在保證質量的情況下，降 低了生產成本，提高了產品市場競爭力。
[0035] 在輕燒滑板的制備過程中，本申請首先需要將廢滑板進行回收與預處理。本申請 所述廢滑板的回收為本領域技術人員熟知的回收方式，將金屬結合類廢滑板從鋼廠進行回 收。由于廢滑板中有很多雜質，因此本申請將回收后的廢滑板除雜，所述除雜為本領域技術 人員熟知的除雜方式，此處不進行特別的限制，示例的，可以將回收后的廢滑板依次進行去 鐵殼、去鐵箍、去紙板、去火泥、去泥土與去渣鐵等。
[0036]本申請然后將除雜后的廢滑板進行灑水處理或水泡處理，以將廢滑板中的少量 A14C3去除。所述灑水處理或水泡處理為本領域技術人員熟知的處理方式，此處不進行特別 的限制。示例的，所述灑水處理具體為：
[0037]將除雜后的廢滑板碼堆進行灑水處理，每天兩次，早晚各一次，持續7~8天。
[0038] 所述水泡處理具體為：
[0039] 將除雜后的廢滑板裝入鐵籠中，浸入水池4~5天。
[0040] 按照本發明，然后將灑水或水泡處理后的廢滑板進行干燥。所述干燥為本領域技 術人員熟知的技術手段，此處不進行特別的限制。示例的，所述干燥可以在燃氣干燥窯中進 行烘干處理，所述烘干的溫度優選為160~180°C，所述烘干的時間優選為16~20h。
[0041] 本申請然后將干燥后的廢滑板依次進行破粉碎、除鐵、篩分和細磨，得到廢滑板骨 粉料。上述過程均為本領域技術人員熟知的技術手段，此處不進行特別的限制，示例的，上 述過程具體為：
[0042] 將干燥后的廢滑板經過顎式破碎機、對輥破碎機或反擊式破碎機破粉碎，再經電 磁除鐵后，篩分成多3mm的廢滑板顆粒、3~1mm的廢滑板顆粒與1~0mm的廢滑板顆粒，其中 多3mm的顆粒經過雷蒙磨，得到<0.088mm的廢滑板細粉。
[0043] 本申請將廢滑板進行篩分分級，按照粗顆粒、中顆粒和細粉以合適的比例進行混 合，以達到最緊密堆積，實現輕燒滑板的最佳性能。本申請中，3~1mm為粗顆粒，1~0mm為中 顆粒，<0 ? 088mm為細粉。另外，將廢滑板通過破粉碎、制成小顆粒或篩分成3~1mm、1~0mm、 彡0.088mm分級料，再用磷酸進行處理，有利于磷酸與A1 4C3反應，徹底去除A14C3成分，消除 Al4C 3對輕燒復合滑板的影響。
[0044] 自廢滑板的回收至上述細磨這些階段，完成了廢滑板的預處理。然后將上述得到 的廢滑板骨粉料進行處理，以將廢滑板骨粉料中的A1 4C3去除。本申請然后將上述得到的廢 滑板骨粉料與濃磷酸和磷酸二氫鋁中的一種或兩種混碾，得到泥料。在上述過程中，廢滑板 小顆粒和廢滑板細粉中的A14C3極易與磷酸或磷酸二氫鋁反應，生成A1P04和CH4,反應方程 式分別為 ：4H3P〇4+Al4C3 = 4AlP〇4+3CH4T 或 Al4C3+2Al(H2P〇4)3 = 6AlP〇4+3CH4T。
[0045] 為了達到配料的最緊密堆積，使獲得的非工作面具有較低的顯氣孔率，較高的體 積密度和強度以及較穩定的體積穩定性，所述3~1mm的廢滑板顆粒的含量為35wt %~ 45wt%，l~0mm的廢滑板顆粒的含量為20wt%~30wt%，彡0.088mm的廢滑板細粉的含量為 25wt %~35wt %。廢滑板粉料處理的過程具體為：
[0046] 將35wt%~45wt%的3~1mm的廢滑板顆粒與20wt%~30wt%的1~0mm的廢滑板 顆粒混碾1~2min后，再加入5.5wt%~6. Owt%的濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種，再 次混碾2~3min后，然后與3wt%~7wt%的<0 ? 074mm的結合粘土和25wt%~35wt %的< 0.088mm的廢滑板細粉凈混8~lOmin，得到泥料。
[0047] 在上述過程中，所述結合粘土主要起輔助結合和輔助燒結的作用，以改善泥料的 可塑性能、結合性能和成形性能;其在高溫下易產生液相，促進燒結，降低液相燒結溫度。
[0048] 本申請然后將得到的泥料依次進行困料與重碾，所述困料是將初混后的坯料在適 當的溫度與濕度下儲放一定時間，以去除泥料內化學反應產生的氣體，另外可使結合粘土 分布更加均勻，充分發揮結合粘土的可塑性與結合性能，以改善坯料的成形性能。所述困料 為本領域技術人員熟知的技術手段，此處不再進行特別的限制;示例的，本申請所述困料的 時間優選大于等于24h，所述困料的溫度優選為20~25°C。
[0049]為了充分釋放化學反應產生的氣體，均化結合粘土的分布，提高泥料的可塑性與 成形性能。本申請在困料之后進行了重碾。另外根據困料后泥料的干濕程度，適當補充磷酸 加入量，使泥料充分潤濕和混合均勻。本申請所述重碾為本領域技術人員熟知的技術手段， 此處不再進行特別的限制，所述重碾的時間優選為4~6min。所述重碾之后得到非工作面泥 料。
[0050] 本申請最后將所述非工作面泥料與工作面泥料復合成型，干燥后，得到復合滑板。 所述工作面泥料的組成采用本領域常用的滑板工作面組成，具體的，所述工作面泥料由 70wt%~80wt%的板狀剛玉、3wt%~7wt%的氧化錯微粉、5wt%~9wt%的A1粉以及纖維、 lwt % ~3wt% 的 Si 粉，3wt% ~7wt% 的 SiC、lwt% ~3wt% 的C、lwt % ~3wt % 的結合粘土和 0.5~1.5wt %的抗氧化劑通過結合劑酚醛樹脂混合得到。所述抗氧化劑為本領域技術人員 熟知的抗氧化劑，對此本申請沒有特別的限制，作為優選方案，本申請所述抗氧化劑優選為 B 4C。本申請所述非工作面泥料與工作面泥料的質量比優選為(50~60): (50~40)，示例的， 所述非工作面泥料與所述工作面泥料的質量比優選為50:50、60:40或55:45。本申請所述干 燥的溫度優選為20 °C~220 °C，所述干燥的時間優選多36h。
[0051] 本申請最后將得到的復合滑板進行輕燒、煮油和退火處理，得到輕燒滑板。所述輕 燒、煮油與退火均為本領域技術人員熟知的技術手段，此處不再進行特別的限制。示例的， 本申請將所述復合滑板裝入不銹鋼密封箱子內，推入到燃氣中溫窯內進行滑板輕燒處理， 出窯后將輕燒滑板進行煮油和退火處理。所述輕燒的溫度優選為20°C~800°C，更優選為20 。(:~750°C，所述輕燒的時間優選為25h以上，更優選為26~30h。
[0052] 為了提高輕燒滑板的實用性，本申請優選將輕燒、煮油和退火后的滑板進行加工 與組裝，得到滑板成品，所述加工與組裝為本領域技術人員熟知的技術手段，此處不再進行 特別的限制。具體的，本申請將輕燒、煮油和退火后的滑板依次經打箍、磨削、貼面、干燥與 刷涂料，得到滑板成品。
[0053]本發明在灑水或水泡基礎上，先將廢滑板干燥、破粉碎、除鐵、篩分和細磨后，直接 根據復合滑板非工作面料配方，在混碾機內用濃磷酸處理，由于小顆粒和細粉中的A14C3極 易與濃磷酸反應，生成A1P04和CH4，反應方程式為:4H 3P〇4+Al4C3 = 4A1P04+3CH4丨，經過24h及 以上的困料，廢滑板料中的A14C3全部反應完全，生成的A1P0 4起結合劑作用，經過干燥和輕 燒處理工藝后，產生足夠的結合強度，再進行煮油和退火處理，而得到了輕燒滑板，其性能 較好滿足復合滑板生產和使用要求。
[0054]因此，本發明不僅解決了金屬結合廢滑板中A14C3如何去除的問題，從而實現這類 廢滑板回收、循環再利用，減少了排入環境的廢棄滑板量，開拓了滑板生產原料來源，在保 證質量的情況下，降低了成本，而且生成的A1P0 4起結合劑作用，代替樹脂，進一步降低了結 合劑成本。采用以這種回收廢滑板為主要成分的滑板非工作面料和以板狀剛玉和金屬鋁為 主要成分的工作面料復合生產滑板，輕燒煮油退火生產工藝，節約了大量能耗、改善了生產 環境，實現了經濟效益和環保效益雙豐收。更進一步，本發明制備的輕燒滑板避免了免燒免 浸滑板由于樹脂300~600°C分解導致強度急劇下降引起滑板阻流等區域局部掉料剝落等 缺陷產生。實驗結果表明，本發明得到的輕燒復合滑板Al 2〇3為78~85%，C為5~6.5%，顯氣 孔率3~6 %，體積密度為3.05~3.15g/cm3，常溫耐壓強度為120~190MPa，其抗氧化性、抗 沖刷性、抗熱震及耐剝落等性能指標均達到優。
[0055] 為了進一步理解本發明，下面結合實施例對本發明提供的免燒免浸滑板的制備工 藝進行詳細說明，本發明的保護范圍不受以下實施例的限制。
[0056] 實施例1
[0057]廢滑板的處理:從鋼廠回收用后金屬結合類滑板，去鐵殼、鐵箍、紙板、火泥、泥土 及渣鐵等，將除雜后的廢滑板碼堆，作灑水處理，每天二次，早晚各一次，持續8天，然后將廢 滑板裝鐵籠，推入燃氣干燥窯中烘干處理，烘干溫度180°C，烘干時間20h;將烘干后的廢滑 板經顎式破碎機粗碎、反擊式破碎機中碎，經電磁除鐵后、篩分成多3mm、3~1mm、1~0mm三 種顆粒，其中多3mm顆粒進雷蒙磨打成<0.088mm細粉；
[0058]滑板非工作面料制備：3~1mm的廢滑板料為40 %，1~0mm的廢滑板料為25 K 0.088mm的廢滑板料為30%，<0.074mm的結合粘土為5% ;按上述配比稱取各種原料，采用 強制混碾機配料，先加入3~1mm和1~0mm的廢滑板料，混碾1.5min，加入濃磷酸5.8 %，混碾 2.5min，再加入<0.074mm的結合粘土和<0.088mm的廢滑板料，凈混9min出料;裝入噸袋， 在22°C環境中困料24小時后進混碾機重碾，加入濃磷酸0.8%，凈混5min，出料，得到非工作 面合格泥料；
[0059]滑板工作面料組成采用本領域常用的輕燒滑板工作面料組成：板狀剛玉75wt%， CL370氧化錯微粉6wt%，Al粉及纖維8wt%，SiC 5wt%，C 2wt%，Si粉 1.5wt%，結合粘土 2wt %，抗氧化劑B4C 0.5wt %，用酚醛樹脂作結合劑，加入量為5.0 % ;
[0060] 成型與干燥:將上述非工作面泥料與工作面泥料按50:50比例上下復合成型，在20 °C~220°C燃氣干燥窯內干燥40hr，出窯；
[0061] 輕燒、煮油和退火:將干燥后的滑板裝入到不銹鋼密封箱子內，推入到燃氣中溫窯 內進行滑板輕燒處理，輕燒溫度為20°C~700°C，輕燒處理時間為28小時，出窯后將滑板進 行煮油和退火處理；
[0062]加工和組裝：將上述復合輕燒滑板經打箍、磨削、貼面、干燥、刷涂料，得到滑板成 品。
[0063] 按YB/T5049-2009滑板磚標準取樣分析，得到的檢測數據如表1所示。
[0064] 實施例2
[0065]廢滑板的處理:從鋼廠回收用后金屬結合類滑板，去鐵殼、鐵箍、紙板、火泥、泥土 及渣鐵等，將除雜后的廢滑板裝入鐵籠中，浸入水池中5天，將水泡處理后的廢滑板裝鐵籠， 推入燃氣干燥窯中烘干處理，烘干溫度160 °C，烘干時間20hr;將烘干后的廢滑板經顎式破 碎機、對輯破碎機破粉碎，經電磁除鐵后、篩分成多3mm、3~1mm、1~0mm三種顆粒，其中多 3mm顆粒進雷蒙磨打成<0.088mm細粉；
[0066]滑板非工作面料制備：3~1mm的廢滑板料為44%，1~0mm的廢滑板料為22K 0.088mm的廢滑板料為28%，<0.074mm的結合粘土為6% ;按上述配比稱取各種原料，采用 強制混碾機配料，先加入3~1mm和1~0mm廢滑板料，混碾2min，加入濃磷酸5.5 %，混碾 3min，再加入<0.074mm的結合粘土和<0.088mm的廢滑板料，凈混lOmin出料;裝入噸袋，在 20°C環境中困料26小時后進混碾機重碾，加入濃磷酸1.1%，凈混6min，出料，得到非工作面 合格泥料；
[0067]滑板工作面料組成采用本領域常用的輕燒滑板工作面料組成：板狀剛玉72wt%， CL370氧化錯微粉7wt%，Al粉及纖維9wt%，SiC 4wt%，C 3wt%，Si粉2wt%，結合粘土 2wt%，抗氧化劑B4C lwt%，用酸醛樹脂作結合劑，加入量為5.2wt% ;
[0068]成型與干燥:將上述非工作面泥料與工作面泥料按60:40比例上下復合成型，在20 °C~220°C燃氣干燥窯內干燥38hr，出窯；
[0069] 輕燒、煮油和退火:將干燥后的滑板裝入到不銹鋼密封箱子內，推入到燃氣中溫窯 內進行滑板輕燒處理，輕燒溫度為20°C~750°C，輕燒處理時間為26小時，出窯后將滑板進 行煮油和退火處理；
[0070] 加工和組裝:將上述退火滑板經打箍、磨削、貼面、干燥、刷涂料，得到滑板成品。
[0071] 按YB/T5049-2009滑板磚標準取樣分析，得到的檢測數據如表1所示。
[0072] 實施例3
[0073]廢滑板的處理:從鋼廠回收用后金屬結合類滑板，去鐵殼、鐵箍、紙板、火泥、泥土 及渣鐵等，將除雜后的廢滑板碼堆，作灑水處理，每天二次，早晚各一次，持續7天，將灑水處 理后的廢滑板裝鐵籠，推入燃氣干燥窯中烘干處理，烘干溫度170°C，烘干時間20hr，將烘干 后的廢滑板經顎式破碎機、對輯破碎機破粉碎，經電磁除鐵后、篩分成多3mm、3~1mm、1~ Omm三種顆粒，其中彡3mm顆粒進雷蒙磨打成<0.088mm細粉；
[0074]滑板非工作面料制備：3~1mm的廢滑板料為38%，1~Omm的廢滑板料為26K 0 ? 088mm的廢滑板料為32%，<0 ? 074mm的結合粘土為4% ;按照上述配比稱取各種原料，用 強制混碾機配料，先加入3~1mm和1~Omm廢滑板料，混碾lmin，加入濃磷酸6.0 %，混碾 2min，再加入<0.074mm的結合粘土和<0.088mm的廢滑板料，凈混8min出料;裝入噸袋，在 24°C環境中困料25小時后進混碾機重碾，加入濃磷酸0.6%，凈混4.5min，出料，得到非工作 面合格泥料；
[0075]滑板工作面料組成采用本領域常用的輕燒滑板工作面料組成：板狀剛玉77wt%， CL370氧化錯微粉4wt%，Al粉及纖維7wt%，SiC 6wt%，C 2.5wt%，Si粉lwt%，結合粘土 1.5wt%，抗氧化劑B4C lwt%，用酸醛樹脂作結合劑，加入量為4.8wt% ;
[0076]成型與干燥:將上述非工作面泥料與工作面泥料按55:45比例上下復合成型，在20 °C~220°C燃氣干燥窯內干燥40hr，出窯；
[0077] 輕燒、煮油和退火:將干燥后的滑板裝入到不銹鋼密封箱子內，推入到燃氣中溫窯 內進行滑板輕燒處理，輕燒溫度為20°C~800°C，輕燒處理時間為24小時，出窯后將滑板進 行煮油和退火處理；
[0078] 加工和組裝:將上述退火滑板經打箍、磨削、貼面、干燥、刷涂料，得到滑板成品。 [0079] 按YB/T5049-2009滑板磚標準取樣分析，得到的檢測數據如表1所示。
[0080]表1實施例制備的滑板的檢測數據表
[0082]以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對 于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行 若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發明權利要求的保護范圍內。
[0083]對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。 對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的 一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明 將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一 致的最寬的范圍。
【主權項】
1. 一種輕燒滑板的制備工藝，包括以下步驟： A) ，回收廢滑板，將所述廢滑板除雜;將除雜后的廢滑板進行灑水處理或水泡處理； B) ，將步驟A)得到的廢滑板進行干燥，將干燥后的廢滑板依次進行破粉碎、除鐵、篩分 和細磨，得到廢滑板骨粉料； C) ，將濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種與所述廢滑板骨粉料混碾，得到泥料； D) ，將所述泥料依次進行困料與重碾，得到非工作面泥料； E) ，將非工作面泥料與工作面泥料復合成型，干燥后，將得到的滑板依次進行輕燒、煮 油和退火，得到輕燒滑板。2. 根據權利要求1所述的制備工藝，其特征在于，所述破粉碎、除鐵、篩分與細磨的過程 具體為： 將干燥后的廢滑板經過顎式破碎機、對輥破碎機或反擊式破碎機破粉碎，再經電磁除 鐵后，篩分成多3mm的廢滑板顆粒、3~1mm的廢滑板顆粒與1~Omm的廢滑板顆粒，其中多3mm 的顆粒經過雷蒙磨，得到<0.088mm的廢滑板細粉。3. 根據權利要求2所述的制備工藝，其特征在于，步驟C)具體為： 將35wt%~45wt%的3~1mm的廢滑板顆粒與20wt%~30wt %的1~0mm的廢滑板顆粒 混碾后，再加入5.5wt %~6. Owt %的濃磷酸與磷酸二氫鋁中的一種或兩種，再次混碾后，然 后與3wt%~7wt%的<0 · 074mm的結合粘土和25wt%~35wt%的<0 · 088mm的廢滑板細粉 凈混，得到泥料。4. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，所述工作面泥料由70wt %~ 80wt %的板狀剛玉、4wt %~8wt %的氧化錯微粉、5wt %~9wt %的A1粉以及纖維、lwt %~ 3wt % 的Si粉，3wt % ~7wt % 的SiC、lwt % ~3wt % 的結合粘土、lwt % ~3wt % 的C和0 · 5~ 1.5wt%的抗氧化劑通過樹脂結合劑混合得到。5. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，所述非工作面泥料與所述工作面 泥料的質量比為(50~60): (50~40)。6. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，所述困料的時間大于等于24h，所 述困料的溫度為20~25 °C。7. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，步驟E)中所述干燥的時間大于等 于36h，所述干燥的溫度為20°C~220°C。8. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，步驟E)所述退火之后還包括： 將退火后的復合滑板依次進行打箍、磨削、貼面、干燥與刷涂料，得到滑板成品。9. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，步驟A)中所述除雜后的廢滑板進 行灑水處理時，所述灑水處理具體為： 將除雜后的廢滑板碼堆進行灑水處理，每天兩次，早晚各一次，持續7~8天。10. 根據權利要求1或2所述的制備工藝，其特征在于，步驟A)中所述除雜后的廢滑板進 行水泡處理時，所述水泡處理具體為： 將除雜后的廢滑板裝入鐵籠中，浸入水池中4~5天。
【文檔編號】B22D41/32GK106001533SQ201610330848
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月18日
【發明人】朱新軍, 徐為敏, 呂建江, 曾立明, 曾昆
【申請人】湖南湘鋼瑞泰科技有限公司