一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝的制作方法

一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，包括如下步驟：a、制造上、下模殼；b、制造砂芯組件；c、進行上涂料工藝；d、組裝，制作完成模具；e、對合金進行熔煉；f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄；g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。用該渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝生產出來的渦輪增壓器渦輪殼機械性能高，使用壽命長，金屬利用率高，鑄造成本低，降低能耗，符合國家對降低單位能耗的政策。
【專利說明】
一種用于渦輪増壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝
技術領域
[0001]本發明涉及低壓鑄造工藝的技術領域，具體地說是一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝。
【背景技術】
[0002]渦輪增壓器的渦輪殼是渦輪增壓器上的重要增壓部件，廢氣渦輪增壓原理就是利用發動機排出的廢氣來驅動渦輪葉輪從而帶動壓氣機葉輪壓縮空氣來提高進氣壓力增加充氣量的。當發動機轉速增快時，廢氣排出速度與渦輪轉速也同步增快，此時廢氣對渦輪做更多的功，壓氣機葉輪就壓縮更多的空氣進入發動機燃燒室內，使發動機燃料充分燃燒，增加了發動機效率，產生更大的動力，降低廢氣排放。而增加發動機的進氣壓力，主要是靠裝在發動機上的廢氣渦輪增壓器來實現的。
[0003]渦輪增壓器中的渦輪殼為渦輪重要部件，隨著汽車渦輪增壓技術的廣泛應用，對其結構、機械性能要求和使用壽命有了更高的要求。
[0004]現有的渦輪增壓器渦輪殼的鑄造方式為重力鑄造，鑄造的產品使用性能和壽命低，而且金屬利用率較低，鑄造成本高，日益無法滿足現有汽車動力技術對渦輪增壓器的渦輪殼的要求。

【發明內容】

[0005]本發明的目的在于提供一種改進的用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，它可克服現有技術中鑄造的產品使用性能和壽命低、鑄造成本高的一些不足。
[0006]為了實現上述目的，本發明的技術方案是:一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:所述的低壓鑄造工藝包括如下步驟:a、設計并制造上、下模殼;b、設計并制造與上、下模殼相配合的砂芯組件;C、對制作完成的上、下模殼和砂芯組件進行上涂料工藝;d、將步驟c中獲得的砂芯組件組裝入上、下模殼內，制作完成模具;e、對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序;f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄，澆鑄過程包括升液、充型、保壓和卸壓過程;g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。
[0007]進一步，a步驟中，所述的上模殼包括排氣道、第一冒口A和第二冒口A，第一冒口A的一側設有冒口 B，第二冒口 A的一側設有冒口 C;下模殼的下部設有直澆道，上、下模殼之間設有橫澆道;所述的第一、第二冒口 A、冒口 B、冒口 C、直澆道和橫澆道均與砂芯組件相連通。
[0008]b步驟中，砂芯組件的制作過程是將覆膜砂射入模具中，燒結而成;模具溫度控制在160-220°C，燒結控制在2-5分鐘，所述的覆膜砂為耐熱鋼流道砂，其粒度范圍為65-70;所述的砂芯組件包括流道芯A、流道芯B、氣室芯和設在氣室芯一側的，并與氣室芯相配合的第一外皮小芯和第二外皮小芯；
c步驟中，第一、第二外皮芯采用刷涂工藝，氣室芯、流道芯A和流道芯B采用浸涂工藝，上、下模殼采用流涂工藝，涂料的波美度控制在22-24。
[0009]d步驟中，將制作好的流道芯、氣室芯和外皮芯放入下模殼內，然后放上與下模殼相匹配的上模殼，組裝好后，用螺釘緊固。
[0010]使用時本發明的渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，分別鑄造上、下模殼和砂芯組件，并對上、下模殼和砂芯組件采用不同的鑄造工藝，同時，上、下模殼和砂芯組件的結構精妙，配合恰當，使采用該渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝生產出來的渦輪增壓器渦輪殼機械性能高，使用壽命長，金屬利用率高，鑄造成本低，降低能耗，符合國家對降低單位能耗的政策。
【附圖說明】
[0011 ]圖1為本發明的渦輪殼結構示意圖。
[0012]圖2為本發明一實施例的結構示意圖。
[0013]圖3為本發明撤去冒口后的結構示意圖。
[0014]圖4為圖3中C-C向的結構示意圖。
[0015]圖5為圖3中D-D向的結構示意圖。
[0016]圖6為本發明低壓鑄造的壓力曲線示意圖。
【具體實施方式】
[0017]下面結合附圖和實施例對本發明作進一步的描述。
[0018]1、第一冒口 A;2、冒口B;3、橫澆道;4、直澆道;5、冒口C;6、鑄件;7、第二冒口 A;8、上殼模;9、下殼模；10、氣室芯；11、第一外皮小芯；12、第二外皮小芯；13、氣室芯芯頭A; 14、氣室芯芯頭B; 15、流道芯A; 16、流道芯B; 17、流道芯芯頭A; 18、流道芯芯頭B; 19、流道芯芯頭C ；
161貼合部、162弧線部、163螺旋尾部、164間隙。
[0019]本發明一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其與現有技術的區別在于:所述的低壓鑄造工藝包括如下步驟:a、設計并制造上、下模殼;b、設計并制造與上、下模殼相配合的砂芯組件；C、對制作完成的上、下模殼和砂芯組件進行上涂料工藝；d、將步驟c中獲得的砂芯組件組裝入上、下模殼內，制作完成模具；e、對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序;f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄，澆鑄過程包括升液、充型、保壓和卸壓過程;g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。
[0020]進一步，a步驟中，所述的上模殼包括排氣道、第一冒口A和第二冒口A，第一冒口A的一側設有冒口 B，第二冒口 A的一側設有冒口 C;下模殼的下部設有直澆道，上、下模殼之間設有橫澆道;所述的第一、第二冒口 A、冒口 B、冒口 C、直澆道和橫澆道均與砂芯組件相連通。這里所述的冒口與上模殼之間均為可拆卸的連接結構，橫澆道貫穿整個模具，直澆道與橫澆道垂直相交。
[0021 ]更進一步，氣室芯的內部為中空結構，流道芯A和流道芯B呈也成中空結構，上模殼的外壁設有與流道芯A和流道芯B相對應的通孔。
[0022]b步驟中，砂芯組件的制作過程是將覆膜砂射入模具中，燒結而成;模具溫度控制在160-220°C，燒結控制在2-5分鐘，所述的覆膜砂為耐熱鋼流道砂，其粒度范圍為65-70;所述的砂芯組件包括流道芯A、流道芯B、氣室芯和設在氣室芯一側的，并與氣室芯相配合的第一外皮小芯和第二外皮小芯；
c步驟中，第一、第二外皮芯采用刷涂工藝，氣室芯、流道芯A和流道芯B采用浸涂工藝，上、下模殼采用流涂工藝，涂料的波美度控制在22-24。
[0023]其中，涂料采用鋯基涂料，浸涂工藝是將砂芯緩慢浸入涂料(室溫)5_10s后，拿出10s，再浸入涂料5-lOs，拿出直到涂料不再滴落，檢查表面是否有未涂地方和氣泡，若有未涂地方則繼續浸涂，若有氣泡則用壓縮空氣吹破，若沒有晾干。流涂工藝是將通過流涂機來進行涂料的，流涂為10s，完成后將非涂料部分用抹布擦掉，然后晾干。刷涂是采用刷子蘸涂料刷到砂芯表面，三種工藝的涂料層厚度為0.08-0.15mm。
[0024]排氣道被分割成流道芯A和流道芯B。第一外皮小芯和第二外皮小芯互相嵌和，第一外皮小芯和第二外皮小芯與氣室芯的外壁連接成一體，排氣道則設置于第一外皮小芯和第二外皮小芯結合面處。
[0025]優選的，流道芯A由主流道和支流道連接而成，支流道的端部設有流道芯芯頭C，主流道上設有向外凸起的流道芯芯頭A;所述的流道芯B呈螺旋狀，流道芯B的上半部設有與流道芯芯頭A相配合的凹槽，流道芯B螺旋狀流道的中心部設有流道芯芯頭B;氣室芯的側端分別設有氣室芯芯頭A和氣室芯芯頭B。
[0026]可選的，流道芯A的主流道呈弧線狀，支流道的尾部連接有一呈L狀的彎折通道，彎折通道的端部設有流道芯芯頭C。氣室芯的內部為中空結構，流道芯A和流道芯B呈也成中空結構，上模殼的外壁設有與流道芯A和流道芯B相對應的通孔，這樣的設置有利于澆注時的氣體排出。
[0027]d步驟中，將制作好的流道芯、氣室芯和外皮芯放入下模殼內，然后放上與下模殼相匹配的上模殼，組裝好后，用螺釘緊固。
[0028]e步驟中，所述的合金為鑄鐵、鑄鋼等黑色金屬。
[0029]精煉前必須向爐內吹入氬氣保護，吹入氬氣的溫度一般為該鑄鋼合金液相線+230-250 0C，氬氣為高純氬氣(99.99%)，氬氣壓力為0.3Mpa，流量為30_300mL/s。
[0030]脫氧是在爐內加招線;招線的加入量占到恪煉合金總重量的0.1-0.5%。
[0031 ]除渣工序中采用的除渣劑為硅酸鹽除渣劑。
[0032]f步驟中，澆鑄過程中，澆注溫度為1550_1650°C，升液增壓速度為每秒4_8kpa，充型增壓速度為每秒5_12kpa，保壓壓力為充型最大壓力+10-50kpa，保壓時間為90-150秒。
[0033]具體來說，升液階段為金屬液面上升到升液管上端口，對應的時間T1S^s;充型階段為金屬液填充砂型型腔的過程，對應的時間T2S5-6s;升壓階段為金屬液充滿型腔后，繼續增加壓力的階段，對應的壓力P保=P?E+10-50kpa，對應的時間T3為6-8s;保壓階段為保持P保壓力一段時間，對應的時間T4為100-180s(詳見圖6)。
[0034]實施例1
本發明的渦輪殼的模具主要由上模殼、下模殼、第一外皮小芯、得讓外皮小芯B、流道芯A、流道芯B、氣室芯組成;型腔包括鑄件型腔6、冒口 A型腔、冒口B型腔、冒口 C型腔、橫澆道型腔和直澆道型腔，用于后期的澆注。
[0035]砂芯的結構和組裝具體如下:氣室芯10心部中空，利于澆注時氣體的排出；流道芯A和流道芯B芯臂內部中空，利于澆注時氣體的排出，流道芯A和流道芯B靠流道芯芯頭A和流道芯芯頭B定位組裝;氣室芯10和流道芯靠流道芯芯頭B和氣室芯芯頭A定位組裝，組裝好后靠氣室芯芯頭B和流道芯芯頭C與下模殼定位和固定。
[0036]使用時，渦輪殼的模具設置的砂芯組件與冒口位置配合恰當，特別是砂芯組件的排氣道被分割成流道芯A和流道芯B，并且所述的氣室芯、流道芯A和流道芯B均是中空結構，有利于澆注時的氣體排出，同時各流道芯芯頭與流道芯組裝定位，整個結構易拆卸裝配，同時各個型腔設置的位置有利于后期的澆注，使得該模具結構能夠鑄造形狀復雜、壁薄的渦輪增壓器渦輪殼，金屬利用率高，且鑄造成本較低，并且提高了鑄造后的渦輪殼的機械性能和使用壽命。
[0037]具體渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝的步驟如下:
I)根據渦輪殼的結構完成鑄造工藝設計，確定鑄件的鑄造工藝方案。為了提高鑄造質量，降低生產成本，在工藝設計時，采用低壓殼型鑄造方法，砂芯采用高強度覆膜砂燒結而成，澆注方法采用低壓鑄造方法。
[0038]2)砂芯模具的設計和制造:根據鑄造工藝設計的砂芯形狀尺寸設計模具。
[0039]3)砂芯的制作:將覆膜砂射入模具中，燒結而成;模具溫度控制在160?220°C，燒結燒結控制在2?5分鐘。外模殼新砂AFS(粒度范圍):60-65;耐熱鋼流道砂AFS(粒度范圍):65-70 ο
[0040]4)上涂料:外皮芯采用刷涂工藝，氣室芯和流道芯采用浸涂工藝，外模殼采用流涂工藝，涂料的波美度控制在22?24。
[0041]5)組裝砂芯:將制作好的流道芯、氣室芯和外皮芯放入下模殼內，然后在放上模殼，組裝好后，用螺釘緊固。
[0042]6)合金熔煉:對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序。
[0043]7)低壓澆注:采用低壓鑄造的方式，進行低壓澆鑄，澆鑄過程包括升液-充型-升壓-保壓-卸壓。
[0044]實施例2
低壓鑄造工藝包括如下步驟:a、設計并制造上、下模殼;b、設計并制造與上、下模殼相配合的砂芯組件；C、對制作完成的上、下模殼和砂芯組件進行上涂料工藝;d、將步驟c中獲得的砂芯組件組裝入上、下模殼內，制作完成模具;e、對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序;f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄，澆鑄過程包括升液、充型、保壓和卸壓過程;g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。
[0045]優選的，砂芯組件的制作過程是將覆膜砂射入模具中，燒結而成;模具溫度控制在180°C,燒結控制在4分鐘，所述的覆膜砂為耐熱鋼流道砂，其粒度范圍為65-70，上、下外模殼的新砂粒度范圍為60-65;
所述的砂芯組件包括流道芯A、流道芯B、氣室芯和設在氣室芯一側的，并與氣室芯相配合的第一外皮小芯和第二外皮小芯，其中排氣道被分割成流道芯A和流道芯B，
流道芯A由主流道和支流道連接而成，支流道的端部設有流道芯芯頭C，主流道上設有向外凸起的流道芯芯頭A;所述的流道芯B呈螺旋狀，流道芯B的上半部設有與流道芯芯頭A相配合的凹槽，流道芯B螺旋狀流道的中心部設有流道芯芯頭B;氣室芯的側端分別設有氣室芯芯頭A和氣室芯芯頭B。
[0046]這里所述的流道芯B由貼合部、弧線部和螺旋尾部三部分依次連接而成，貼合部與流道芯A相貼合設置，并且設有凹槽;弧線部則與流道芯A之間分開設置，并且兩者之間存在間隙，螺旋尾部與弧線部之間存在一個空腔部，螺旋尾部的中心點處設有流道芯芯頭B。
[0047]這里所述的流道芯A的主流道呈弧線狀，該弧線狀配合流道芯B的螺旋狀而設置，并且兩者之間存在形狀變化的間隙，這里間隙的起始位置與主流道另一側的支流道設置位置相對應，以保證流道排氣順暢和散熱均勻，起到更好的澆注效果。支流道的尾部連接有一呈L狀的彎折通道，彎折通道的端部設有流道芯芯頭C。氣室芯的內部為中空結構，流道芯A和流道芯B呈也成中空結構，上模殼的外壁設有與流道芯A和流道芯B相對應的通孔，這樣的設置有利于澆注時的氣體排出。
[0048]該中鑄造方法優點:自下而上充型，充型平穩，卷氣卷渣少，尤其是在一定壓力下凝固，更有利于補縮，鑄件更加致密。更容易實現機械化，減少人為因素對生產的不利影響。
[0049]實施例3
低壓鑄造工藝包括如下步驟:a、設計并制造上、下模殼;b、設計并制造與上、下模殼相配合的砂芯組件；C、對制作完成的上、下模殼和砂芯組件進行上涂料工藝;d、將步驟c中獲得的砂芯組件組裝入上、下模殼內，制作完成模具;e、對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序;f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄，澆鑄過程包括升液、充型、保壓和卸壓過程;g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。
[0050]其中，第一、第二外皮芯采用刷涂工藝，氣室芯、流道芯A和流道芯B采用浸涂工藝，上、下模殼采用流涂工藝，涂料的波美度控制在22-24。
[0051 ]涂料采用鋯基涂料，浸涂工藝是將砂芯緩慢浸入涂料(室溫)7s后，拿出10s，再浸入涂料8s，拿出直到涂料不再滴落，檢查表面是否有未涂地方和氣泡，若有未涂地方則繼續浸涂，若有氣泡則用壓縮空氣吹破，若沒有晾干。流涂工藝是將通過流涂機來進行涂料的，流涂大約10s，完成后將非涂料部分用抹布擦掉，然后晾干。刷涂是采用刷子蘸涂料刷到砂芯表面，三種工藝的涂料層厚度為0.10mm。
[0052]排氣道被分割成流道芯A和流道芯B。第一外皮小芯和第二外皮小芯互相嵌和，第一外皮小芯和第二外皮小芯與氣室芯的外壁連接成一體，排氣道則設置于第一外皮小芯和第二外皮小芯結合面處。
[0053]優選的，流道芯A由主流道和支流道連接而成，支流道的端部設有流道芯芯頭C，主流道上設有向外凸起的流道芯芯頭A;所述的流道芯B呈螺旋狀，流道芯B的上半部設有與流道芯芯頭A相配合的凹槽，流道芯B螺旋狀流道的中心部設有流道芯芯頭B;氣室芯的側端分別設有氣室芯芯頭A和氣室芯芯頭B。
[0054]可選的，流道芯A的主流道呈弧線狀，支流道的尾部連接有一呈L狀的彎折通道，彎折通道的端部設有流道芯芯頭C。氣室芯的內部為中空結構，流道芯A和流道芯B呈也成中空結構，上模殼的外壁設有與流道芯A和流道芯B相對應的通孔，這樣的設置有利于澆注時的氣體排出。
[0055]d步驟中，將制作好的流道芯、氣室芯和外皮芯放入下模殼內，然后放上與下模殼相匹配的上模殼，組裝好后，用螺釘緊固。
[0056]e步驟中，所述的合金為鑄鐵、鑄鋼等黑色金屬。
[0057]精煉前必須向爐內吹入氬氣保護，吹入氬氣的溫度一般為該鑄鋼合金液相線+230-250 0C，氬氣為高純氬氣(99.99%)，氬氣壓力為0.3Mpa，流量為30_300mL/s。
[0058]脫氧是在爐內加鋁線;鋁線的加入量占到熔煉合金總重量的0.3%。
[0059]除渣工序中采用的除渣劑為硅酸鹽除渣劑。
[0060]f步驟中，澆鑄過程中，澆注溫度為1550_1650°C，升液增壓速度為每秒4_8kpa，充型增壓速度為每秒5-12kpa，保壓壓力為充型最大壓力+10-50kpa，保壓時間為90-150秒。
[0061]具體來說，升液階段為金屬液面上升到升液管上端口，對應的時間T1Sls;充型階段為金屬液填充砂型型腔的過程，對應的時間T2S5s;升壓階段為金屬液充滿型腔后，繼續增加壓力的階段，對應的壓力P保=P充+30kpa，對應的時間T3為7s;保壓階段為保持P保壓力一段時間，對應的時間T4為150s。
[0062]以上內容是結合具體的優選實施方式對本發明所作的進一步詳細說明，不能認定本發明具體實施只局限于上述這些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:所述的低壓鑄造工藝包括如下步驟:a、設計并制造上、下模殼;b、設計并制造與上、下模殼相配合的砂芯組件;C、對制作完成的上、下模殼和砂芯組件進行上涂料工藝；d、將步驟c中獲得的砂芯組件組裝入上、下模殼內，制作完成模具;e、對合金進行熔煉，并進行精煉、脫氧、除渣工序;f、采用低壓鑄造的方式對所述鑄型進行澆鑄，澆鑄過程包括升液、充型、保壓和卸壓過程;g、等鑄件凝固冷卻后開箱清理，得到渦輪殼鑄件。2.根據權利要求1所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:b步驟中，砂芯組件的制作過程是將覆膜砂射入模具中，燒結而成;模具溫度控制在160-2200C，燒結控制在2-5分鐘，所述的覆膜砂為耐熱鋼流道砂，其粒度范圍為65-70; 所述的砂芯組件包括流道芯A、流道芯B、氣室芯和設在氣室芯一側的，并與氣室芯相配合的第一外皮小芯和第二外皮小芯； c步驟中，第一、第二外皮芯采用刷涂工藝，氣室芯、流道芯A和流道芯B采用浸涂工藝，上、下模殼采用流涂工藝，涂料的波美度控制在22-24。3.根據權利要求1所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:d步驟中，將制作好的流道芯、氣室芯和外皮芯放入下模殼內，然后放上與下模殼相匹配的上模殼，組裝好后，用螺釘緊固。4.根據權利要求1所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:e步驟中，所述的合金為鑄鐵、鑄鋼等黑色金屬； 精煉前必須向爐內吹入氬氣保護吹入氬氣的溫度一般為該鑄鋼合金液相線+230-2500C，氬氣為99.99%的高純氬氣，氬氣壓力為0.3Mpa，流量為30-300mL/s ； 脫氧是在爐內加鋁線;鋁線的加入量占到熔煉合金總重量的0.3%； 除渣工序中采用的除渣劑為硅酸鹽除渣劑。5.根據權利要求1所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:f步驟中，澆鑄過程中，澆注溫度為1550?1650°C，升液增壓速度為每秒4?8kpa，充型增壓速度為每秒5?12kpa，保壓壓力為充型最大壓力+10?50kpa，保壓時間為90?150秒。6.根據權利要求1所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:a步驟中，所述的上模殼包括排氣道、第一冒口A和第二冒口A，第一冒口A的一側設有冒口B，第二冒口 A的一側設有冒口C;下模殼的下部設有直澆道，上、下模殼之間設有橫澆道;所述的第一、第二冒口A、冒口B、冒口C、直澆道和橫澆道均與砂芯組件相連通。7.根據權利要求2所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:流道芯A由主流道和支流道連接而成，支流道的端部設有流道芯芯頭C，主流道上設有向外凸起的流道芯芯頭A; 所述的流道芯B呈螺旋狀，流道芯B的上半部設有與流道芯芯頭A相配合的凹槽，流道芯B螺旋狀流道的中心部設有流道芯芯頭B; 氣室芯的側端分別設有氣室芯芯頭A和氣室芯芯頭B。8.根據權利要求7所述的一種用于渦輪增壓器渦輪殼的低壓鑄造工藝，其特征在于:流道芯A的主流道呈弧線狀，支流道的尾部連接有一呈L狀的彎折通道，彎折通道的端部設有流道芯芯頭C。9.根據權利要求2所述的一種用于制造渦輪增壓器的渦輪殼的模具，其特征在于:氣室芯的內部為中空結構，流道芯A和流道芯B呈也成中空結構，上模殼的外壁設有與流道芯A和流道芯B相對應的通孔。
【文檔編號】B22D18/04GK106001507SQ201610567886
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年7月19日
【發明人】蘇伯營, 江艷星, 李泉波, 王鑫, 董會科
【申請人】上海華培動力科技有限公司