球磨機襯板的加壓鑄造方法
【專利摘要】本發明實施例提供了一種球磨機襯板的加壓鑄造方法。該方法主要包括：利用壁厚為30?200mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形和制造金屬芯形成安裝孔，利用上、下壓頭雙向加壓，使襯板凝固成型。所述金屬型由上半型和下半型組成，所述金屬型閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，所述上半型和所述下半型的分界面為襯板的安裝面；所述的金屬芯帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬芯的下半型上，上芯頭伸入上半型的相應通孔內。本發明實施例提供的球磨機襯板的加壓鑄造方法可以提高襯板內部致密度、細化顯微組織，可以提高球磨機襯板的抗磨能力和使用壽命。
【專利說明】
球磨機襯板的加壓鑄造方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及球磨機襯板技術領域，尤其涉及一種球磨機襯板的加壓鑄造方法。
【背景技術】
[0002]球磨機是一種廣泛應用的研磨設備，球磨機內部安裝的襯板是一種易損抗磨件，其形狀總體上是一個具有一定弧度的矩形板，一面設有凸峰或臺階，用來舉升物料，另一面設有加強筋，與筒體貼合，通過安裝螺釘與轉筒固定在一起。現有技術中，球磨機襯板的材料有耐磨鑄鐵、耐磨鋼以及復合材料三大類。耐磨鑄鐵的硬度較大、耐磨性較好、來源容易、價格便宜，但性脆、容易斷裂。耐磨鋼中以含錳10%以上的高錳鋼居多，常用的是ZGMnl3。高錳鋼的韌性較好，且具有加工硬化的特點，在壓力作用下會不斷被強化，故在工作中不斷磨損又不斷強化，直到磨損至不能使用才報廢，從使用壽命、成本等方面總體考慮，ZGMnl3比抗磨白口鑄鐵使用壽命長、成本低，但是，高錳鋼用于球磨機襯板時，常因加工硬化不足，導致使用壽命較短。
[0003]現有技術中，由于襯板尺寸大，材料的塑性成形性能差，一般都采用砂型重力鑄造方法成形，如普通砂型鑄造、消失模鑄造、鐵模敷砂鑄造。這些方法因補縮壓力只是重力，內部常有收縮缺陷，加之砂型冷卻慢，所得襯板的工作層組織較為粗大，使用中有斷裂的危險，使用壽命較低。有人曾試驗過金屬型鑄造方法，但因襯板開裂傾向嚴重而失敗。
【發明內容】
[0004]本發明的實施例提供了一種球磨機襯板的加壓鑄造方法，以實現提高球磨機襯板的抗磨能力和使用壽命。
[0005]為了實現上述目的，本發明采取了如下技術方案。
[0006]—種球磨機襯板的加壓鑄造方法，包括:
[0007]利用壁厚為30-200mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形和制造金屬芯形成安裝孔，所述金屬型由上半型和下半型組成，所述金屬型閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，所述上半型和所述下半型的分界面為襯板的安裝面；
[0008]所述的金屬芯帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬芯的下半型上，上芯頭伸入上半型的相應通孔內。
[0009]進一步地，所述金屬型閉合后的型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上0.8-1.5%的收縮量。
[0010]進一步地，所述上芯頭與上半型的通孔間隙為0.15-0.35mm，既能夠排氣，又確保襯板金屬液不能進入所述間隙內。
[0011]進一步地，所述方法還包括:
[0012]利用上壓頭和下壓頭對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。
[0013]進一步地，所述的上壓頭為模具鋼制造，其形狀為圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離為:O?1.5 X襯板厚度。
[0014]進一步地，所述的上壓頭位于上半型的中央通孔內，所述的上壓頭的下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭與上半型上通過孔之間的間隙為0.20-0.40mm。
[0015]進一步地，所述的下壓頭為模具鋼制造，其形狀為圓柱形，其直徑為150?300mm。
[0016]進一步地，所述的下壓頭位于下半型的中央通孔內，所述的下壓頭的下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為50?150mm的圓筒型腔，所述下壓頭與下半型通過孔之間的間隙為0.15-0.30mm。
[0017]進一步地，所述的方法還包括如下順序執行的步驟:
[0018]S1:將過熱度為10_50°C的設定量的襯板金屬液一次澆入壓室及下半型腔內，所述的設定量是襯板室溫體積的1.06?1.1倍；
[0019]S2:上半型與上壓頭整體下行，直到上半型與下半型閉合，并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的2?5倍；
[0020]S3:下壓頭向上運動，將壓室內的襯板金屬液推入金屬型腔內，并逐步增壓補縮，直至下壓頭的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭跟蹤襯板金屬液的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液完全凝固；
[0021]S4:上壓頭和下壓頭同時卸壓，上壓頭回退至初始位，上半型卸壓回退的同時，頂件機構將凝固成型的襯板頂出下半型，使襯板與下半型及金屬芯分離，將襯板取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到球磨機襯板。
[0022]由上述技術方案可以看出，本發明實施例提供的球磨機襯板的加壓鑄造方法可以提高襯板內部致密度、細化顯微組織，可以提高球磨機襯板的抗磨能力和使用壽命。實現了襯板的無冒口鑄造，既省去了現有鑄造技術中的冒口又能夠得到內部致密、無收縮缺陷的襯板，材料利用率由原來的70%左右提高到95%以上。實現了無砂鑄造:用金屬鑄型代替現有技術中的砂型，不僅使所得襯板外形光潔，尺寸精確，且根除了廢砂污染和夾砂缺陷。
[0023]本發明附加的方面和優點將在下面的描述中部分給出，這些將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。
【附圖說明】
[0024]為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0025]圖1為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的鑄造模具的主視圖；
[0026]圖2為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的鑄造模具的俯視圖；
[0027]1-上半型，2-上壓頭，3-下半型，4-冷卻水道，5-壓室，6_下壓頭，7_襯板(或襯板金屬液)，8-頂桿機構，9-金屬芯；
[0028]圖3為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的結構圖。
【具體實施方式】
[0029]下面詳細描述本發明的實施方式，所述實施方式的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施方式是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能解釋為對本發明的限制。
[0030]本技術領域技術人員可以理解，除非特意聲明，這里使用的單數形式“一”、“一個”、“所述”和“該”也可包括復數形式。應該進一步理解的是，本發明的說明書中使用的措辭“包括”是指存在所述特征、整數、步驟、操作、元件和/或組件，但是并不排除存在或添加一個或多個其他特征、整數、步驟、操作、元件、組件和/或它們的組。應該理解，當我們稱元件被“連接”或“耦接”到另一元件時，它可以直接連接或耦接到其他元件，或者也可以存在中間元件。此外，這里使用的“連接”或“耦接”可以包括無線連接或耦接。這里使用的措辭“和/或”包括一個或更多個相關聯的列出項的任一單元和全部組合。
[0031]本技術領域技術人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術語(包括技術術語和科學術語)具有與本發明所屬領域中的普通技術人員的一般理解相同的意義。還應該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術語應該被理解為具有與現有技術的上下文中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣定義，不會用理想化或過于正式的含義來解釋。
[0032]為便于對本發明實施例的理解，下面將結合附圖以幾個具體實施例為例做進一步的解釋說明，且各個實施例并不構成對本發明實施例的限定。
[0033]實施例一
[0034]為了解決現有砂型重力鑄造襯板內部有收縮缺陷、組織粗大、使用壽命較短、容易出現斷裂的問題，本發明實施例提供了一種球磨機襯板的鑄造方法，圖1為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的鑄造模具的主視圖，圖2為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的鑄造模具的俯視圖，其中，1-上半型，2-上壓頭，3-下半型，4-冷卻水道，5-壓室，6-下壓頭，
7-襯板(或襯板金屬液)，8-頂桿機構，9-金屬芯。
[0035]利用壁厚30_200mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形，利用模具鋼制造金屬芯形成襯板的安裝孔。所述的金屬型由上半型I和下半型3組成，其閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上0.8-1.5%的收縮量;上半型I和下半型3的分界面(稱為分型面)為襯板的安裝面；
[0036]所述的金屬芯9帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬芯的下半型3上，上芯頭伸入上半型I的相應通孔內，上芯頭與上半型I的通孔間隙為0.15-0.35mm，既能夠排氣，又確保襯板金屬液7不能進入其間隙內；
[0037]利用上壓頭2和下壓頭6對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。
[0038]所述的上壓頭2為模具鋼制造圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離為:0?1.5X襯板厚度，位于上半型I的中央通孔內，下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭2與上半型I上通過孔之間的間隙為0.20-0.40mm ；
[0039]所述的下壓頭6為模具鋼制造圓柱形，其直徑為150?300mm，位于下半型3的中央通孔內，下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為50?150mm的圓筒型腔，稱為壓室5，下壓頭6與下半型3通過孔之間的間隙為0.15-0.30mm。
[0040]圖3為本發明實施例提供的一種球磨機襯板的結構圖，上述一種球磨機襯板的鑄造方法具體包含如下循序執行的工藝步驟:
[0041 ]所述的方法還包括如下順序執行的步驟:
[0042]S1:將過熱度為10_50°C的設定量的襯板金屬液7—次澆入壓室5及下半型腔內；所述的設定量是襯板室溫體積的1.06?1.1倍；
[0043]S2:上半型I與上壓頭2整體下行，直到上半型與與下半型3閉合，并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的2?5倍；
[0044]S3:下壓頭6向上運動將壓室5內的襯板金屬液7推入金屬芯腔，并逐步增壓補縮，直至下壓頭6的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭2跟蹤襯板金屬液7的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液7完全凝固；
[0045]S4，上壓頭2和下壓頭6同時卸壓，上壓頭2回退至初始位，上半型I卸壓回退的同時，頂桿機構8將凝固成型的襯板7頂出下半型3，使襯板7與下半型3及金屬芯9分離，將襯板7取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到本發明的球磨機襯板。實施例1，高錳鋼(ZGMnl3-l)襯板液態模鍛
[0046]該實施例襯板材料為高錳鋼(ZGMn13-1)。高錳鋼(ZGMn13-1)球磨機襯板的鑄造方法，利用壁厚115mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形，利用模具鋼制造金屬芯形成襯板的安裝孔。
[0047]所述的金屬型由上半型I和下半型3組成，其閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上1.5%的收縮量;上半型I和下半型3的分界面(稱為分型面)為襯板的安裝面；
[0048]所述的金屬芯9帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬型的下半型3上，上芯頭伸入上半型I的相應通孔內，上芯頭與上半型的通孔間隙為0.15mm，既能夠排氣，又確保襯板金屬液7不能進入其間隙內；
[0049]利用上壓頭2和下壓頭6對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。
[0050]所述的上壓頭2為模具鋼制造圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離OX襯板厚度，位于上半型I的中央通孔內，下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭2與上半型I上通過孔之間的間隙為0.20mm;
[0051]所述的下壓頭6為模具鋼制造圓柱形，其直徑為150mm，位于下半型3的中央通孔內，下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為50_的圓筒型腔，稱為壓室5，下壓頭6與下半型3通過孔之間的間隙為0.15mm;
[0052]該實施例中的球磨機高錳鋼襯板的鑄造方法的處理步驟主要包括如下循序執行的工藝步驟:
[0053]S1:將過熱度為10_50°C的襯板金屬液7—次澆入壓室5及下半型腔內至設定量;所述的設定量是襯板室溫體積的1.08倍；
[0054]S2:上半型I與上壓頭2整體下行與下半型3閉合并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的2倍；
[0055]S3:下壓頭6向上運動將壓室5內的襯板金屬液7推入金屬型腔，并逐步增壓補縮，直至下壓頭6的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭2跟蹤襯板金屬液7的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液7完全凝固；
[0056]S4，上壓頭2和下壓頭6同時卸壓，上壓頭2回退至初始位，上半型I卸壓回退的同時頂桿機構8將凝固成型的襯板7頂出下半型3，使襯板7與下半型3及金屬芯9的分離，將襯板7取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到本發明的高錳鋼(ZGMnl3-l)球磨機襯板。
[0057]實施例2，抗磨白口鑄鐵(KmTBCr26)襯板
[0058]一種抗磨白口鑄鐵KmTBCr26球磨機襯板的鑄造方法，利用壁厚30mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形，利用模具鋼制造金屬芯形成襯板的安裝孔。
[0059]所述的金屬型由上半型I和下半型3組成，其閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上0.8%的收縮量;上半型I和下半型3的分界面(稱為分型面)為襯板的安裝面；
[0060]所述的金屬芯9帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬型的下半型3上，上芯頭伸入上半型I的相應通孔內，上芯頭與上半型的通孔間隙為0.25mm，既能夠排氣，又確保襯板金屬液7不能進入其間隙內；
[0061 ] 一種抗磨白口鑄鐵KmTBCr26球磨機襯板的鑄造方法，利用上壓頭2和下壓頭6對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。
[0062]所述的上壓頭2為模具鋼制造圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離0.75X襯板厚度，位于上半型I的中央通孔內，下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭2與上半型I上通過孔之間的間隙為0.30mm ；
[0063]所述的下壓頭6為模具鋼制造圓柱形，其直徑為225mm，位于下半型3的中央通孔內，下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為10mm的圓筒型腔，稱為壓室5，下壓頭6與下半型3通過孔之間的間隙為0.225_;
[0064]一種抗磨白口鑄鐵KmTBCr26球磨機襯板的鑄造方法，包含如下循序執行的工藝步驟:
[0065]SI:將過熱度為10-500C的襯板金屬液7—次澆入壓室5及下半型腔內至設定量;所述的設定量是襯板室溫體積的1.1倍；
[0066]S2:上半型I與上壓頭2整體下行與下半型3閉合并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的3.5倍；
[0067]S3:下壓頭6向上運動將壓室5內的襯板金屬液7推入金屬型腔，并逐步增壓補縮，直至下壓頭6的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭2跟蹤襯板金屬液7的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液7完全凝固；
[0068]S4，上壓頭2和下壓頭6同時卸壓，上壓頭2回退至初始位，上半型I卸壓回退的同時頂桿機構8將凝固成型的襯板7頂出下半型3，使襯板7與下半型3及金屬芯9的分離，將襯板7取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到本發明的抗磨白口鑄鐵(KmTBCr26)球磨機襯板。
[0069 ] 實施例3，低合金鋼(ZG30CrMnMo)襯板
[0070]一種低合金鋼(ZG30CrMnMo)球磨機襯板的鑄造方法，包括利用壁厚200mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形，利用模具鋼制造金屬芯形成襯板的安裝孔。
[0071]所述的金屬型由上半型I和下半型3組成，其閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上1.15%的收縮量;上半型I和下半型3的分界面(稱為分型面)為襯板的安裝面；
[0072]所述的金屬芯9帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬型的下半型3上，上芯頭伸入上半型I的相應通孔內，上芯頭與上半型的通孔間隙為0.35mm，既能夠排氣，又確保襯板金屬液7不能進入其間隙內；
[0073]—種低合金鋼(ZG30CrMnMo)球磨機襯板的鑄造方法，包括:利用上壓頭2和下壓頭6對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。
[0074]所述的上壓頭2為模具鋼制造圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離1.5X襯板厚度，位于上半型I的中央通孔內，下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭2與上半型I上通過孔之間的間隙為0.40mm ；
[0075]所述的下壓頭6為模具鋼制造圓柱形，其直徑為300mm，位于下半型3的中央通孔內，下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為150mm的圓筒型腔，稱為壓室5，下壓頭6與下半型3通過孔之間的間隙為0.30_ ；
[0076]—種低合金鋼(ZG30CrMnMo)球磨機襯板的鑄造方法，包含如下循序執行的工藝步驟:
[0077]SI:將過熱度為10-500C的襯板金屬液7—次澆入壓室5及下半型腔內至設定量;所述的設定量是襯板室溫體積的1.06倍；
[0078]S2:上半型I與上壓頭2整體下行與下半型3閉合并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的2?5倍；
[0079]S3:下壓頭6向上運動將壓室5內的襯板金屬液7推入金屬型腔，并逐步增壓補縮，直至下壓頭6的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭2跟蹤襯板金屬液7的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液7完全凝固；
[0080]S4，上壓頭2和下壓頭6同時卸壓，上壓頭2回退至初始位，上半型I卸壓回退的同時頂桿機構8將凝固成型的襯板7頂出下半型3，使襯板7與下半型3及金屬芯9的分離，將襯板7取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到本發明的低合金鋼(ZG30CrMnMo)球磨機襯板。
[0081]綜上所述，本發明實施例提供的球磨機襯板的加壓鑄造方法可以提高襯板內部致密度、細化顯微組織，可以提高球磨機襯板的抗磨能力和使用壽命。本發明和已有技術相比所具有的有益效果是:
[0082](I)實現了襯板的無冒口鑄造，既省去了現有鑄造技術中的冒口又能夠得到內部致密、無收縮缺陷的襯板，材料利用率由原來的70 %左右提高到95 %以上。
[0083](2)實現了無砂鑄造:用金屬鑄型代替現有技術中的砂型，不僅使所得襯板外形光潔，尺寸精確，且根除了廢砂污染和夾砂缺陷；
[0084](3)實現了細晶鑄造:通過上下壓頭對金屬液直接加壓，使金屬液在高壓下凝固、補縮，既提高了金屬型對襯板金屬液的冷卻強度，又加大了凝固的過冷度，晶粒尺寸顯著細化，可以達至IJ3級以上。
[0085](4)根除了收縮缺陷，綜合力學性能優異，使用壽命提高50%左右，
[0086](5)生產效率高，每小時產量可以達到10件以上。
[0087]本領域普通技術人員可以理解:附圖只是一個實施例的示意圖，附圖中的模塊或流程并不一定是實施本發明所必須的。
[0088]通過以上的實施方式的描述可知，本領域的技術人員可以清楚地了解到本發明可借助軟件加必需的通用硬件平臺的方式來實現。基于這樣的理解，本發明的技術方案本質上或者說對現有技術做出貢獻的部分可以以軟件產品的形式體現出來，該計算機軟件產品可以存儲在存儲介質中，如R0M/RAM、磁碟、光盤等，包括若干指令用以使得一臺計算機設備(可以是個人計算機，服務器，或者網絡設備等)執行本發明各個實施例或者實施例的某些部分所述的方法。
[0089]本說明書中的各個實施例均采用遞進的方式描述，各個實施例之間相同相似的部分互相參見即可，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處。尤其，對于裝置或系統實施例而言，由于其基本相似于方法實施例，所以描述得比較簡單，相關之處參見方法實施例的部分說明即可。以上所描述的裝置及系統實施例僅僅是示意性的，其中所述作為分離部件說明的單元可以是或者也可以不是物理上分開的，作為單元顯示的部件可以是或者也可以不是物理單元，即可以位于一個地方，或者也可以分布到多個網絡單元上。可以根據實際的需要選擇其中的部分或者全部模塊來實現本實施例方案的目的。本領域普通技術人員在不付出創造性勞動的情況下，即可以理解并實施。
[0090]以上所述，僅為本發明較佳的【具體實施方式】，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應該以權利要求的保護范圍為準。
【主權項】
1.一種球磨機襯板的加壓鑄造方法，其特征在于，包括: 利用壁厚為30-200mm的模具鋼制造金屬型形成襯板的外形和制造金屬芯形成安裝孔，所述金屬型由上半型和下半型組成，所述金屬型閉合后的型腔形狀與襯板工作面在下時的外輪廓相一致，所述上半型和所述下半型的分界面為襯板的安裝面； 所述的金屬芯帶有上下兩個芯頭，下芯頭安裝在金屬芯的下半型上，上芯頭伸入上半型的相應通孔內。2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述金屬型閉合后的型腔尺寸等于襯板對應尺寸加上0.8-1.5%的收縮量。3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述上芯頭與上半型的通孔間隙為0.15-0.35mm,既能夠排氣，又確保襯板金屬液不能進入所述間隙內。4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括: 利用上壓頭和下壓頭對襯板金屬液施加一對相對的壓力，使襯板金屬液在壓力作用下冷卻，直至凝固結束。5.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述的上壓頭為模具鋼制造，其形狀為圓柱形，其外輪廓距襯板外輪廓的距離為:O?1.5 X襯板厚度。6.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述的上壓頭位于上半型的中央通孔內，所述的上壓頭的下端面與上半型腔頂面平齊，上壓頭與上半型上通過孔之間的間隙為0.20-0.40mmo7.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述的下壓頭為模具鋼制造，其形狀為圓柱形，其直徑為150?300mm。8.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述的下壓頭位于下半型的中央通孔內，所述的下壓頭的下端面與下半型腔的通孔形成一個高度為50?150mm的圓筒型腔，所述下壓頭與下半型通過孔之間的間隙為0.15-0.30_。9.根據權利要求1至8任一項所述的方法，其特征在于，所述的方法還包括如下順序執行的步驟: S1:將過熱度為10-50°c的設定量的襯板金屬液一次澆入壓室及下半型腔內，所述的設定量是襯板室溫體積的1.06?1.1倍； S2:上半型與上壓頭整體下行，直到上半型與下半型閉合，并增壓至設定壓力靜止，使上下半型鎖緊;所述的設定壓力是下壓頭所加壓力的2?5倍； S3:下壓頭向上運動，將壓室內的襯板金屬液推入金屬型腔內，并逐步增壓補縮，直至下壓頭的上端面與下半型腔底面平齊時保持壓力靜止;上壓頭跟蹤襯板金屬液的凝固收縮，及時補壓，直至襯板金屬液完全凝固； S4:上壓頭和下壓頭同時卸壓，上壓頭回退至初始位，上半型卸壓回退的同時，頂件機構將凝固成型的襯板頂出下半型，使襯板與下半型及金屬芯分離，將襯板取出，進行后續的冷卻和熱處理，得到球磨機襯板。
【文檔編號】B22D27/11GK106001498SQ201610349507
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月24日
【發明人】邢書明, 劉宇, 邱博
【申請人】北京交通大學