一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法
【專利摘要】本發明涉及一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，該方法包括將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入圓盤制粒機制得生球團，然后將生球團送入工業微波爐中，設置一定的溫度和時間，依次進行烘干、預熱和焙燒揮發，得到揮發煙氣和熱球團，所得煙氣中含有金銀銅等有價金屬，經風機引入濕法回收系統進行回收，所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。依照該方法可大幅度降低尾渣中的金品位，且易于操作、工藝流程短，降低了反應溫度和時間，出爐煙氣中金等有價金屬的后續處理相對容易，提高了生產效率。
【專利說明】
一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法。
【背景技術】
[0002]隨著金礦的大規模開采，世界上易處理金礦資源日漸減少，難處理金礦將成為今后黃金工業的主要礦產資源。難處理金礦中的金主要嵌布在黃鐵礦及毒砂晶格之中，采用氰化提金方法后尾渣中仍存留部分的有價金屬。但是由于氰化尾渣中有價金屬含量少，回收困難，部分企業直接將氰化尾渣低價出售給下游企業，不僅資源浪費，也增加了氰渣儲存和運輸過程中二次污染的風險。
[0003]CN104404261B公開了 “一種金精礦氰化尾渣氯化焙燒同步還原回收金、鐵的方法”，通過對氰化尾渣造粒、干燥、高溫焙燒、濕法煙氣回收焙燒尾氣實現對黃金的回收，由于采用傳統高溫焙燒方法，焙燒過程能耗高、升溫不均勻導致局部溫度過高出現琉璃體并結圈現象；出爐煙氣中有機碳含量高，影響后續煙氣中金等有價金屬的回收;工藝過程污染大，有價金屬回收率低。
【發明內容】
[0004]本發明的目的在于針對現有技術中所存在的問題，提出一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法。
[0005]本發明的技術方案是通過以下步驟來實現的:
[0006]第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到生球團；
[0007]第二步將第一步中所得生球團連續送入工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段溫度控制為100 °C?220 °C，烘干時間為10?60分鐘；預熱段溫度控制為400 °C?6000C，預熱時間為5?20分鐘;焙燒段溫度控制為800°C?1100 °C，焙燒揮發時間為I?2小時，連續得到揮發煙氣和熱球團；
[0008]第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬；
[0009]第四步將第二步中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。
[0010]進一步的，所述生球團直徑為Φ6?25mm。
[0011]進一步的，所述工業微波爐為連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐。
[0012]進一步的，所述工業微波爐的微波頻率為300MHz?200GHz，壓力為0.075MPa?0.105MPao
[0013]進一步的，所述工業微波爐單管功率量級為200￥、500￥、800胃、11^、31^、51^、101^、20kW、30kW、50kW、75kW、10kW 中的一種或多種。
[0014]利用微波具有選擇性加熱的特性，使氰化尾渣中各種礦物之間產生熱應力，導致礦物之間的界面上產生裂縫，有效促進了有用礦物的單體解離及有效反應面積，促使氰化尾渣發生化學反應或物相轉變，促使復雜金精礦氰化尾渣氯化揮發。該方法工藝流程短，設備簡單依且易于操作，創新性的采用微波加熱技術，實現整體快速加熱，縮短物料焙燒時間15%?40%，提高了生產效率;通過高強度微波電磁場作用可顯著降低物化反應活化能，改善反應熱力學和動力學條件，降低了反應溫度100°C?300°C;微波焙燒可實現同種礦物均勻無梯度加熱，從而避免局部溫度過高出現琉璃體并結圈現象；出爐煙氣溫度低，且出爐煙氣中沒有有機碳，有利于后續煙氣中金等有價金屬的回收。
[0015]【附圖說明】:本發明的具體結構由以下的附圖和實施例給出:
[0016]圖1是一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法工藝流程示意圖。
[0017]【具體實施方式】:本發明不受下述實施例的限制，可根據本發明的技術方案與實際情況來確定具體的實施方式。
[0018]實施例1:一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，所述處理方法按以下步驟進行:第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到直徑為Φ6?25mm生球團；第二步將步第一步中所得生球團連續送入連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為200W、500W或lkW，溫度控制為100°C?140°C，烘干時間為30?60分鐘；預熱段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為5kW、10kW，溫度控制為400°C?5000C，預熱時間為5?20分鐘;焙燒段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為10kW、20kW，溫度控制為950°C?1100°C，焙燒揮發時間為1.5小時，工業微波爐壓力控制為0.105MPa，連續得到揮發煙氣和熱球團；第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬;第四步將第二步)中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。
[0019]該工藝條件下的優點:1、常用的民用微波頻率;2、物料含水低，利于氯化揮發;3、微波穿透物料并與其直接耦合，實現整體快速加熱，縮短物料焙燒時間40%，提高生產效率;4、通過高強度微波電磁場作用可顯著降低物化反應活化能，改善反應熱力學和動力學條件，降低反應溫度100°C ;5、在微波場中，惰性礦物不被微波加熱，而高活性礦物迅速被加熱，產生膨脹作用，致使外層破裂，晶格斷裂，產生破壁效應，便于金等有價金屬與氯結合；
6、避免了回轉窯焙燒揮發使用粉煤而使煙氣中煤粉灰分較多造成含金等物料品位的降低；
7、爐內屬氧化性氣氛，強于使用粉煤或天然氣回轉窯焙燒;8、出爐煙氣中沒有有機碳，便于煙氣中金等有價金屬的后續處理;9、微波爐可根據電腦設定的溫度自動啟動微波源的數量和調控微波強弱，溫度精確，維護維修簡便，自動化程度高；10、微波泄漏可有效控制在安全閾值內，操作環境安全、潔凈、舒適、人性化。
[0020]實施例2:—種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，所述處理方法按以下步驟進行:第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到直徑為Φ6?25mm生球團；第二步將第一步中所得生球團連續送入連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為5kW，溫度控制為140°C?160°C，烘干時間為20分鐘;預熱段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為1kW，溫度控制為450 °C?550 °C，預熱時間為20分鐘;焙燒段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為20kW，30kW或50kW，溫度控制為800°C?850°C，焙燒揮發時間為1.5小時，工業微波爐壓力控制為0.075MPa，連續得到揮發煙氣和熱球團；第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬;第四步將第二步中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。
[0021]該工藝條件下的優點:1、常用的民用微波頻率;2、物料烘干、預熱、氯化揮發均在微波爐中進行，減少了熱風爐、鏈篦機等設備，工藝流程短;3、微波穿透物料并與其直接耦合，實現整體快速加熱，縮短物料焙燒時間40 %，提高生產效率;4、通過高強度微波電磁場作用可顯著降低物化反應活化能，改善反應熱力學和動力學條件，降低反應溫度300°C;微波焙燒可實現同種礦物均勻無梯度加熱，從而避免局部溫度過高出現琉璃體并結圈現象；
5、在微波場中，惰性礦物不被微波加熱，而高活性礦物迅速被加熱，產生膨脹作用，致使外層破裂，晶格斷裂，產生破壁效應，便于金等有價金屬與氯結合;6、避免了回轉窯焙燒揮發使用粉煤而使煙氣中煤粉灰分較多造成含金等物料品位的降低;7、爐內屬氧化性氣氛，強于使用粉煤或天然氣回轉窯焙燒;8、出爐煙氣溫度低，有利于后續煙氣中金等有價金屬的回收;9、出爐煙氣中沒有有機碳，便于煙氣中金等有價金屬的后續處理；10、微波爐可根據電腦設定的溫度自動啟動微波源的數量和調控微波強弱，溫度精確，維護維修簡便，自動化程度高；11、微波泄漏可有效控制在安全閾值內，操作環境安全、潔凈、舒適、人性化。
[0022]實施例3:—種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，所述處理方法按以下步驟進行:第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到直徑為Φ6?25mm生球團；第二步將第一步中所得生球團連續送入連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為800W，溫度控制為180°C?220 °C，烘干時間為10?30分鐘；預熱段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為IkW，溫度控制為450 °C?600 °C，預熱時間為5?10分鐘;焙燒段微波頻率控制為915MHz，微波源單管功率量級為5kW，溫度控制為900°C-950°C，焙燒揮發時間為2小時，工業微波爐壓力控制為0.105MPa，連續得到揮發煙氣和熱球團；第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬;第四步將第二步中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。
[0024]該工藝條件下的優點:1、物料含水低，利于氯化揮發;2、常用的民用微波頻率;3、物料烘干、預熱、氯化揮發均在微波爐中進行，減少了熱風爐、鏈篦機等設備，工藝流程短；
4、微波穿透物料并與其直接耦合，實現整體快速加熱，縮短物料焙燒時間30%，提高生產效率;5、通過高強度微波電磁場作用可顯著降低物化反應活化能，改善反應熱力學和動力學條件，降低反應溫度200°C;微波焙燒可實現同種礦物均勻無梯度加熱，從而避免局部溫度過高出現琉璃體并結圈現象;6、在微波場中，惰性礦物不被微波加熱，而高活性礦物迅速被加熱，產生膨脹作用，致使外層破裂，晶格斷裂，產生破壁效應，便于金等有價金屬與氯結合;7、避免了回轉窯焙燒揮發使用粉煤而使煙氣中煤粉灰分較多造成含金等物料品位的降低;8、爐內屬氧化性氣氛，強于使用粉煤或天然氣回轉窯焙燒;9、微波爐可根據電腦設定的溫度自動啟動微波源的數量和調控微波強弱，溫度精確，維護維修簡便，自動化程度高；10、微波泄漏可有效控制在安全閾值內，操作環境安全、潔凈、舒適、人性化。
[0025]實施例4:一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，所述處理方法按以下步驟進行:第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到直徑為Φ 6-25mm生球團；第二步將第一步中所得生球團連續送入連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為1kW，溫度控制為140 °C?180 °C，烘干時間為20?25分鐘；預熱段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為30kW或50kW，溫度控制為450°C?5000C，預熱時間為15分鐘;焙燒段微波頻率控制為2450MHz，微波源單管功率量級為75kW或
1O k W，溫度控制為8 O O °C?8 5 O °C，焙燒揮發時間為1.5小時，工業微波爐壓力控制為
0.09MPa，連續得到揮發煙氣和熱球團；第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬;第四步將第二步中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。
[0026]該工藝條件下的優點:1、常用的民用微波頻率;2、物料含水低，利于氯化揮發;3、物料烘干、預熱、氯化揮發均在微波爐中進行，減少了熱風爐、鏈篦機等設備，工藝流程短；
4、微波穿透物料并與其直接耦合，實現整體快速加熱，縮短物料焙燒時間40%，提高生產效率;5、通過高強度微波電磁場作用可顯著降低物化反應活化能，改善反應熱力學和動力學條件，降低反應溫度300°C;微波焙燒可實現同種礦物均勻無梯度加熱，從而避免局部溫度過高出現琉璃體并結圈現象;6、在微波場中，惰性礦物不被微波加熱，而高活性礦物迅速被加熱，產生膨脹作用，致使外層破裂，晶格斷裂，產生破壁效應，便于金等有價金屬與氯結合;7、避免了回轉窯焙燒揮發使用粉煤而使煙氣中煤粉灰分較多造成含金等物料品位的降低;8、爐內屬氧化性氣氛，強于使用粉煤或天然氣回轉窯焙燒;9、出爐煙氣溫度低，有利于后續煙氣中金等有價金屬的回收；10、出爐煙氣中沒有有機碳，便于煙氣中金等有價金屬的后續處理；11、微波爐可根據電腦設定的溫度自動啟動微波源的數量和調控微波強弱，溫度精確，維護維修簡便，自動化程度高；12、微波泄漏可有效控制在安全閾值內，操作環境安全、潔凈、舒適、人性化。
[0027]以上技術特征構成了本發明的最佳實施例，其具有較強的適應性和最佳實施效果，可根據實際需要增減非必要的技術特征，來滿足不同情況的需求。
【主權項】
1.一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，其特征在于包括如下步驟: 第一步將配有氯化劑的復雜金精礦氰化尾渣混合料送入制粒機造球，得到生球團； 第二步將第一步中所得生球團連續送入工業微波爐中，啟動微波加熱裝置，其中烘干段溫度控制為1000C?2200C，烘干時間為10?60分鐘;預熱段溫度控制為400°C?600°C，預熱時間為5?20分鐘;焙燒段溫度控制為800 °C?1100 °C，焙燒揮發時間為I?2小時，連續得到揮發煙氣和熱球團； 第三步將第二步中的揮發煙氣引入濕法回收系統回收有價金屬； 第四步將第二步中所得熱球團降溫后送至球團堆場外售。2.如權利要求1所述的一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，其特征在于:所述生球團直徑為Φ 6?25_。3.如權利要求1所述的一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，其特征在于:所述工業微波爐為連續式立式工業微波爐或連續式水平帶式工業微波爐。4.如權利要求1所述的一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，其特征在于:所述工業微波爐的微波頻率為300MHz?200GHz，壓力為0.075MPa?0.105MPa。5.如權利要求1所述的一種用微波氯化焙燒揮發處理復雜金精礦氰化尾渣的方法，其特征在于:所述工業微波爐單管功率量級為200￥、500￥、800胃、11^、31^、51^、101^、201^、30kW、50kW、75kW、I OOkW中的一種或多種。
【文檔編號】C22B7/04GK105969979SQ201610388708
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年6月3日
【發明人】楊悅增, 劉洪曉, 宋裕華, 冷啟龍, 楊興慶, 曹艷軍, 姜永紹, 范麗虹
【申請人】新疆星塔礦業有限公司