一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發明設計了一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，所述工藝包括以下步驟：1.浸滲預處理；2.浸滲處理；3.浸滲后處理；4.時效處理；5.壓力試驗。所述鋁合金壓鑄件真空加壓浸滲處理工藝，克服了鋁合金壓鑄件內部縮松、縮孔、氣孔等缺陷，解決壓鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術。
【專利說明】
一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝
技術領域
[0001]本發明涉及一種壓鑄件的處理工藝，尤其涉及一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝。
【背景技術】
[0002]壓鑄件在鑄造形成過程中，容易產生內部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經過機械加工后，表面致密層部件被去掉而使內部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鋁鑄件，如氣缸體、氣缸蓋、進氣歧管、化油器、制動閥體等，在進行耐壓密封試驗時，缺陷微孔的存在將導致密封介質的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機加工后經試壓才能發現，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費。
【發明內容】
[0003]本發明針對現有技術的不足，提供一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，解決壓鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的壓鑄件，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術。
[0004]為了達到上述目的，本發明的鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝的步驟如下:
[0005](I)浸滲預處理
[0006]將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用，采用的脫脂方法為電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在80-90 0C下烘干。
[0007](2)浸滲處理
[0008]將經預處理的壓鑄件裝浸滲罐密封抽真空15min，真空度為-0.099MPa。然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，所選浸滲劑為聚酯樹脂浸滲劑，浸滲液液面淹沒壓鑄件最上端25mm，再次抽真空15min，然后恢復常壓至O位，最后加壓0.5MPa，保持15min，然后排液至儲液罐，恢復常壓至O位，開蓋取出壓鑄件。
[0009](3)浸滲后處理
[0010]將壓鑄件轉移至離心甩干機內，啟動離心甩干機，順時針甩干5min，逆時針甩干5min，甩干壓鑄件表面附著的浸滲劑；
[0011]將甩干后的壓鑄件移至清洗罐中旋轉清洗或上下起吊若干次清洗，直至壓鑄件表面洗滌干凈；
[0012]將洗滌后的壓鑄件投入固化罐中，所述固化罐為旋轉固化罐，將壓鑄件在固化罐內做15min旋轉運動，再在熱水中進行固化，保持在90°C下固化15min;將固化后的壓鑄件移至漂洗槽中進行漂洗，所用水為添加緩蝕劑的純化水，生產過程中需要定期更換漂洗用水；
[0013]將漂洗干凈的壓鑄件投入烘干罐中，烘干罐采用旋轉結構，在烘干罐的側面設置熱源，烘干罐的底部和側面安裝大功率風機，采用高速熱風對壓鑄件進行烘干處理，在80°C-85°C 下烘干 8min_10min。
[0014](4)進行時效處理，采用振動時效法；
[0015](5)壓力試驗
[0016]對浸滲后的壓鑄件進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內仍有泄漏，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。試驗壓力值為工作壓力值的2倍。
[0017]本發明的有益效果為:本發明指出的一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，通過浸滲預處理—浸滲處理—浸滲后處理—時效處理—壓力試驗，把浸滲劑滲透到鑄件的微孔隙中，經過固化后使滲入孔隙中的填料與鑄件孔隙內壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件，可以有效解決零件表面因氧化而導致的發黃缺陷，解決壓鑄件廢品率高的問題，提高壓鑄件機械性能。
【具體實施方式】
[0018]下面結合【具體實施方式】對本發明做進一步說明。
[0019]一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，操作步驟如下:
[0020](I)浸滲預處理
[0021]將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎肩和灰塵，提高浸滲質量，防止油污及機械雜質帶入浸滲液中影響滲透力和粘結力。采用的脫脂方法為電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在80-90°C下烘干，提高浸滲效果，并防止大量水分進入真空栗。
[0022](2)浸滲處理
[0023]將經預處理的壓鑄件裝浸滲罐密封抽真空15min，真空度為_0.099MPa，以充分排除罐內及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創造壓差動力條件。然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，所選浸滲劑為聚酯樹脂浸滲劑，浸滲液液面淹沒壓鑄件最上端25mm，再次抽真空15min，然后恢復常壓至O位。第二次抽真空的目的，在于排出罐內浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺陷中去，以防止固化時氣孔的產生影響密封性能。最后加壓0.5MPa，保持15min，使已充填和滲入鑄件孔隙內部的浸滲劑進一步向缺陷各個部位最深處滲透，然后排液至儲液罐，恢復常壓至O位，開蓋取出壓鑄件。
[0024](3)浸滲后處理
[0025]將壓鑄件轉移至離心甩干機內，啟動離心甩干機，順時針甩干5min，逆時針甩干5min，甩干壓鑄件表面附著的浸滲劑；
[0026]將甩干后的壓鑄件移至清洗罐中旋轉清洗或上下起吊若干次清洗，直至壓鑄件表面洗滌干凈；
[0027]將洗滌后的壓鑄件投入固化罐中，壓鑄件固化罐內做旋轉運動，所述固化罐為旋轉固化罐，能夠及時將裹在壓鑄件深腔內的空氣排出，從而有效解決壓鑄件表面發黃的問題，將包裹在壓鑄件內的空氣排出后，在熱水中進行固化，保持在90 °C下固化15min，使進入壓鑄件孔隙的浸滲劑由液態向固態轉變，形成堅實的固化膜；
[0028]將固化后的壓鑄件移至漂洗槽中進行漂洗，所用水為添加緩蝕劑的純化水，能夠有效去除壓鑄件表面粉末殘留的問題，生產過程中需要定期更換漂洗用水；
[0029]將漂洗干凈的壓鑄件投入烘干罐中，烘干罐采用旋轉結構，在烘干罐的側面設置熱源，烘干罐的底部和側面安裝大功率風機，采用高速熱風對壓鑄件進行烘干處理，在80°C-85°C 下烘干 8min_10min。
[0030](4)進行時效處理，采用振動時效法，將浸滲后的壓鑄件經過振動引起壓鑄件微小塑性變形及晶粒內部位錯逐漸滑移，并重新纏繞釘扎使得殘余應力被消除和均化。防止工件變形和開裂，從而提高工件尺寸精度穩定性，增強壓鑄件的抗變形能力和提高疲勞壽命。
[0031](5)壓力試驗
[0032]受壓鑄件浸滲后需100%進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內仍有泄漏，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。試驗壓力值為工作壓力值的2倍。
[0033]應用上述浸滲工藝處理的壓鑄件，表面質量顯著提高，表面發黑、發黃和粉末殘留問題均得到解決，產品合格率達到96%以上，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術，從而提高了壓鑄件的機械性能和使用壽命。
[0034]綜上所述，本發明指出的一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，解決壓鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，提高了壓鑄件的機械性能和使用壽命O
[0035]以上對本發明的一個實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本發明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發明的實施范圍。凡依本發明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發明的專利涵蓋范圍之內。
【主權項】
1.一種鋁合金壓鑄件的真空加壓浸滲處理工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟: (1)浸滲預處理 將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用，采用的脫脂方法為電化學脫脂，鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在80-90 0C下烘干； (2)浸滲處理 將經預處理的壓鑄件裝浸滲罐密封抽真空15min，真空度為-0.099MPa，然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，所選浸滲劑為聚酯樹脂浸滲劑，浸滲液液面淹沒壓鑄件最上端25mm，再次抽真空15min，然后恢復常壓至O位，最后加壓0.5MPa，保持15min，然后排液至儲液罐，恢復常壓至O位，開蓋取出壓鑄件； (3)浸滲后處理 將壓鑄件轉移至離心甩干機內，啟動離心甩干機，順時針甩干5min，逆時針甩干5min，甩干壓鑄件表面附著的浸滲劑； 將甩干后的壓鑄件移至清洗罐中旋轉清洗后，上下起吊若干次清洗，直至壓鑄件表面洗滌干凈； 將洗滌后的壓鑄件投入固化罐中，所述固化罐為旋轉固化罐，將壓鑄件在固化罐內做15min旋轉運動，再在熱水中進行固化，保持在90°C下固化15min;將固化后的壓鑄件移至漂洗槽中進行漂洗，所用水為添加緩蝕劑的純化水，漂洗過程中需要定期更換漂洗用水； 將漂洗干凈的壓鑄件投入烘干罐中，烘干罐采用旋轉結構，在烘干罐的側面設置熱源，烘干罐的底部和側面安裝大功率風機，采用高速熱風對壓鑄件進行烘干處理，在80 V -85 V下烘干 8min_10min; (4)進行時效處理，采用振動時效法； (5)壓力試驗 對浸滲后的壓鑄件進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性，凡在浸滲范圍內仍有泄漏，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。
【文檔編號】B22D31/00GK105903937SQ201610317997
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年5月12日
【發明人】夏純翠
【申請人】安徽純啟動力機械有限公司