一種高性能潮模砂的制作方法
【專利摘要】發明公開了一種高性能潮模砂，由以下成分制成，黏土、改性鈉基膨潤土、硫酸鋁、鋁礬土、椰殼活性炭、硅酸鈉、聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯、石英砂，本發明潮模砂通過采用本發明中特定配比的成分相互協同作用，能夠改善潮模砂的透氣性，提高潮模砂的強度,成本低,工序時間短,型砂燒結層薄,粘砂現象少,鑄件表面質量高,表面易清理,舊砂的潰散性好,回用率高，極大的降低了鑄件的縮松、砂孔缺陷,提高了鑄件的合格率和出品率,降低了生產成本,有極高的經濟效益,并可廣泛使用。
【專利說明】
-種高性能潮模砂
技術領域
[0001 ]本發明設及型砂制作領域，特別是設及一種高性能潮模砂。
【背景技術】
[0002] 潮模砂又稱濕型砂。在鑄造生產中砂混合料用膨潤±做黏結劑再加水及其他添加 劑混勻，即可用于造型制忍，砂型(忍)不用烘干，可直接誘注，鑄造界將運種砂叫潮模砂，然 而現有的潮模砂透氣性差，容易粘接，導致鑄件不易剝離，使得鑄件表面粗糖。
【發明內容】
[0003] 本發明的目的是提供一種高性能潮模砂。
[0004] 本發明通過W下技術方案實現： 一種高性能潮模砂，按重量份計由W下成分制成，黏±12、改性鋼基膨潤±4.8、硫酸侶 2.5、侶抓±1.2、挪殼活性炭1、娃酸鋼1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126; 所述改性鋼基膨潤±按重量份計由W下成分制成:鋼基膨潤±50、海水6、對苯二甲酸 二甲醋1、聚乳酸1.3、云母粉4、環氧油酸下醋1.4、聚氯乙締粉2、硅油2.5、娃酸鋼2;其制備 方法為:①將鋼基膨潤±與海水混合均勻后，采用水浴加熱，將溫度控制到87.5°C，加熱至 膨潤±中含水量低于1%;②將云母粉、聚乳酸與聚氯乙締粉均勻混合到一起，加熱至42°C， 保溫10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物1;③將硅油、娃酸鋼、環氧油酸下醋與①中的鋼基 膨潤±均勻混合到一起，加熱至58°C，并進行研磨10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物2;④ 將②中混合物1添加到混合物2中，攬拌均勻即可； 所述侶抓±經過458°C溫度般燒2小時后，冷卻至室溫，再放入質量濃度為1.5%的碳酸 氨鋼溶液中浸泡20分鐘，過濾，洗涂，干燥； 所述挪殼活性炭采用質量濃度為4.68%的氯化鋼溶液在8-10°C下，浸泡30分鐘后，洗 涂，過濾，干燥。
[0005] -種高性能潮模砂的制備方法，由W下制作步驟制成： 1) 將石英砂、黏±、改性鋼基膨潤±、硫酸侶均勻混合后，W5(K)r/min轉速攬拌20分鐘； 2) 將娃酸鋼、聚乙締醇、聚醋酸乙締醋均勻混合到一起，W2(K)r/min速度攬拌15分鐘； 3) 將侶抓±、挪殼活性炭研磨至0.1-0.2mm粒徑，和2)中物料均勻混合，攬拌分散，加熱 至55 °C，并W150r/min速度攬拌15分鐘； 4) 將1)中物料與3)中所得物料均勻混合后，添加水，W3(K)r/min速度攬拌40分鐘后，配 水濕混15min，使得含水量達4.03%，即可。
[0006] 鋼基膨潤±-般適合在600°CW下加熱，加熱溫度超過600°C時，就會急劇地散失 粘接能力，加熱至70(TC就完全散失了粘接能力，運就影響到高溫下鑄件的表面質量并且使 得脫模變的更加困難，而本發明通過大量的實驗研究，發現采用本發明鋼基膨潤上的改性 方法對鋼基膨潤±進行改性，能夠使得經過改性后的鋼基膨潤±在780°(：下粘接能力不受 影響，至化12°C時，粘接能力才會開始緩慢下降，至化24°C時，才會完全散失粘接能力。
[0007]本發明通過大量實驗研究發現，通過在潮模砂中利用特定添加質量比例的硫酸 侶、侶抓±、挪殼活性炭、娃酸鋼所產生的協同作用，能夠解決現有型砂的緊實度不均勻、砂 型表面易干燥并出現粉塵和干砂粒、起模困難、砂型損壞現象，從而能夠極大的提高鑄件質 量，避免了產生夾砂、粘砂、砂眼和氣孔等缺陷的出現。
[000引本發明的有益效果是，與現有技術相比： 本發明潮模砂通過采用本發明中特定配比的成分相互協同作用，能夠改善潮模砂的透 氣性，提高潮模砂的強度，成本低，工序時間短，型砂燒結層薄，粘砂現象少，鑄件表面質量 高，表面易清理，舊砂的潰散性好，回用率高，極大的降低了鑄件的縮松、砂孔缺陷，提高了 鑄件的合格率和出品率，降低了生產成本，有極高的經濟效益，并可廣泛使用。
【具體實施方式】
[0009] -種高性能潮模砂，按重量份計由W下成分制成，黏±12、改性鋼基膨潤±4.8、硫 酸侶2.5、侶抓±1.2、挪殼活性炭1、娃酸鋼1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126; 所述改性鋼基膨潤±按重量份計由W下成分制成:鋼基膨潤±50、海水6、對苯二甲酸 二甲醋1、聚乳酸1.3、云母粉4、環氧油酸下醋1.4、聚氯乙締粉2、硅油2.5、娃酸鋼2;其制備 方法為:①將鋼基膨潤±與海水混合均勻后，采用水浴加熱，將溫度控制到87.5°C，加熱至 膨潤±中含水量低于1%;②將云母粉、聚乳酸與聚氯乙締粉均勻混合到一起，加熱至42°C， 保溫10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物1;③將硅油、娃酸鋼、環氧油酸下醋與①中的鋼基 膨潤±均勻混合到一起，加熱至58°C，并進行研磨10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物2;④ 將②中混合物1添加到混合物2中，攬拌均勻即可； 所述侶抓±經過458°C溫度般燒2小時后，冷卻至室溫，再放入質量濃度為1.5%的碳酸 氨鋼溶液中浸泡20分鐘，過濾，洗涂，干燥； 所述挪殼活性炭采用質量濃度為4.68%的氯化鋼溶液在8-10°C下，浸泡30分鐘后，洗 涂，過濾，干燥。
[0010] -種局性能潮模砂的制備方法，由W下制作步驟制成； 1) 將石英砂、黏±、改性鋼基膨潤±、硫酸侶均勻混合后，W5(K)r/min轉速攬拌20分鐘； 2) 將娃酸鋼、聚乙締醇、聚醋酸乙締醋均勻混合到一起，W2(K)r/min速度攬拌15分鐘； 3) 將侶抓±、挪殼活性炭研磨至0.1-0.2mm粒徑，和2)中物料均勻混合，攬拌分散，加熱 至55 °C，并W150r/min速度攬拌15分鐘； 4) 將1)中物料與3)中所得物料均勻混合后，添加水，W3(K)r/min速度攬拌40分鐘后，配 水濕混15min，使得含水量達4.03%，即可。
[0011] 鋼基膨潤±-般適合在600°C W下加熱，加熱溫度超過600°C時，就會急劇地散失 粘接能力，加熱至70(TC就完全散失了粘接能力，運就影響到高溫下鑄件的表面質量并且使 得脫模變的更加困難，而本發明通過大量的實驗研究，發現采用本發明鋼基膨潤上的改性 方法對鋼基膨潤±進行改性，能夠使得經過改性后的鋼基膨潤±在780°(：下粘接能力不受 影響，至化12°C時，粘接能力才會開始緩慢下降，至化24°C時，才會完全散失粘接能力。
[0012] 本發明通過大量實驗研究發現，通過在潮模砂中利用特定添加質量比例的硫酸 侶、侶抓±、挪殼活性炭、娃酸鋼所產生的協同作用，能夠解決現有型砂的緊實度不均勻、砂 型表面易干燥并出現粉塵和干砂粒、起模困難、砂型損壞現象，從而能夠極大的提高鑄件質 量，避免了產生夾砂、粘砂、砂眼和氣孔等缺陷的出現。
[0013]通過測試對比本發明潮模砂與一般潮模砂：
表1 對比例1:潮模砂，按重量份計由W下成分制成，黏±12、鋼基膨潤±4.8、硫酸侶2.5、侶 抓±1.2、挪殼活性炭1、娃酸鋼1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126;除鋼基膨潤 ±不經過改性處理外，其它成分處理方法和制備方法與本發明相同； 通過表1可W看出本發明潮模砂比現有潮模砂在濕壓輕度、緊實率、熱濕拉強度上具有 明顯的優勢;通過對比例1與本發明比較可知，采用普通鋼基膨潤±制備的潮模砂性能與本 發明相比，大幅下降。
【主權項】
1. 一種高性能潮模砂，其特征在于，按重量份計由以下成分制成，黏土12、改性鈉基膨 潤土4.8、硫酸鋁2.5、鋁礬土 1.2、椰殼活性炭1、硅酸鈉1、聚乙烯醇1.3、聚醋酸乙烯酯1.5、 石英砂126; 所述改性鈉基膨潤土按重量份計由以下成分制成：鈉基膨潤土50、海水6、對苯二甲酸 二甲酯1、聚乳酸1.3、云母粉4、環氧油酸丁酯1.4、聚氯乙烯粉2、硅油2.5、硅酸鈉2;其制備 方法為:①將鈉基膨潤土與海水混合均勻后，采用水浴加熱，將溫度控制到87.5°C，加熱至 膨潤土中含水量低于1%;②將云母粉、聚乳酸與聚氯乙烯粉均勻混合到一起，加熱至42°C， 保溫10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物1;③將硅油、硅酸鈉、環氧油酸丁酯與①中的鈉基 膨潤土均勻混合到一起，加熱至58°C，并進行研磨10分鐘后，冷卻至室溫，得到混合物2;④ 將②中混合物1添加到混合物2中，攪拌均勻即可； 所述鋁礬土經過458°C溫度煅燒2小時后，冷卻至室溫，再放入質量濃度為1.5%的碳酸 氫鈉溶液中浸泡20分鐘，過濾，洗滌，干燥； 所述椰殼活性炭采用質量濃度為4.68%的氯化鈉溶液在8-10°C下，浸泡30分鐘后，洗 滌，過濾，干燥。2. 根據權利要求1所述的一種高性能潮模砂的制備方法，其特征在于，由以下制作步驟 制成： 1) 將石英砂、黏土、改性鈉基膨潤土、硫酸錯均勾混合后，以500r/min轉速攪拌20分鐘； 2) 將硅酸鈉、聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯均勻混合到一起，以200r/min速度攪拌15分鐘； 3) 將鋁礬土、椰殼活性炭研磨至0.1-0.2mm粒徑，和2)中物料均勻混合，攪拌分散，加熱 至55 °C，并以150r/min速度攪拌15分鐘； 4) 將1)中物料與3)中所得物料均勻混合后，添加水，以300r/min速度攪拌40分鐘后，配 水濕混15min，使得含水量達4.03%，即可。
【文檔編號】B22C1/02GK105903887SQ201610361775
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年5月26日
【發明人】孫愛琴
【申請人】合肥市田源精鑄有限公司