利用在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵的方法以及通過該方法生產的燒結球團的制作方法
【專利摘要】為了利用在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵和粉礦，由粉塵和細散礦石材料生產了造球進料。將該造球進料造球以生產在鋼帶燒結爐中燒結的生球團，該鋼帶燒結爐包括用于該球團的干燥、加熱、燒結和冷卻的一個或多個區。可以將燒結球團供給至回轉窯用于鎳和鐵的預還原。可選地，可以將該球團與接收自回轉窯的預還原的紅土礦石一起供給至鎳鐵合金熔煉爐。確定了用于鎳鐵合金粉塵球團的燒結的優化條件。
【專利說明】利用在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵的方法以及通過該方法生 產的燒結球團 發明領域
[0001] 本發明涉及一種利用在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵的方法。本發明還涉及由該方 法生產的燒結球團。
【背景技術】
[0002] 在鎳鐵合金工藝中用作主要礦物原料的含鎳紅土礦石在特性上是易碎的且多塵 的。紅土的鎳含量通常是在0.95和3w_%之間。因此，在鎳鐵合金工藝中需要處理大量礦石 材料。在熔煉中的熔渣與金屬比是高的，通常甚至超過10。由此，鎳鐵合金工藝的電耗是高 的。
[0003] 紅土礦石包含大量不同類型的揮發化合物，一般來說超過10w-%。揮發化合物之 一是針鐵礦，其結構還包含鎳以及Mg和(Mg, Al)的水合硅酸鹽。鎳還可存在于該鎂硅酸鹽 中。進一步地，取決于礦床位置，紅土礦石還包含10-20?-%的水分。
[0004] 該鎳鐵合金工藝起始于礦石的粉碎和篩選，其中生產出連接被細分散的礦石粉 塵。如今，這個粉塵主要存儲成堆，且在該鎳鐵合金工藝中僅有小部分粉塵被利用。
[0005] 將粉碎和篩選的礦石首先供給到干燥滾筒中，在其中去除了部分礦石的含水量。 此時，生產了少量濕粉塵。目前，濕粉塵的利用是困難的且是無效率的。
[0006] 將該礦石從該干燥滾筒供給到回轉窯，在其中發生礦石的最終干燥和煅燒以及鎳 和鐵的預還原。由于礦石的高碎散傾向，在這個階段從礦石產生了大量細散的材料和粉塵。
[0007] 從該回轉窯中去除的細散材料的量通常超過供給到該回轉窯的礦石的重量的 20%。來自回轉窯的粉塵首先在干式旋流器中然后在濕式洗滌器中分離。
[0008] 旋流器粉塵和洗滌器粉塵的顆粒尺寸都非常小，通常小于5〇μπι。由于粉塵顆粒的 高孔隙率，該粉塵的比表面積是高的。
[0009] 在該鎳鐵合金工藝中所產生的粉塵的量是大的，且該粉塵中的鎳含量比原始礦石 中的鎳含量高，因為粉塵大部分被煅燒。該粉塵還包含來自煤的碳，煤已被用作回轉窯中的 還原劑。大量鎳與這些粉塵結合。目前，由于在粉塵處理中的一些困難，與這些粉塵結合的 鎳的利用處于非常低的水平。
[0010] 目的
[0011] 本方法的目的是消除或至少減少現有技術的問題。
[0012] 更確切地說，本方法的目的是提供一種利用在鎳鐵合金工藝中形成的含鎳粉塵的 新方法。
[0013] 概述
[0014]更確切地說，現在提出的方法包括由鎳鐵合金工藝的粉塵和由具有小于3mm的顆 粒尺寸的細散的紅土礦石來生產造球進料，之后將該造球進料造球以生產生球團。在鋼帶 燒結爐中燒結該生球團，以生產燒結球團。該鋼帶燒結爐包括用于干燥、加熱、燒結和冷卻 該球團的一個或多個區。最后，將該燒結球團供給到回轉窯用于鎳和鐵的預還原，或者與接 收自回轉窯的預還原的紅土礦石一起供給到鎳鐵合金恪煉爐。
[0015]可以采用奧圖泰(Outotec)的鋼帶燒結（SBS)工藝來燒結。
[0016]根據一個實施方案，該細散的紅土礦石的顆粒尺寸小于2mm。
[0017] 根據一個實施方案，可以將來自干式旋流清潔器的粉塵和/或來自濕式洗滌器的 粉塵引入該造球進料中。
[0018] 根據一個實施方案，引入該造球進料的細散的紅土礦石的量是該造球進料重量的 0.1-50%，優選1-45%、更優選5-40%。基于所進行的測試(本文以下描述的），看上去細散 紅土礦石(粉碎礦石）的加入明確改進了該球團的強度值。通過加入至少少量的細散紅土礦 石，似乎更容易從含鎳的工藝粉塵生產耐久的球團。
[0019] 根據一個實施方案，將膨潤土以該造球進料重量的0.1-2%、或可選0.1-1.5%、優 選0.5-1.2%的量加入該造球進料。基于所進行的測試(本文以下描述的），看上去膨潤土的 加入改進了球團的強度。
[0020] 根據一個實施方案，供入該鋼帶燒結爐的干燥區中的干燥氣體的溫度是100-500 °C，且在該干燥區中的停留時間是10-15分鐘。可選地，供入該鋼帶燒結爐的干燥區中的干 燥氣體的溫度可以是250-420 °C，且在該干燥區中的停留時間可以是10-12分鐘。還可以采 用300-420 °C的溫度。
[0021] 根據一個實施方案，供入該鋼帶燒結爐的加熱區中的加熱氣體的溫度是1000-1300°C，且在該加熱區中的停留時間是8-15分鐘。可選地，供入該鋼帶燒結爐的加熱區中的 加熱氣體的溫度可以是1100-1200°C，且在該加熱區中的停留時間可以是9-11分鐘。
[0022] 根據一個實施方案，供入該鋼帶燒結爐的燒結區中的燒結氣體的溫度是115 0 -1350°C，且在該燒結區中的停留時間是10-16分鐘。可選地，供入該鋼帶燒結爐的燒結區中 的燒結氣體的溫度可以是1200_1250°C，且在該燒結區中的停留時間可以是10-16分鐘。 [0023]根據一個實施方案，該燒結區中的料床的溫度在1300-1500°C的范圍中。可選地， 該燒結區中的料床的溫度可以在1360-1400 °C的范圍中。
[0024] 通過本文提出的方法所生產的燒結的含鎳球團可以具有甚至高于2%、在一些情 況中高于4%的鎳含量。該燒結球團的Fe/Ni比率可以低于10.0，優選低于5。可選地，該燒結 球團的Fe/Ni比率可以低于5.0，優選低于4.8。該球團的表觀孔隙率可以是20-40%、或20-35%、優選25-30 %。
[0025] 由在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵和礦石粉生產燒結球團使得能更有效地利用早 期已被存儲成堆的廢料材料。
[0026] 可以在熔煉之前將燒結球團供給到回轉窯以預還原。可選地，可以將燒結球團與 接收自回轉窯的預還原的紅土礦石一起送去恪煉。
[0027] 該新方法使得能成本有效地利用之前已被存儲成堆的鎳鐵合金粉塵。
[0028] 該方法是環保的，其使得廢料材料(在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵)的利用和再循 環成為可能。
[0029] 詳細說明
[0030]紅土礦石是非常易碎的，且在其處理過程中形成大量粉和粉塵。這些細粉和粉塵 中的鎳的量是顯著的且有價值的。在實驗室和中試規模中闡明了粉礦和粉塵的混合物的造 球和燒結。采用模擬真實工藝的造球盤和分批處理反應器(某些類型的坩堝爐)來研究造球 和燒結。該目標是采用用于燒結球團的鋼帶燒結機。規定在鋼帶燒結機的不同區中的溫度 曲線和停留時間，以獲得適用于熔煉的燒結球團。
[0031] 在第一組實驗中，以不同的比例采用僅來自干式旋流清潔器和濕式洗滌器的粉塵 作為原料。在第二組實驗中，將干粉塵和濕粉塵與細散礦石以不同比例混合。將具有小于 2mm的顆粒尺寸的細散礦石以至多50w- %的量加入混合物。可以采用具有小于3mm的顆粒尺 寸的細散礦石作為備選。在本文所顯示的一些測試結果中，將具有小于2_的顆粒尺寸的細 散礦石以30w-%的量加入混合物。
[0032] 在測試中所采用的原料的化學分析顯示在表1中。干式旋流器粉和濕式洗滌器泥 渣的組成是非常相似的。旋流器粉和洗滌器泥渣二者都包含比紅土礦石更多的鎳和總鐵 (Fe tot)。粉塵中的燒損(L. 0.1.)和含水量低于紅土礦石中的燒損和含水量。
[0033]表1礦石和粉塵的化學分析
[0036] 將礦石粉碎并篩選以達到小于2mm的顆粒尺寸。該旋流器粉塵和洗滌器泥渣的晶 粒尺寸分別是小于50μηι和小于44μηι。從回轉窯的氣體清潔接收該粉塵。
[0037] 將膨潤土作為粘結劑加入該造球進料中。膨潤土的量是該進料的干重量的0.1-1.0%。取決于該粉塵的碳含量，加入該造球進料的焦炭或其它含碳材料的量是0-2%。
[0038] 該濕球團的含水量是19-21 %，這是由所生產的球團的非常細的晶粒尺寸和高的 孔隙率所致。該濕球團的冷抗壓強度是1.3-2.0kg/12mm直徑的球團。冷抗壓強度通常是指 當球團冷卻時（即，當其是室溫(例如16°C、20°C或24°C)時）的抗壓強度。在干燥后，該生球 團的冷抗壓強度是4-12kg/12mm直徑的球團。該生球團對于燒結而言是足夠強的。
[0039] 在模擬鋼帶燒結設備中進行生球團的燒結。基于燒結進料的組成和所得到的產品 的性能來調節工藝參數。
[0040] 在產物床(product bed)的不同部分中，燒結球團的抗壓強度在80-210kg/球團的 范圍中。該球團的直徑略小于12_，因為由于生球團的高孔隙率，該球團被略微壓縮。
[0041]燒結球團的化學分析結果顯示在表2中。燒結球團的鎳含量超過4W-%。鐵(Fetclt) 主要以Fe3+存在。Fe/Ni比率最佳是約4.6。
[0042]在該鋼帶燒結設備中，在干燥階段中的氣體溫度是250_420°C。由于該球團的高含 水量，在干燥階段中的停留時間是I o-l 2分鐘。
[0043]表2燒結球團的化學分析
[0046]供入加熱階段的加熱氣體的溫度是1100-1200°C。在該加熱階段中的停留時間是 9- 11分鐘。在該加熱階段中可以達到在1270和1370°C之間的產物床溫度，這取決于該進料 的組成和存在的可燃煤的量。
[0047]供入燒結階段的燒結氣體的溫度是1200-1250°C。在該燒結階段中的停留時間是 10- 16分鐘。在測試期間，該床的溫度在1360和1400°C之間，其中生產了良好品質的球團。
[0048] 燒結球團是高度多孔的。該球團的表觀孔隙率在25-30 %的范圍中，這是為何球團 的可還原性良好的原因。在于800°C下、在混合物中具有CO氣體和5%的焦炭時進行的預還 原測試中，鎳金屬化的程度超過60%，且鐵金屬化的程度超過40%。
[0049] 該球團的耐磨性高得足以經受回轉窯中的進一步處理并隨后熔煉，或僅經受與接 收自回轉窯的預還原的紅土礦石一起的熔煉。
[0050] 為了獲得對于該工藝的效果和功能的更好的理解，進行了中試規模的造球和燒結 測試。以下闡釋了該測試的說明。這些測試結果證實了該工藝的功能，且給出了用于商業規 模工藝的設計的真實基礎。
[0051]進行了批料造球測試。批料造球測試的目的是研究三種不同材料的混合物及其混 合物的造球性質。該測試材料的化學分析已如表1顯示在本文中。
[0052] 在具有2. Om直徑和0.30m深度的盤上進行造球。該盤的最大轉速是20rpm。在一些 測試中，將經研磨的紅土礦石和粉塵與粘結劑和細焦炭混合。混合時間是10分鐘。在一些測 試中，將少量水加入該混合物中。
[0053] 將批料手動供給至該盤上。根據該球團的形成，采用水噴霧器潤濕該造球進料。造 球時間是約50-60分鐘。所需的球團尺寸（即球團的直徑)是12_。根據該球團的形成來調節 該盤的轉速。
[0054]通過測量該生球團和干燥球團的冷抗壓強度來確定該生球團的品質。還測量了該 生球團的含水量。
[0055]采用在表1中所示的批料燒結系統來進行批料燒結測試，該批料燒結系統包括氣 體（例如丁烷)燃燒器21、燒或燃燒室22、燒結反應器28和氣路23。該氣路23配備有水冷閥 24,以用于引導燃燒氣體至反應器28,且引導尾氣（或排出氣體)通過氣路27至氣體清潔系 統（圖中未示出）。25是用于控制氣體溫度的額外空氣的進口。
[0056]通過自動過程控制系統來持續控制燒結工藝。該反應器28包括金屬格柵26,且用 耐火材料和隔絕可澆注混合料襯里。
[0057]圖1顯示了安裝在該球團床內側以在燒結工藝期間測量溫度的多個熱電偶的位 置。3和11表示進料氣體的熱電偶，4、5、7、12和13表示球團床的熱電偶，8表示保護層的熱電 偶，9表示格柵的熱電偶，且10表示尾氣的熱電偶。在該批料燒結測試中，測量了在燒結期間 在球團床內側的溫度曲線。這些值給出了燒結溫度的信息。此外，在測試期間，從燒結反應 器的上部朝向下部，存在壓降。
[0058] 取決于工藝階段，用空氣或用氧富集來燃燒丁烷氣體。該批料燒結工藝包括以下 階段：i .用燃燒氣體干燥；ii .用利用氧富集的燃燒氣體加熱；iii .用利用氧富集的燃燒氣 體燒結;和iv.用空氣冷卻。
[0059] 對于每個區，預先選定氣體的量和停留時間。通過丁烷的量、空氣比率和氧富集來 控制燃燒氣體的溫度。燃燒氣體從上方進入反應器。將冷卻空氣5從上方送入反應器中。將 潮濕的球團（由圖1附圖標記29所表示的區域)裝到反應器中，在鉻鐵礦燒結球團的底層(保 護層，由附圖標記30表示)上。潮濕的球團的重量是約15-18kg。
[0060] 在完成程序后，將該燒結球團從該反應器排出，且冷卻該系統(至室溫）。對于實驗 室測試，將燒結球團床分隔為3個不同部分(上層、中層和下層）。在每次測試后改變底層。
[0061] 在測試中所采用的原料的化學分析顯示在表1中。如表1中所示，旋流器粉塵和洗 滌器漿料的鎳含量明確高于礦石的鎳含量。粉塵幾乎被完全煅燒，且因此其鎳含量是高的。 [0062]在一些測試中，采用膨潤土作為粘結材料。表3顯示了在該測試中使用的膨潤土的 化學分析。
[0063]表3膨潤土的化學分析。
[0065]在中試批料燒結測試中所采用的細焦炭的化學分析顯示在表4中。
[0066]表4細焦炭的化學分析。
[0068] 表5顯示了 Ni紅土礦石的篩選尺寸。
[0069] 原始礦石樣品的晶粒尺寸低于25mm，且平均晶粒尺寸是約5mm。粉碎的礦石的晶粒 尺寸小于2.38mm，且其包含51.5w-%的小于74μπι。
[0070] 兩種粉塵都非常細，且對于旋流器粉塵，測得的比表面積是16.14m2/g，對于洗滌 器漿料，測得的比表面積是35.05m 2/g。旋流器粉塵的晶粒尺寸是小于50μπι且平均尺寸為15 μπι，且洗滌器漿料的晶粒尺寸和平均尺寸相應地是44μπι和4.6μπι。
[0071] 表5礦石的篩選分析。
[0074] 用于造球和燒結的細焦炭的篩選分析如下：
[0075] 41%-74μπι
[0076] 25%-37μπι
[0077] 膨潤土的晶粒尺寸低于40μηι。
[0078] 在表6中呈現了測試材料的主相。
[0079]表6測試材料的主相
[0082]該礦石的晶粒結構是疏松的且呈現大量破裂。該晶粒還包含不同的相。因此，其抵 抗磨損不耐久，且可以預期在回轉窯中形成大量粉塵。
[0083]該礦石的微結構主要由不同的硅酸鹽和鐵氧化物構成。該粉塵包含不同的煅燒的 鎂硅酸鹽、二氧化硅、磁鐵礦和赤鐵礦。在該粉塵中鎳表現為鎳磁鐵礦。
[0084] 表7顯示了所測試的批料以及濕球團的含水量。可以看到，在一些批料中，將約 30%的細散紅土礦石加入該造球進料。
[0085] 表7測試的批料組成。
[0088]首先，在實驗室中進行造球測試，但是該生球團的強度過低。用位于中試工廠中的 更大的盤來進行一些造球測試。采用更大的盤，更容易制造致密的且符合要求的強度的球 團。當將非常輕且細的材料造球時，這種效果是常見的。在表8中呈現了該造球球團（更大的 盤）的進料混合物和平均強度(濕強度和干強度）。在這些測試中的膨潤土的量是1%，且在 混合器中的預潤濕程度是5%。
[0089]表8球團的批料組成、含水量以及濕強度和干強度。
[0091] 其中
[0092] 1)將礦石粉碎至-2mm
[0093] 2)當球團的直徑是 12mm時，則F12 = (122/D2) *Fb
[0094] 其中
[0095] D =所測量的球團的直徑 [0096] Fb =所測量的球團的抗壓強度
[0097] 在所選擇的測試中的球團的濕強度和干強度對于燒結工藝而言是足夠高的。看上 去，膨潤土的加入改進了球團的強度。粉碎的礦石的加入(約30%)明確改進了該球團的強 度值。在粉塵的造球中的含水量是約20%。
[0098] 在表9中呈現了所選擇的測試中的燒結球團的冷抗壓強度(成比例于12_直徑）。 [0099]表9燒結球團的冷抗壓強度。
[0101] 當工藝參數為所期望的值時，在許多測試中燒結球團的強度是良好的。對于細粉 塵和對于具有較粗的粉碎的紅土礦石的粉塵二者而言，強度是良好的。在遍及球團床(豎直 的）的批料的中央區域中形成了良好品質的球團。靠近壁，由于比在中央區域中低約l〇〇°C 的溫度，球團未充分反應。這是因為在分批處理反應器中不規則的徑向溫度曲線。然而，在 連續工藝(例如奧圖泰的鋼帶燒結（SBS)工藝）中，在邊緣區域的溫度與中央區域溫度非常 一致，且由此不應具有測試反應器的缺陷。
[0102] 在一些測試中，還向進料混合物加入細焦炭，且其導致金屬性鎳形成。之后，還原 氣體從球團噴出（erupt )，且引起粉碎。在測試后，還注意到在球團表面上的熔融相。在注意 到這些現象之后，未向該進料混合物中進一步加入焦炭。
[0103] 這兩種所選擇的批料的化學分析良好表征了該燒結球團的品質。在表10中以w-% 呈現了值。
[0104] 應注意到，揮發成分（即L. 0.1(此處，氫氧化物））分解并從球團中去除。在這些測 試中，鐵被良好氧化，約90 %的鐵是三價鐵的形式。
[0105] 表10燒結球團的化學分析，
[0107] 與原生紅土礦石相比，該球團的多孔結構提高了鎳和鐵的可還原性。看起來鎳是 在鐵素體晶粒中或在鎂橄欖石中。一些鐵素體顆粒是富鎳的。該鐵素體在多個點包含大量 鉻。
[0108] 燒結粉塵球團的磨損測試導致相當大量的具有小于0.59mm的尺寸的粉塵。這個結 果不令人驚奇，因為早先已提到在該床中的不規則溫度分布，且由此這不應是連續工藝中 的問題。來自該球團床的中央區域的球團具有良好的耐磨性，其對應于在商業規模中的情 況。
[0109] 表11中呈現了該燒結球團的一些物理值(孔隙率和密度）。
[0110] 表11燒結球團的表觀孔隙率和密度。
[0112] 該表觀孔隙率值是高的，且其促進高還原。
[0113] 在豎式管式爐中進行該燒結球團的預還原測試，其中采用焦炭和CO氣體作為還原 劑。這個管式爐模擬了豎直的預還原容器。該爐配備有格柵，且氣體向上流過球團床。在該 床的內側，在距該爐頂部不同的高度處安裝了三個熱元件。
[0114] 將該爐加熱兩個小時以達到800°C，且在這個溫度保持兩個小時。之后將惰性氣體 導入該爐中，且切斷加熱電流。
[0115] 燒結球團是高度多孔的。該球團的表觀孔隙率在25-30 %的范圍中，這是為何球團 的可還原性良好的原因。
[0116] 在于800°C下、在混合物中具有⑶氣體和5%的焦炭時進行的預還原測試中，鎳金 屬化的程度是超過60%，且鐵金屬化的程度是超過40%。
[0117] 通過優化條件可以提高還原率。該預還原球團的結構對于后續處理而言是足夠致 密的，且該碎裂是小的。
[0118] 在利用圖1所示設備的測試中，在干燥區中12分鐘的停留時間對于這些濕球團而 言是足夠長的，而沒有任何碎裂。在預加熱中的停留時間是9-10.5分鐘，特別在燒結中是 12-15分鐘，且這些還根據測試結果和視覺觀察而改變。
[0119] 發現最大420-440°C的進料氣體溫度適用于干燥該球團。還干燥了在新鮮球團和 底部球團之間的邊界層。
[0120] 在預熱區中的最大進料氣體溫度是1130_1190°C，這取決于停留時間。之后該上部 床的最大溫度是1300°C_1370°C。該床中部的最大溫度是1270-1370°C。該邊界層的溫度是 1270 °C-1330 °C。
[0121] 在該燒結區中的最大進料氣體溫度是1200-1230 °C。之后，該上部床的最大溫度是 1370-1400°C。該床中部的最大溫度是1360-1380°C。該邊界層的溫度是1360-1370°C。
[0122] 在真實的連續工藝中，還可以采用本文中已提到的其它值(除了在測試中所采用 的值外）。
[0123] 對于本領域技術人員而言顯而易見的是，隨著技術的進展，可以以各種方式實施 本文所呈現的方法的基本構思。因此，該方法及其實施方案不局限于以上所描述的實施例； 反而，該方法可以在權利要求書的范圍內變化。
【主權項】
1. 一種利用在鎳鐵合金工藝中產生的粉塵的方法，包括步驟： -由該鎳鐵合金工藝的粉塵生產造球進料， -將該造球進料造球以生產生球團，和 -燒結該生球團， 特征在于 -將具有小于3_的顆粒尺寸的細散紅土礦石引入該造球進料中， -在鋼帶燒結爐中燒結該生球團以生產燒結球團，該鋼帶燒結爐包括用于該球團的干 燥、加熱、燒結和冷卻的一個或多個區，以及 -將該燒結球團供給至回轉窯用于鎳和鐵的預還原，或者與接收自回轉窯的預還原的 紅土礦石一起供給至鎳鐵合金熔煉爐。2. 根據權利要求1所述的方法，其中該細散紅土礦石的顆粒尺寸小于2_。3. 根據權利要求1或2所述的方法，其中將來自干式旋流清潔器的粉塵和/或來自濕式 洗滌器的泥渣引入該造球進料中。4. 根據權利要求1或2所述的方法，其中該細散紅土礦石的量是該造球進料重量的0.1-50%、優選 1-45 %、更優選5-40 %。5. 根據權利要求1至4任一項所述的方法，其中將膨潤土以該造球進料重量的0.1-2%、 優選0.5-1.2 %的量加入該造球進料。6. 根據權利要求1至4任一項所述的方法，其中將膨潤土以該造球進料重量的0.1_ 1.5 %、優選0.5-1.2 %的量加入該造球進料。7. 根據權利要求1至6任一項所述的方法，其中供入該干燥區的干燥氣體的溫度是100-500 °C，且在該干燥區中的停留時間是10-15分鐘。8. 根據權利要求1至6任一項所述的方法，其中供入該干燥區的干燥氣體的溫度是250-420 °C，且在該干燥區中的停留時間是10-12分鐘。9. 根據權利要求1至8任一項所述的方法，其中供入該加熱區的加熱氣體的溫度是 1000-1300 °C，且在該加熱區中的停留時間是8-15分鐘。10. 根據權利要求1至8任一項所述的方法，其中供入該加熱區的加熱氣體的溫度是 1100-1200 °C，且在該加熱區中的停留時間是9-11分鐘。11. 根據權利要求1至10任一項所述的方法，其中供入該燒結區的燒結氣體的溫度是 1150-1350 °C，且在該燒結區中的停留時間是10-16分鐘。12. 根據權利要求1至10任一項所述的方法，其中供入該燒結區的燒結氣體的溫度是 1200-1250 °C，且在該燒結區中的停留時間是10-16分鐘。13. 根據權利要求1至12任一項所述的方法，其中在該燒結區中的產物床的溫度在 1300-1500 °C的范圍中。14. 根據權利要求1至12任一項所述的方法，其中在該燒結區中的產物床的溫度在 1360-1400 °C的范圍中。15. 燒結球團，其通過根據權利要求1至14任一項所述的方法由鎳鐵合金工藝的粉塵生 產，特征在于該球團具有高于2%的鎳含量。16. 燒結球團，其通過根據權利要求1至14任一項所述的方法由鎳鐵合金工藝的粉塵生 產，特征在于該球團具有高于4%的鎳含量。17. 根據權利要求15或16所述的燒結球團，具有低于10.0、優選低于5的Fe/Ni比率。18. 根據權利要求15或16所述的燒結球團，具有低于5.0、優選低于4.8的Fe/Ni比率。19. 根據權利要求15-18任一項所述的燒結球團，具有20-40%、優選25-30%的表觀孔 隙率。20. 根據權利要求15-18任一項所述的燒結球團，具有20-35%、優選25-30%的表觀孔 隙率。
【文檔編號】C22B1/20GK105829552SQ201480070250
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2014年12月16日
【發明人】H·克羅格魯斯, P·馬克拉, V·吉維尼恩
【申請人】奧圖泰(芬蘭)公司