超低碳鋼的冶煉方法

超低碳鋼的冶煉方法
【專利摘要】本發明公開了一種超低碳鋼的冶煉方法，包括：將鐵水通過轉爐冶煉，在轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量加入高鈣鋁渣球降低頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水；將所述鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水；將所述潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品。本發明提供的一種超低碳鋼的冶煉方法可顯著降低超低碳鋼鋼包頂渣的氧化性，改善鋼水的可澆性，提高鋼水潔凈度。
【專利說明】
超低碳鋼的冶煉方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及鋼鐵冶煉技術領域，尤其涉及一種超低碳鋼的冶煉方法。
【背景技術】
[0002] 轉爐冶煉超低碳鋼(C〈0.0030%)時，目前超低碳鋼冶煉采用的工藝為轉爐-RH真 空處理-連鑄工藝。超低碳鋼冶煉過程中，渣的合理控制對鋼液潔凈度至關重要，爐渣中高 FeO會在后序過程中對鋼液造成二次氧化。而良好的頂渣不僅可以對鋼液進行保護，避免鋼 液的二次氧化，對超低碳鋼來說，因為是要經過RH真空處理，采用碳氧反應降低鋼中的碳含 量，良好的頂渣還可以減少頂渣向鋼液傳氧、減少空氣中的氮氣向鋼液中擴散、可以吸附鋼 液中的A1 203夾雜，提高鋼水的可澆性。
[0003] 現有技術中雖然在轉爐出鋼時盡管采用了擋渣措施，仍不可避免有一部分煉鋼轉 爐終點渣隨鋼水進入鋼包，鋼包頂渣氧化性較強，渣中FeO質量分數可達到11 %~17%，轉 爐出鋼進行渣改質處理可降低渣中TFe但仍較高，對鋼水質量危害較大，造成鋼水中氧化物 夾雜增多，尤其產生A1 203大顆粒夾雜，且易產生水口堵塞，影響鋼材表面質量。

【發明內容】

[0004] 本申請實施例通過提供一種超低碳鋼的冶煉方法，解決了現有技術中鋼水中氧化 物夾雜量高的技術問題，降低了渣氧化性，改善了鋼水潔凈度。
[0005] 本申請實施例提供了一種超低碳鋼的冶煉方法，包括：
[0006] 將鐵水通過轉爐冶煉，在轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量加入高鈣鋁渣球降低 頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水；
[0007] 將所述鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁渣球，進一 步降低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水；
[0008] 將所述潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品。
[0009] 進一步地，所述將鐵水通過轉爐冶煉獲得鋼水，轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量 加入高鈣鋁渣球降低頂渣中的TFe含量包括：
[0010] 將鐵水通過轉爐冶煉后，在轉爐出鋼過程中，向轉爐中加入白灰2.0-3.0kg/噸鋼 及鋁礬土 0 ? 25-0 ? 75kg/噸鋼；
[0011]當轉爐終點氧含量在500-850ppm范圍時，向轉爐中加入280-340kg高鈣鋁渣球來 降低頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水。
[0012] 進一步地，所述白灰、鋁礬土及高鈣鋁渣球在出鋼前期就開始隨鋼流加入，出鋼1/ 5-1/3前加入所有渣料。
[0013] 進一步地，轉爐冶煉出鋼時，出鋼時間控制在2 5分鐘，采用滑板擋渣出鋼，終點氧 活度控制在<85(^口111，爐渣堿度控制在3.5~4.0。
[0014] 進一步地，所述鋼水中C元素的質量百分比控制在0.020-0.040%，P元素的質量百 分比控制在< 0.010 %，轉爐出鋼溫度控制在1680-1705 °C。
[0015]進一步地，所述將鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時在渣面均勻撒入高鈣鋁 渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水包括：
[0016]將所述鋼水進行自然脫碳后，RH加鋁前氧活度控制在< 500ppm，脫碳結束后測溫、 定氧，根據定氧結果加入鋁粒脫氧；
[0017]將脫氧后的鋼水中加A1 3~4分鐘后，再加FeTi7Q進行合金化；
[0018]將經過合金化后的鋼水純循環4~6分鐘進行破真空處理；
[0019]在所述破真空處理后，向渣面加入0.5kg/噸鋼高鈣鋁渣球，進行鎮靜，鎮靜時間為 35~40min，從而獲得潔凈度高的鋼水。
[0020] 進一步地，所述RH真空精煉周期控制在45~50分鐘。
[0021] 進一步地，所述將潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品包括：
[0022] 將所述潔凈度高的鋼水進行澆鑄時，向中間包內部吹入氬氣進行保護，當中包鋼 水重量為20噸時將吹氬管取出；
[0023] 在澆鑄過程中，向中間包中添加覆蓋劑，使得所述覆蓋劑覆蓋整個中間包液面，并 且隨澆鑄的進行繼續補加覆蓋劑，防止鋼水裸露導致的二次氧化，獲得中間包鋼水；
[0024] 將所述中間包鋼水進行結晶、冷卻、切割后獲得成品。
[0025] 進一步地，所述澆鑄過程采用浸入式開澆。
[0026] 進一步地，在澆注過程中，中間包的溫度范圍控制在1555~1570°C，中間包的全氧 控制在< 30ppm。
[0027] 本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，由于采用了轉爐出鋼根據轉爐終點 氧含量計算加入高鈣鋁渣球量降低渣中TFe含量，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁 渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量的工藝設計，有效的解決了頂渣TFe含量高向鋼液傳 氧、吸附鋼液中的Al 2〇3夾雜能力弱及鋼水的可澆性差等技術問題，顯著降低了冶煉超低碳 鋼時鋼包頂渣的氧化性，改善了鋼水的可澆性，提高了鋼水潔凈度。
【附圖說明】
[0028] 圖1為本申請實施例一中超低碳鋼的冶煉方法的工藝流程框圖。
【具體實施方式】
[0029] 為了保證超低碳鋼優良的性能，本申請通過對煉鋼工序進行改進，對鋼包頂渣進 行改質處理，嚴格控制鋼包渣乃至中間包渣的氧化性，提高了其溶解吸收夾雜物的能力，減 少了鋼水中的夾雜，從而提高了鋼水的潔凈度和鋼水的可澆性。
[0030] 為了更好的理解上述技術方案，下面將結合說明書附圖以及具體的實施方式對上 述技術方案進行詳細的說明。
[0031] 實施例一
[0032] 本申請實施例提供了一種超低碳鋼的冶煉方法，包括：
[0033] 步驟S1:將鐵水通過轉爐冶煉，在轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量加入高鈣鋁渣 球降低頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水；
[0034] 步驟S2:將所述鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁渣 球，進一步降低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水；
[0035] 步驟S3:將所述潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品。
[0036] 其中，步驟S1中將鐵水通過轉爐冶煉獲得鋼水，轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量 加入高鈣鋁渣球降低頂渣中的TFe含量包括：
[0037]步驟SI 1:冶煉前先保證出鋼口狀況良好，將鐵水通過轉爐冶煉后，在轉爐出鋼過 程中，向轉爐中加入白灰2.0-3.0kg/噸鋼及鋁礬土0.25-0.75kg/噸鋼，本申請實施例中添 加的白灰為2.5kg/噸鋼，鋁礬土 0.5kg/噸鋼；
[0038] 步驟S12:當轉爐終點氧含量在500-850ppm范圍時，向轉爐中加入280-340kg高鈣 鋁渣球來降低頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水。
[0039]由化學反應方程式4A1+302 = 2A1203 ,測量出轉爐終點氧含量，并已知高鈣鋁渣球 中鋁含量百分比，可得在不同氧含量加入不同高鈣鋁渣球量的范圍。具體如表一所示。
[0041] 如此控制添加量避免了高鈣鋁渣球加入量過低時，頂渣中TFe含量仍會較高，而加 入量過高時，高鈣鋁渣球中A1與鋼液中氧發生反應，導致鋼液中氧含量過低，增大RH脫碳難 度的問題，因此控制合理的加入量具有重要意義。
[0042] 因為在出鋼過程中會產生溫降，渣料主要解決脫硫問題而這些需要溫度和與鋼水 的充分混合，所以所述白灰、鋁礬土及高鈣鋁渣球在出鋼前期就開始隨鋼流加入，出鋼1/5-1/3前加入所有渣料，本發明實施例采用的是在1/5前加入后，利用出鋼過程鋼流的沖擊實 現渣料和鋼水的充分混合，提高脫硫效率。
[0043] 轉爐冶煉出鋼時，出鋼時間控制在2 5分鐘，采用滑板擋渣出鋼，終點氧活度控制 在< 850ppm，爐渣堿度控制在3.5~4.0。控制合適的出鋼時間減少轉爐出鋼渣流出，采用滑 板擋渣出鋼亦是此目的，根據轉爐出鋼C-0平衡，終點氧活度控制在< 850ppm，可得合適的 終點C含量，因此降低RH脫碳壓力。
[0044]轉爐終點C含量較高，會增加RH脫碳壓力，因為RH脫碳能力有限，轉爐終點C含量 低，根據C-0平衡，0含量高會在RH過程加入大量的A1脫氧，導致Al2〇3夾雜的增多，因此C元素 的質量百分比控制在〇. 020-0.040 %較合理。
[0045] 而磷是鋼中的重要有害元素，磷對鋼的突出危害是冷脆，磷能顯著降低鋼的韌性， 尤其是回火韌性和沖擊韌性，低溫條件下，韌性的變壞尤為顯著。根據國內外先進鋼鐵企業 資料報道，所說將P元素的質量百分比控制在<0.010%較合適。
[0046] 轉爐出鋼溫度過高會導致轉爐耐材損耗增大，過低需在RH吹氧升溫，將導致鋼水 中夾雜物升高，根據多年現場工作經驗針對超低碳鋼轉爐出鋼溫度控制在1680_1705°C較 合適。
[0047]因超低碳鋼一般要求成品碳小于等于0.0030%，僅依靠轉爐吹煉無法實現，因此 必須采用RH真空精煉裝置進行深脫碳，步驟S2中將鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時 在渣面均勻撒入高鈣鋁渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水包 括：
[0048] 步驟S21:將所述鋼水進行自然脫碳后，RH加鋁前氧活度控制在< 500ppm，脫碳結 束后測溫、定氧，根據定氧結果加入鋁粒脫氧，加A1前氧活度控制在此范圍加入合理的A1 粒，可以減少脫氧產物Al 2〇3夾雜的生成，提高鋼水潔凈度。
[0049] 步驟S22:將脫氧后的鋼水中加A1 3~4分鐘后，再加FeTi7〇(Ti質量分數為70%的 鈦鐵合金)進行合金化，可減少對該合金的氧化。
[0050] 步驟S23:將經過合金化后的鋼水純循環4~6分鐘進行破真空處理。
[0051 ]步驟S24:在所述破真空處理后，因鋼包RH精煉出站頂渣氧化性對中間包鋼水的T. [0]含量有著較強的作用，即頂渣TFe含量越高，中間包鋼水的T.[0]含量越高，因此需向破 空后的渣面加入0.5kg/噸鋼高鈣鋁渣球進行鎮靜，第二次降低鋼水中的TFe，鎮靜時間為35 ~40min，進一步降低渣中TFe，從而獲得潔凈度高的鋼水。所述RH真空精煉周期控制在45~ 50分鐘。RH精煉結束溫度，第1爐：1590~1600°C (目標：1595°C)，連澆：1585~1595°C (目標： 1590。。）。
[0052]步驟S3中將潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品包括：
[0053]步驟S31:開澆前檢查吹氬管路、所有接頭完好，確認各管路無漏氣現象。
[0054] 步驟S32:確認鋼包長水口機械手機構靈敏可靠，托圈無粘鋼，無變形。
[0055] 步驟S33:保證大包長水口清掃干凈、密封墊圈密封效果，發現大包長水口出現裂 紋、孔洞以及長水口內部侵蝕嚴重，及時進行更換。
[0056] 步驟S34:將所述潔凈度高的鋼水進行澆鑄時，向中間包內部吹入氬氣進行保護， 當中包鋼水重量為20噸時將吹氬管取出；
[0057]步驟S35:每爐大包長水口采用浸入式開澆，澆鑄過程按照先上套管再開澆，停澆 后再摘套管的順序操作，減少鋼水與空氣的直接接觸，侵入式開澆的同時，在RH真空冶煉將 鋼水倒入中間包時，控制鋼水中的增N量< 3ppm。
[0058]在澆鑄過程中，向中間包中添加覆蓋劑，使得所述覆蓋劑覆蓋整個中間包液面，并 且隨澆鑄的進行繼續補加覆蓋劑，防止鋼水裸露導致的二次氧化，獲得中間包鋼水；
[0059] 步驟S33:將所述中間包鋼水進行結晶、冷卻、切割后獲得成品。結晶器保護渣使用 超低碳鋼專用保護渣。
[0060] 在澆注過程中，中間包的溫度范圍控制在1555~1570°C，中間包的全氧控制在< 30ppm。因為中間包需保證一定的過熱度，過熱度過低會導致饒鑄困難，過高會增加元素偏 析，因此合理的中包溫度很有必要。中包全氧含量是保證鋼水潔凈度的一個重要指標，因此 需控制此指標在合理范圍。
[0061 ] 實施例二
[0062]本申請實施例中，冶煉鐵水初始C含量為4.48 %，P含量為0.085 %，轉爐出鋼溫度 控制為1682°C，終點碳含量為0.039%，P含量為0.0070%，終點氧含量為706ppm，出鋼時間 為466s，鋁礬土加入98.92kg，小粒白灰加入508 . lkg，根據氧含量計算加入高鈣鋁渣球 346.11^，冊到站氧含量為425??111，到站溫度為1632°(：，轉爐出鋼終渣了?6為15.68%，冊結束 渣TFe為4.95%，RH結束吊包前渣TFe為3.73%。采用以上的動態兩步渣改質工藝后，轉爐出 鋼終渣TFe由15.68%降低至RH結束吊包前渣TFe的3.73%，數據顯示，采用本專利的動態兩 步渣改質工藝，中間包T.[0]可控制在20 X1(T6以下，因此超低碳鋼渣中TFe含量明顯降低， 起到降低渣氧化性的作用，同時改善鋼液潔凈度的作用。
[0063] 實施例三
[0064] 本申請實施例中，冶煉鐵水初始C含量為4.04%，P含量為0.076%，轉爐出鋼溫度 控制為1703°C，終點碳含量為0.024%，P含量為0.0097%，終點氧含量為603ppm，出鋼時間 為510s，鋁礬土加入100.03kg，小粒白灰加入488.9kg，根據氧含量計算加入高鈣鋁渣球 330.41^，冊到站氧含量為427??111，到站溫度為1660°(：，轉爐出鋼終渣1?6為16.21%，冊結束 渣TFe為3.4%，RH結束吊包前渣TFe為2.15%。采用以上的動態兩步渣改質工藝后，轉爐出 鋼終渣TFe由16.21 %降低至RH結束吊包前渣TFe的2.15 %，數據顯示，采用本專利的動態兩 步渣改質工藝，中間包T. [0]含量為0.0022%，因此超低碳鋼渣中TFe含量明顯降低，起到降 低渣氧化性的作用，同時改善鋼液潔凈度的作用。
[0065] 實施例四
[0066] 本申請實施例中，冶煉鐵水初始C含量為4.55%，P含量為0.079%，轉爐出鋼溫度 控制為1686°C，終點碳含量為0.039%，P含量為0.0097%，終點氧含量為329ppm，出鋼時間 為506s，鋁礬土加入94.92kg，小粒白灰加入560 . lkg，根據氧含量計算加入高鈣鋁渣球 297.41^，冊到站氧含量為533??111，到站溫度為1637°(：，轉爐出鋼終渣了?6為15.68%，冊結束 渣TFe為4.95%，RH結束吊包前渣TFe為3.73%。采用以上的動態兩步渣改質工藝后，轉爐出 鋼終渣TFe由15.9%降低至RH結束吊包前渣TFe的3.67%，數據顯示，采用本專利的動態兩 步渣改質工藝，中間包T.[0]含量為0.0019%，因此超低碳鋼渣中TFe含量明顯降低，起到降 低渣氧化性的作用，同時改善鋼液潔凈度的作用。
[0067] 實施例五
[0068] 本申請實施例中，冶煉鐵水初始C含量為4.56 %，P含量為0.078 %，轉爐出鋼溫度 控制為1699°C，終點碳含量為0.038%，P含量為0.0088%，終點氧含量為439ppm，出鋼時間 為423s，鋁礬土加入98.12kg，小粒白灰加入510. lkg，根據氧含量計算加入高鈣鋁渣球 291.21^，冊到站氧含量為487??111，到站溫度為1639°(：，轉爐出鋼終渣了?6為13.1%，1^結束 吊包前渣TFe為3.73%。采用以上的動態兩步渣改質工藝后，轉爐出鋼終渣TFe由13.1%降 低至RH結束吊包前渣TFe的3.73 %，數據顯示，采用本專利的動態兩步渣改質工藝，中間包 T.[0]含量為0.0020%，因此超低碳鋼渣中TFe含量明顯降低，起到降低渣氧化性的作用，同 時改善鋼液潔凈度的作用。
[0069] 實施例六
[0070] 本申請實施例中，冶煉鐵水初始C含量為4.76%，P含量為0.083%，轉爐出鋼溫度 控制為1699°C，終點碳含量為0.039%，P含量為0.009%，終點氧含量為506ppm，出鋼時間為 531 s，鋁礬土加入97.6kg，小粒白灰加入556.8kg，根據氧含量計算加入高鈣鋁渣球345kg， RH到站氧含量為529ppm，到站溫度為1654°C，轉爐出鋼終渣TFe為17.2%，RH結束吊包前渣 TFe為3.67 %。采用以上的動態兩步渣改質工藝后，轉爐出鋼終渣TFe由17.2%降低至RH結 束吊包前渣TFe的3.67%，數據顯示，采用本專利的動態兩步渣改質工藝，中間包T.[0]含量 可控制為0.0018%，因此超低碳鋼渣中TFe含量明顯降低，起到降低渣氧化性的作用，同時 改善鋼液潔凈度的作用。
[0071] 本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，由于采用了轉爐出鋼根據轉爐終點 氧含量計算加入高鈣鋁渣球量降低渣中TFe含量，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁 渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量的工藝設計，有效的解決了頂渣TFe含量高向鋼液傳 氧、吸附鋼液中的Al2〇3夾雜能力弱及鋼水的可澆性差等技術問題，顯著降低了冶煉超低碳 鋼時鋼包頂渣的氧化性，改善了鋼水的可澆性，提高了鋼水潔凈度。
[0072]以上所述的【具體實施方式】，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步 詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的【具體實施方式】而已，并不用于限制本發 明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明 的保護范圍之內。
【主權項】
1. 一種超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于，包括： 將鐵水通過轉爐冶煉，在轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量加入高鈣鋁渣球降低頂渣 中的TFe含量，從而獲得鋼水； 將所述鋼水通過RH真空精煉，在RH破空結束時，在渣面均勻撒入高鈣鋁渣球，進一步降 低所述渣中的TFe含量，從而獲得潔凈度高的鋼水； 將所述潔凈度高的鋼水通過連鑄獲得成品。2. 如權利要求1所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于，所述將鐵水通過轉爐冶煉獲 得鋼水，轉爐出鋼時，根據轉爐終點氧含量加入高鈣鋁渣球降低頂渣中的TFe含量包括： 將鐵水通過轉爐冶煉后，在轉爐出鋼過程中，向轉爐中加入白灰2.0-3. Okg/噸鋼及鋁 礬土0.25-0.75kg/噸鋼； 當轉爐終點氧含量在500-850ppm范圍時，向轉爐中加入280-340kg高鈣鋁渣球來降低 頂渣中的TFe含量，從而獲得鋼水。3. 如權利要求2所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 所述白灰、鋁礬土及高鈣鋁渣球在出鋼前期就開始隨鋼流加入，出鋼1/5-1/3前加入所 有渣料。4. 如權利要求2所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 轉爐冶煉出鋼時，出鋼時間控制在2 5分鐘，采用滑板擋渣出鋼，終點氧活度控制在< 850ppm，爐渣喊度控制在3 · 5~4 · 0。5. 如權利要求1-4任一項所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 所述鋼水中C元素的質量百分比控制在0.020-0.040%，P元素的質量百分比控制在< 0.010%，轉爐出鋼溫度控制在1680-1705°C。6. 如權利要求1所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于，所述將鋼水通過RH真空精 煉，在RH破空結束時在渣面均勻撒入高鈣鋁渣球，進一步降低所述渣中的TFe含量，從而獲 得潔凈度高的鋼水包括： 將所述鋼水進行自然脫碳后，RH加鋁前氧活度控制在< 500ppm，脫碳結束后測溫、定 氧，根據定氧結果加入鋁粒脫氧； 將脫氧后的鋼水中加 A1 3~4分鐘后，再加 FeTi7〇進行合金化； 將經過合金化后的鋼水純循環4~6分鐘進行破真空處理； 在所述破真空處理后，向渣面加入〇.5kg/噸鋼高鈣鋁渣球，進行鎮靜，鎮靜時間為35~ 4 0m i η，從而獲得潔凈度高的鋼水。7. 如權利要求6所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 所述RH真空精煉周期控制在45~50分鐘。8. 如權利要求1所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于，所述將潔凈度高的鋼水通過 連鑄獲得成品包括： 將所述潔凈度高的鋼水進行澆鑄時，向中間包內部吹入氬氣進行保護，當中包鋼水重 量為20噸時將吹氬管取出； 在澆鑄過程中，向中間包中添加覆蓋劑，使得所述覆蓋劑覆蓋整個中間包液面，并且隨 澆鑄的進行繼續補加覆蓋劑，防止鋼水裸露導致的二次氧化，獲得中間包鋼水； 將所述中間包鋼水進行結晶、冷卻、切割后獲得成品。9. 如權利要求8所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 所述澆鑄過程采用浸入式開澆。10. 如權利要求8所述的超低碳鋼的冶煉方法，其特征在于： 在澆注過程中，中間包的溫度范圍控制在1555~1570°C，中間包的全氧控制在< 30ppm〇
【文檔編號】C21C7/06GK105821178SQ201610173797
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2016年3月24日
【發明人】羅衍昭, 李海波, 青靚, 干明, 崔陽, 龐在剛, 倪有金, 陳建光, 劉慧 , 裴興偉, 朱建強, 王東, 胡衛東, 尹娜, 趙東偉, 馬文俊
【申請人】首鋼總公司