帶鋼酸洗方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及乳鋼領域，具體的是帶鋼的酸洗方法。
【背景技術】
[0002]帶鋼酸洗板產線包括酸洗和漂洗的工序，其主要目的是將帶鋼表層的氧化鐵皮層去除。酸洗段通常是包括連續的多個酸洗槽，漂洗段包括多個漂洗槽。酸洗槽中酸液對帶鋼表層氧化鐵皮進行溶解、機械剝離、還原和滲透，使氧化層脫落、溶解，露出內部的帶鋼基鐵。隨后帶鋼進入漂洗槽，有除鹽水將帶鋼表面酸液洗去，防止酸液殘留在帶鋼表面和基鐵過度腐蝕。在漂洗段前后和每個槽之間還設置有擠干輥，用于將帶鋼表面的殘留液體擠落，防止帶入下一個洗槽。
[0003]然而實際生產中發現，帶鋼經酸洗漂洗后容易在表面出現黃色銹斑，該問題在SAPH370-B、SAPH400-B、SAPH440-B等鋼種的鋼板生產時尤其嚴重，銹斑在后續烘干工序后緊密附著在帶鋼表面，影響產品質量。
【發明內容】
[0004]本發明所要解決的技術問題是:提供一種酸洗方法，能顯著減少帶鋼酸洗后的銹斑問題。
[0005]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:帶鋼酸洗方法，包括帶鋼依次經過酸洗段和漂洗段的步驟，所述漂洗段上還設置有用于擠干帶鋼表面液體的擠干輥，所述酸洗段的酸洗槽內添加有緩蝕劑，所述緩蝕劑按質量百分比含有如下成分:非離子型表面活性劑3 %、聚胺2 %?4 %、間苯二甲胺2 %?6 %、丙炔醇0.5 %?0.8 %、丙三醇0.5 %?0.8%，其余為水。
[0006]進一步的，所述緩蝕劑的添加量，按照酸洗槽中酸液的量每立方米添加0.5?0.55L緩蝕劑。
[0007]進一步的，所述酸洗段包括依次排布的1#、2#、3#酸洗槽，1#、2#、3#酸洗槽中為鹽酸，鹽酸濃度依次為50g/L、80g/L、110g/L，溫度依次為60°C、60°C、55°C ;所述漂洗段包括1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽，帶鋼依次經過1#、2#、3#酸洗槽后，再依次經過1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽，所述緩蝕劑添加在2#和3#酸洗槽中，5#漂洗槽的電導率控制在< 20 μ S/cm,帶鋼在酸洗段和漂洗段的工藝速度為75m/min。
[0008]進一步的，所述擠干輥的軸線所在平面與擠干輥的周面的交線為圓弧形，圓弧形半徑為800m。
[0009]進一步的，所述擠干棍的周面設置有膠層，所述膠層硬度為HSA65，厚度為25mm。
[0010]本發明的有益效果是:本酸洗方法，在酸洗槽中添加特定配方的緩蝕劑，能在帶鋼基鐵表面吸附成膜，減緩或避免基鐵與水生成鐵銹，顯著減少帶鋼酸洗后的銹斑問題；漂洗段采用的擠干輥，其周面為弧形，有利于擠干帶鋼表面殘留水分，降低銹斑產生幾率。
【具體實施方式】
[0011]下面結合實施例對本發明進一步說明:帶鋼酸洗方法，包括帶鋼依次經過酸洗段和漂洗段的步驟，所述漂洗段上還設置有用于擠干帶鋼表面液體的擠干輥，所述酸洗段的酸洗槽內添加有緩蝕劑，所述緩蝕劑按質量百分比含有如下成分:非離子型表面活性劑3%、聚胺2%?4%、間苯二甲胺2%?6%、丙炔醇0.5%?0.8%、丙三醇0.5%?0.8%，其余為水。
[0012]本發明的帶鋼酸洗方法，在酸洗槽內添加有緩蝕劑，緩蝕劑成分按質量百分比含有:非離子型表面活性劑3%、聚胺2%?4%、間苯二甲胺2%?6%、丙炔醇0.5%?0.8%、丙三醇0.5%?0.8%，其余為水。
[0013]當酸洗槽的酸液清除掉帶鋼表面氧化層后，上述緩蝕劑能夠吸附在帶鋼基鐵表面，形成保護膜，防止水與基鐵長時間接觸產生黃銹。
[0014]酸洗段通常是具有依次排布的多個酸洗槽，可以在每個槽內添加上述緩蝕劑，優選的方式是僅在后幾個酸洗槽中添加緩蝕劑。緩蝕劑添加量根據帶鋼鋼種的抗腐蝕能力選擇，優選的使用量是按照酸洗槽中酸液的量來添加，每立方米酸液添加0.5?0.55L緩蝕劑，即0.5?0.55升。
[0015]例如，某廠鋼板生產線的酸洗段包括依次排布的1#、2#、3#酸洗槽，漂洗段包括依次排布的1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽；1#、2#、3#酸洗槽中為鹽酸，鹽酸濃度依次為75g/L、95g/L、125g/L,鹽酸溫度依次為50°C、80°C、110°C，帶鋼依次通過1#、2#、3#酸洗槽，再依次經過1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽洗去表面酸液，帶鋼在酸洗段和漂洗段的工藝速度為85m/min，即是帶鋼在酸洗段和漂洗段運行速度為每分鐘85米，控制5#漂洗槽的電導率在< 20 μ S/cm。
[0016]經過測試，樣品采用上述條件的酸洗段，未添加緩蝕劑，其黃斑出現率為5.8%。
[0017]樣品采用前述條件的酸洗段，在2#和3#酸洗槽中，按照每立方米酸液添加0.5升緩蝕劑，所用緩蝕劑配方按質量百分比為非離子型表面活性劑3%、聚胺2%、間苯二甲胺6 %、丙炔醇0.8 %、丙三醇0.5 %，其余為水，帶鋼的黃斑出現率為0.7%。
[0018]樣品采用前述條件的酸洗段，在2#和3#酸洗槽中，按照每立方米酸液添加0.55升緩蝕劑，所用緩蝕劑配方按質量百分比為非離子型表面活性劑3 %、聚胺4 %、間苯二甲胺2 %、丙炔醇0.5 %、丙三醇0.8 %，其余為水，帶鋼的黃斑出現率為0.9%。
[0019]樣品采用前述條件的酸洗段，在2#和3#酸洗槽中，按照每立方米酸液添加0.5升緩蝕劑，所用緩蝕劑配方按質量百分比為非離子型表面活性劑3%、聚胺3%、間苯二甲胺4 %、丙炔醇0.6 %、丙三醇0.6 %，其余為水，帶鋼的黃斑出現率為0.8%。
[0020]調整1#、2#、3#酸洗槽鹽酸濃度依次為50g/L、80g/L、110g/L，溫度依次為60°C、60°C、55°C，帶鋼在酸洗段和漂洗段的工藝速度為75m/min。在2#和3#酸洗槽中，按照每立方米酸液添加0.5升緩蝕劑，所用緩蝕劑配方按質量百分比為聚胺3%、非離子型表面活性劑3%、間苯二甲胺4%、丙炔醇0.6%、丙三醇0.6%，其余為水，帶鋼的黃斑出現率為0.
[0021]以上測試可見添加緩蝕劑后，帶鋼酸洗黃斑出現率明顯降低，優化酸洗段參數后，黃斑出現率進一步下降。
[0022]此外，優選的，可以是所述擠干輥的軸線所在平面與擠干輥的周面的交線為圓弧形，圓弧形半徑為800m。
[0023]即是擠干輥的周面沿軸線方向為中部向外突出，當帶鋼穿過一對擠干輥的縫隙時，帶鋼中部首先承受壓力，有利于將水分向帶鋼外部邊沿方向擠壓并清除，防止銹斑生成，而且能夠減輕帶鋼邊沿對擠干輥的磨損，延長輥使用壽命。
[0024]所述擠干輥的周面設置有膠層，其具有一定彈性，優選的膠層硬度可以是HSA65，厚度為25mm，能兼顧殘留水份去除的效果和擠干輥使用壽命。
【主權項】
1.帶鋼酸洗方法，包括帶鋼依次經過酸洗段和漂洗段的步驟，所述漂洗段上還設置有用于擠干帶鋼表面液體的擠干輥，其特征在于，所述酸洗段的酸洗槽內添加有緩蝕劑，所述緩蝕劑按質量百分比含有如下成分:非離子型表面活性劑3%、聚胺2%?4%、間苯二甲胺2%?6%、丙炔醇0.5%?0.8%、丙三醇0.5%?0.8%，其余為水。2.如權利要求1所述的帶鋼酸洗方法，其特征在于，所述緩蝕劑的添加量，按照酸洗槽中酸液的量每立方米添加0.5?0.55L緩蝕劑。3.如權利要求2所述的帶鋼酸洗方法，其特征在于，所述酸洗段包括依次排布的1#、2#、3#酸洗槽，1#、2#、3#酸洗槽中為鹽酸，鹽酸濃度依次為50g/L、80g/L、110g/L，溫度依次為60°C、60°C、55°C ;所述漂洗段包括1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽，帶鋼依次經過1#、2#、3#酸洗槽后，再依次經過1#、2#、3#、4#、5#漂洗槽，所述緩蝕劑添加在2#和3#酸洗槽中，5#漂洗槽的電導率控制在< 20 μ S/cm,帶鋼在酸洗段和漂洗段的工藝速度為75m/min。4.如權利要求1所述的帶鋼酸洗方法，其特征在于，所述擠干輥的軸線所在平面與擠干輥的周面的交線為圓弧形，圓弧形半徑為800m。5.如權利要求4所述的帶鋼酸洗方法，其特征在于，所述擠干輥的周面設置有膠層，所述膠層硬度為HSA65，厚度為25mm。
【專利摘要】本發明涉及帶鋼酸洗方法，包括帶鋼依次經過酸洗段和漂洗段的步驟，所述漂洗段上還設置有用于擠干帶鋼表面液體的擠干輥，所述酸洗段的酸洗槽內添加有緩蝕劑，所述緩蝕劑按質量百分比含有如下成分：非離子型表面活性劑3％、聚胺2％～4％、間苯二甲胺2％～6％、丙炔醇0.5％～0.8％、丙三醇0.5％～0.8％，其余為水。本酸洗方法，在酸洗槽中添加特定配方的緩蝕劑，能在帶鋼基鐵表面吸附成膜，減緩或避免基鐵與水生成鐵銹，顯著減少帶鋼酸洗后的銹斑問題；漂洗線采用的擠干輥，其周面為弧形，有利于擠干帶鋼表面殘留水分，降低銹斑產生幾率。
【IPC分類】C23G1/06
【公開號】CN105350006
【申請號】CN201510925752
【發明人】曹萬余, 陳俊, 陳東旭, 陳天榮, 鄧承龍
【申請人】攀鋼集團西昌鋼釩有限公司
【公開日】2016年2月24日
【申請日】2015年12月14日