一種特種陶瓷磨砂輪及制備方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于特種磨具制造技術領域，特別是一種特種陶瓷磨砂輪。
【背景技術】
[0002]對鐵路沿線鋼軌進行修磨時通常采用對鋼軌表面先銑削后磨削的銑磨車。即先用銑刀組合成的銑刀盤對鋼軌表面進行粗加工，再用修磨砂輪進行精確磨削加工。現有技術中的鋼軌修磨專用砂輪多為樹脂結合劑粗磨砂輪，屬于豎軸立磨的磨削方式，即采用砂輪端面對鋼軌踏面進行磨削的方式。國內砂輪行業已經對樹脂結合劑立磨式砂輪進行了較深的研究，基本掌握了樹脂結合劑鋼軌修磨砂輪的制造技術。但對銑磨車配套專用的陶瓷結合劑大氣孔砂輪研究較少。目前我國所研制的陶瓷結合劑大氣孔砂輪，其氣孔率通常只能達到45%，氣孔尺寸多在0.3mm以下，磨削鋼軌時因膩鐵燒傷工件，超出磨削控制系統允許的受力范圍而自動停止磨削，無法進入實作磨削。其次，鐵路線上鋼軌的磨削條件惡劣，砂輪隨時接觸鋼軌表面的波形磨損、柔性變形肥邊及重型運輸線上的彎道和鋼軌接頭部分，對陶瓷結合劑大氣孔砂輪的抗沖擊性能、平衡性能和自銳性能都有更高的要求。光纖陶瓷由于其具大的市場潛力及其特殊性，發展迅速且前景廣闊。
【發明內容】
[0003]本發明提供一種特種陶瓷磨砂輪及制備方法，以解決現有技術中陶瓷磨砂輪使用壽命短，磨削效率低的缺點。
[0004]本發明所采用的技術方案為:
[0005]一種特種陶瓷磨砂輪，所述磨砂輪由外徑部分和端面部分組成，外徑部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末25%、酚醛樹脂粉46%、銅粉14%、綠碳化硅粉5%、氧化鋅粉末6%、石墨粉4% ;
[0006]端面部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末27.5%、酚醛樹脂粉50%、銅粉16.5%、三氧化二鐵粉6%。
[0007]進一步的，金剛石粉末的粒度為200 μ m，金剛石濃度為100%。
[0008]如上所述的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，所述具體制備步驟為:
[0009]第一步，將外徑部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、綠碳化硅粉、氧化鋅粉末、石墨粉按權I配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻；將端面部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、三氧化二鐵粉按權I配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻；
[0010]第二步，將步驟I中混合料均勻投入到規定的模具模腔內，再將模具放入壓機壓制，同時加熱模具，其加熱加壓工藝如下:先加預壓力為5兆帕，設定壓機上下板加熱溫度為240°C，當模具溫度達到112°C時卸壓，進行排氣，然后繼續加熱加壓處理；
[0011]第三步，熱壓完畢，取出砂輪工件。
[0012]進一步的，將砂輪工件放入烘箱進行固化處理后，隨爐自然冷卻到室溫出爐；再按成品尺寸要求進行機械加工制成產品，所述的固化處理溫度為210°C，保溫3小時。
[0013]進一步的，所制備的陶瓷磨砂輪的外徑部分直徑為150mm，砂寬為50mm，孔徑為50mm，砂厚為 10mm。
[0014]更進一步的，所制備的陶瓷磨砂輪的端面部分高度為260_，砂輪總厚度為56_，孔徑為188mm，砂輪厚度為10mm，砂輪寬度為10mm。
[0015]本發明所帶來的有益技術效果為:主要針對磨削效率及產品使用壽命進行了針對性的調整，由于被加工產品陶瓷插芯硬度較高難以加工，故在原來生產配方的基礎上進了較大的改良。帶來的有益效果有兩點:第一，陶瓷磨砂輪外徑工作時，工作外圓真圓度良好，耐磨度較高，比國內同類產品效果好；第二，改進后在插芯長短磨削加工時，切削效率及使用壽命高出國內同類產品15%?35%左右，客戶滿意度高。
具體實施例
[0016]為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
[0017]實施例一
[0018]一種特種陶瓷磨砂輪，所述磨砂輪由外徑部分和端面部分組成，外徑部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末25%、酚醛樹脂粉46%、銅粉14%、綠碳化硅粉5%、氧化鋅粉末6%、石墨粉4% ;
[0019]端面部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末27.5%、酚醛樹脂粉50%、銅粉16.5%、三氧化二鐵粉6%。
[0020]以上金剛石粉末的粒度為200 μ m。
[0021]按照以上配方的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，所述具體制備步驟為:
[0022]第一步，將外徑部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、綠碳化硅粉、氧化鋅粉末、石墨粉按權I配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻；將端面部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、三氧化二鐵粉按權I配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻；
[0023]第二步，將步驟I中混合料均勻投入到規定的模具模腔內，再將模具放入壓機壓制，同時加熱模具，其加熱加壓工藝如下:先加預壓力為5兆帕，設定壓機上下板加熱溫度為240°C，當模具溫度達到112°C時卸壓，進行排氣，然后繼續加熱加壓處理；
[0024]第三步，熱壓完畢，取出砂輪工件。
[0025]然后，將砂輪工件放入烘箱進行固化處理后，隨爐自然冷卻到室溫出爐；再按成品尺寸要求進行機械加工制成產品，所述的固化處理溫度為210°C，保溫3小時。
[0026]制備的陶瓷磨砂輪的外徑部分直徑為150mm，砂寬為50mm，孔徑為50mm，砂厚為1mm,陶瓷磨砂輪的外徑部分金剛石粉末粒度尺寸為200 μ m，結合劑采用樹脂粘接法，金剛石濃度為100%。
[0027]制備的陶瓷磨砂輪的端面部分高度為260mm，砂輪總厚度為56mm，孔徑為188mm，砂輪厚度為10mm，砂輪寬度為10mm，陶瓷磨砂輪的端面部分金剛石粉末粒度尺寸為200 μ m，結合劑采用樹脂粘接法，金剛石濃度為100%。
[0028]在多年的應用磨削領域逐步摸索出了一系列的不同配方，以適應不同客戶及不同要求的需要，特別是在陶瓷接插芯穿線磨及長短磨削時得到客戶的肯定，使用壽命長，磨削效率高。
[0029]針對磨削效率及產品使用壽命進行了針對性的調整，由于被加工產品陶瓷插芯硬度較高難以加工，故在原來生產配方的基礎上進了較大的改良。經過多次調試，并通過三家以上客戶的試用及使用，證明改良后的配方更適應現在市場的需求，故要集中人力及物力盡快投入和占領市場。
[0030]實事求是地根據已有技術缺點，改進砂輪容易磨鈍及堵塞的缺陷，提高砂輪的自銳性及鋒利性，特別在陶瓷插芯長短磨削時表現出優于國內同行的性能及性價比，現有生產量為40萬?140萬件，采用該技術方案能達到的生產量為200萬件以上。
[0031]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
[0032]本發明未述及之處適用于現有技術。
【主權項】
1.一種特種陶瓷磨砂輪，所述磨砂輪由外徑部分和端面部分組成，其特征在于: 外徑部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末25%、酚醛樹脂粉46%、銅粉14 %、綠碳化硅粉5 %、氧化鋅粉末6 %、石墨粉4 % ; 端面部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末27.5%、酚醛樹脂粉50%、銅粉16.5%、三氧化二鐵粉6%。2.根據權利要求1所述的特種陶瓷磨砂輪，其特征在于:金剛石粉末的粒度為200μ m，金剛石濃度為100%。3.如權利要求1所述的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，其特征在于:所述具體制備步驟為， 第一步，將外徑部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、綠碳化硅粉、氧化鋅粉末、石墨粉按權1配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻；將端面部分原料金剛石粉末、酚醛樹脂粉、銅粉、三氧化二鐵粉按權1配比配好，分別稱重，然后裝入混料機中混和15分鐘-1.5小時，使其充分均勻； 第二步，將步驟1中混合料均勻投入到規定的模具模腔內，再將模具放入壓機壓制，同時加熱模具，其加熱加壓工藝如下:先加預壓力為5兆帕，設定壓機上下板加熱溫度為240°C，當模具溫度達到112°C時卸壓，進行排氣，然后繼續加熱加壓處理； 第三步，熱壓完畢，取出砂輪工件。4.根據權利要求3所述的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，其特征在于:將砂輪工件放入烘箱進行固化處理后，隨爐自然冷卻到室溫出爐；再按成品尺寸要求進行機械加工制成產品，所述的固化處理溫度為210°C，保溫3小時。5.根據權利要求4所述的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，其特征在于:所制備的陶瓷磨砂輪的外徑部分直徑為150mm，砂寬為50mm，孔徑為50mm，砂厚為10mm。6.根據權利要求4所述的特種陶瓷磨砂輪的制備方法，其特征在于:所制備的陶瓷磨砂輪的端面部分高度為260_，砂輪總厚度為56_，孔徑為188_，砂輪厚度為10_，砂輪寬度為10mm。
【專利摘要】本發明公開了一種特種陶瓷磨砂輪，所述磨砂輪由外徑部分和端面部分組成，外徑部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末25％、酚醛樹脂粉46％、銅粉14％、綠碳化硅粉5％、氧化鋅粉末6％、石墨粉4％；端面部分的原料配方按照重量百分比分別如下，金剛石粉末27.5％、酚醛樹脂粉50％、銅粉16.5％、三氧化二鐵粉6％。該發明主要針對磨削效率及產品使用壽命進行了針對性的調整，由于被加工產品陶瓷插芯硬度較高難以加工，故在原來生產配方的基礎上進了較大的改良。
【IPC分類】C22C26/00, C22C32/00, B24D3/02, B24D18/00, B24D3/34
【公開號】CN105290982
【申請號】CN201510742117
【發明人】蔡永
【申請人】深圳市風火輪鉆石科技有限公司
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年11月5日