專利名稱：離開連鑄設備的薄板坯的可控預軋方法
技術領域：
本發明涉及一種用于可控制地預軋離開連鑄設備的薄板坯的方法，該方法如在主權利要求中所述的那樣。
更確切地說，根據本發明的方法是在緊接在結晶器的底輥之后在離開進行薄板坯的連續鑄造的結晶器的薄板坯上進行的。
所謂薄板坯是指寬度從800mm到2500mm或更寬并且其厚度從50mm到90mm的板坯。
本發明最好應用于在連鑄機的出口，最終厚度在30到60mm之間的板坯，但并不僅限于這一方面。
本發明還可以應用于連續澆鑄鋼坯，而不管它們是圓形、方形、長方形等等。
本發明可以應用在直線及曲線連續澆鑄設備上。
以本申請人的姓名所申請的EP-A-625.388公開了一種可控的預軋方法，此方法是在底輥下游的區域內，使薄板坯經受一種預先軋制的作用。
該文件描述了對離開結晶器的帶液芯的板坯進行可控的預軋，或是軟軋制(soft reduction)，以便在澆鑄機的末端生產出厚度減小的板坯。
如在該先有技術文件中所公開的那樣，可控預軋制的主要優點是當使用結晶器生產出較厚的板坯時，具有可在鑄造設備的出口得到厚度很薄(30-60毫米)的板坯的能力，同時也有得到細化的金屬凝固結構和消除板坯中的中心偏析的能力。
如果軟軋制是可行的，它就必須在可控制地連續減小板坯的厚度時進行，并且這個條件可由受到軟軋制的板坯段的基本上為楔形的構形而實現。
前述的現有技術文獻指出，這種楔形段必須具有在約0.8/1米和約7米之間的長度，其中較大的長度與由結晶器及底輥下游所包括的空轉擠壓輥形成的控制區的末端相對應。
此外，在那篇文獻中所描述的預軋制方法是基于在線凝固方式的，根據實際鑄造條件，可確定出板坯凝固時的準確輪廓。
該方法可根據主要鑄造參數(控制速度、中間包中的溫度差、結晶器下游的二次冷卻、鋼的類型、厚度)，以一種可控的和所要求的方式減小帶液芯的板坯的厚度，上述的主要鑄造參數中的一部分是在該工藝過程開始時就調定的，并且一部分由適當的傳感器和/或傳送器進行連續地監控。
用于進行預軋制的各個輥子與載荷傳感器及/或壓力傳感器相關聯，這些傳感器可監控作用在薄板坯上的壓力，并為每對輥子或每個輥子對的組件檢查該壓力與為在板坯上得到理想的效果，以及完成所要求的預軋制而由動態程序所設定的壓力相對應。
此外，每對輥子與一個位置傳感器相關聯，該傳感器可監控每對輥子的輥間距離或間隙。
在這種情況下，位置傳感器的任務主要是檢查輥子對或輥子對組件的定位與為預軋制周期而由程序所確定的數值相對應。
整個系統由一臺控制預軋制的數據處理單元來控制，該單元接收由可以與輥子組件或與單個輥子一起工作的壓力傳感器及位置傳感器發出的信號，以及由板坯速度監控器，二次冷卻參數監控器，和中間包中熔融金屬的溫度監控器以及離開結晶器的板坯溫度監控器所發出的信號。
也可能包括一個用來分辨板坯內部是否有液芯存在的監控器。
在上述現有技術文獻中所述的數據處理及控制單元可處理這些數據，并在實時向各對輥子提供最佳的調整值。
這里所說的輥子是指連續的輥子，包括扇形塊及皮帶等的輥子，這就是說，本領域中在該狀態下的任何系統。
預軋制組件與用于板坯的二次冷卻的裝置相關聯，該裝置包括例如多個噴嘴。
此外，可以至少有一個去除氧化皮的組件與預軋制組件相關聯。
US-A-5,018,569公開了一種預軋制方法，由此離開結晶器和底輥的板坯與多對連續的輥子相配合，以便使帶液芯的板坯達到所要求減小的厚度。
在現有技術的該文獻中可知，當板坯通過輥子時，通過讀出由輥子作用在板坯上的壓力，可以辨別和確定液芯的端部。
更確切地說，由一個控制元件對與作用在板坯上的輥子相聯的致動器動力油缸的油壓進行調節，以便當板坯經過輥子時，將板坯的厚度減小到所需要的尺寸。
然而，在那個文獻中，一對相對的輥子由固定的間隔物分開，因此它們能相互靠近直到支座抵靠在這些間隔物上為止。
所以，當這些間隔物的位置已經確定時，該設備就不再能進行調整了，因此就不能適應可隨時出現的特殊要求。
此外，以對致動器動力油缸的壓力進行的調整為基礎而對輥子位置的調整和固定是很不穩定的，并且根本不可靠。
事實上，在鑄造過程中，特別是因為在各個階段，溫度及速度不能總是很好地保持固定不變，所需的輥子必須加在板坯上的壓力是變化的；這些壓力的變化不能以一種精確的方式預見到，這樣就不能與在調整致動器的動力油缸時的壓力變化保持平衡，并由此不能將相關的輥子保持在與那個預軋軋道相對應的所需位置上。
如果輥子沒有保持固定在所需的位置上，在板坯的軋制過程中就會產生裂紋和彎曲。
在現有技術的這一文獻所涉及的情況下，當致動器動力油缸的壓力超過一給定值時，拉出速度就會變化，以致使在板坯中的液芯的長度也發生變化。
然而，拉出速度的變化會產生許多缺點。
首先，速度的改變會影響所有的工作參數，并且需要根據這種變化，對整個鑄造設備再編程和重新調整。
另外，速度的改變可能引起與產品質量和設備產量有關的某些后果。
此外，速度的每次變化會產生瞬變狀態，它可能改變彎月形的平面情況，從而影響鑄件的表面質量。
而且，速度的改變在適應時間方面可能是緩慢的，這一事實可能造成在達到最佳設備條件方面的延遲。
在本領域中已公知的、并且已被證實的另一個缺點是，僅僅或主要根據在線得到的而且用于在動態程序中以監控結果不斷修正的這些數據，對處于底輥下游的預軋制元件的位置進行調整，其結果總是不能令人滿意。
特別是，在某些情況下，在適應和調整時間方面存在滯后時，極難達到所需的精確程度，并且每當被監控的參數之一變化時，從必須進行的大量運算中會產生錯誤。
這就是說必須使用極為復雜的軟件，因為該軟件必須精心處理非常大量的數據，實時地根據監控的參數重新計算出必須應用的厚度減小的正確數值，然后輸出數據以調整和適應眾多的裝置，所有這些都會使機器變得極為敏感和不穩定。
本申請人已經設計、試驗并具體化了本發明，以克服這些缺點并完善根據E-A-625,388的可控預軋制方法，而且還可以獲得另一些優點。
在主權利要求中提出了本發明及其特征，而在從屬權利要求中描述了主實施例的思路的各種變型。
本發明的目的在于得到一種用于對離開連續澆鑄設備的薄板進行可控的預軋制的方法，該方法完善了在板坯通過時，動態地調整預軋制元件的動作的系統。
本發明中，預軋制元件是指輥子、平板、帶、刮板、或其他起同樣作用的裝置。
本發明的再一目的是提供一種方法，它減少了操縱和控制該系統的軟件的復雜性，并且減少了每次為了調整預軋制元件的位置和/或功能而必須完成的運算工作量，然而還繼續保持對整個系統的有效控制和監控。
在對無論是單個元件還是組合的預軋制元件進行定位和調整的過程中，根據本發明的方法在第一個實施例中可使用由技術人員預先設定并存在于用以控制裝置的數據處理單元的存儲器中的多個表格或工藝卡來對預軋制元件進行定位和調整。
在這些表格或工藝卡片中，本發明限定了那些與離開結晶器的板坯厚度的減小有關的調定數值，這些數值與從結晶器的出口開始的距離有關。
換句話說，這些表格中的每一個都是由根據預先已得知的數據(鋼的種類、形狀、在中間包中的溫度、板坯溫度、澆鑄速度、冷卻條件等等)知道預軋制的特定最佳狀態的技術人員預定的，這樣，這些表格中的每一個都含有與所需的厚度的逐漸減小有關的數值。
例如，可以預定在結晶器下游第一個兩米的距離內減少10％的厚度，在接下來的兩米距離內再減少厚度的5％，等等。
對于厚度的減小而言，這些固定值實質上與可以預見的與鑄造過程的主要參數成比例關系的那些平均最佳值相對應，例如在中間包中金屬的溫度、澆鑄速度、一次及二次冷卻參數，鋼的類型、離開結晶器的板坯的溫度，鋼錠模的振動參數，等等。
在鑄造的過程中，每次至少對這些參數中的兩個參數的重大變化進行監控，數據處理單元自動地或由人工控制地傳遞這些參數到一個新的表格上，其上儲存有固定的優化數值，也包括已發生變化的參數的新值。
所有的其他參數是相等的，受到連續控制和監視的每個參數將與多個表格相聯，該表格的個數和需要包含所有可引起預軋制條件的明顯變化的不同數值的表格一樣多。
換句話說，這些參數中的每一個都將有一個表格，其上有所有的保持不變的其它參數，并對圍繞平均值處于誤差范圍內的數值區間是有效的。
這種解決方案使之有可能顯著地減少每次在澆鑄過程中出現一個變化時所必得完成的計算工作量，這是因為每件工作都涉及預定數據的表格式選擇，由于這些數據是預定的，所以它們必定可靠，以保證最佳的預軋制條件。
這也同時使控制系統的成本得以降低，如果希望的話，也有可能轉為半自動控制(此時用人工控制表格)，這樣可使效率非常高并且易于使用。
在本發明的另一實施例中，由數據處理單元根據所接收的表明抵靠在板坯上的輥子的實際閉合力的信號，動態地調節預軋制的軋道。
這些信號可以一種在EP-A-625,388中公開的方法，通過測量液壓致動器動力油缸中的作用于預軋制輥子上的作用力，或者也可借助于與這些輥子直接耦合的載荷傳感器而得到。
當這些信號表明閉合力大于預定的臨界值時，做為在那點的鋼水靜壓力的函數，這表明輥子正作用在已經完全凝固的板坯上。
在這種情況下，最終的預軋制區移至緊靠上游的這對可調輥子上。
反復監控臨界值，直至在給定的一對輥子處的閉合力不低于臨界值時為止。
當這種情況出現時，鑄造設備的配置穩定并且維持不變，直至出現超過臨界值的新情況時為止。
根據一種變型，可以提供兩個臨界值，即一個最大臨界值及一個最小臨界值。
在這種情況下，當測出的閉合力超過最大臨界值時，最終的軋制區移至緊靠上游的那對可調輥子處，而當閉合力降至最小臨界值以下時，最終的軋制區移至緊靠下游的那對可調輥子處。
在極限條件下，這兩個臨界值可能重合。
根據本發明的另一優選實施例，由數據處理單元根據來自位置傳送器并指出輥子相對于板坯的實際位置的信號，動態地調節預軋制的軋道。
基于該種監控，當數據處理單元指出每對相對的輥子之間的實際距離，在考慮了預定的誤差值之后，超過該對特定輥子的預定值時，澆鑄機可以動態地適應該對輥子的配置。
這個信號指出了這樣一個事實，即輥子正作用在已經完全凝固的板坯上。
因此，在這種情況下，一對輥子間的距離的調定值可用于位于上游的那些輥子，并以此類推，直到重新建立為預軋制所設定的最佳設置條件時為止。
在根據本發明的方法中，軟軋制區的長度在0.3至14米之間，這取決于至少涉及拉抽速度、冷卻強度、鋼的類型及鋼的厚度的鑄造參數。
這個長的預軋制段使得有可能使輥子的工作條件有一個更廣和更靈活的選擇范圍，也使預軋制組件對被拉動的板坯的作用有更好和更寬的分布。
此外，在軋制工作中作用在材料上的表面張力及輥子的支持力較小，因此輥子很少發生過熱，并且使其有較長的使用壽命。
在根據本發明的方法的一種變型中，至少某些輥子或輥子組件是用動力驅動的，它們形成位于底輥下游的預軋制元件，并可以一種可控方式完成軋制有液芯的板坯的任務。
在另一種變型中，至少有一個帶有刮板的裝置，以代替輥子或與輥子相配套，它不僅以所要求的方式對含有液芯的板坯進行軋制作用，而且還對經過的板坯施加一種作用，以清除板坯表面上的氧化皮和潤滑油渣的殘留物。
做為一個非限制性的例子而給出的附圖示出了按照本發明的方法中的一個優選的解決方案，其中
圖1是根據本發明的一種預軋制組件的局部圖；圖2及圖3是本發明的兩個優選解決方案的方框圖。
在圖1中，根據本發明的預軋制方法由至少一個包括多對輥子14的預軋制組件10來實施。
這種預軋制方法的實施是為了將離開結晶器11的板坯20的厚度逐步減小到所需要的值；這種減少量可以在板坯20的厚度值的20％和50％之間。
圖1只示出了連續生產薄板20的與底輥12及結晶器11相關聯的預軋制組件中的第一個；在圖中僅部分地示出了緊靠第一個預軋制組件的下游設置的第二個預軋制組件10。
第一預軋制組件在緊接結晶器11的下游處安裝，其間距約為0.3至0.4米。
在僅以一個例子的形式示出的這一實施例中，第一預軋制組件11包括兩對空轉輥子14，其后是兩對分別與電動機22相聯的由動力驅動的輥子114，再下面是一個也對所拉制的板坯20的厚度具有減小作用的刮板裝置。
所示的輥子對14、114可以是連續不間斷的組件3，或者分成幾個部分，或者分成兩對或三對組件，或者是公知的任何類型的組件。
輥子14，114及刮板裝置16的刮片23或者僅僅與至少一個載荷傳感器15相關聯，或者與該載荷傳感器15裝配在一起，所述傳感器可將信號送給控制預軋制裝置的數據處理單元21。
在所示的實施例的形式中，輥子14，114可以單獨地與至少一個液力薄膜拉力計或液壓致動器的動力油缸17相聯或與之裝配在一起，而刮板裝置16的刮片23可與液壓致動器的動力油缸13或與螺紋型千斤頂相聯。
每個致動器油缸13，17由一伺服閥19控制，并且與一壓力傳感器18相關聯；伺服閥19由預軋制裝置的數據處理及控制單元21控制，這樣單元21可以接收到與由輥子14，114，以及由靠在板坯20上的刮片20施加到板坯20上的實際閉合力相關的數據。
在這種情況下，每對輥子14，114以及刮板裝置16都與它們各自的單獨的位置傳感器24相聯。
在這種情況下，可以包括另外的與輥子組件一起工作的位置傳感器，但圖中沒有表示出來。
每個壓力傳感器18，每個單獨的位置傳感器24，以及每個可能與一組件一起工作的位置傳感器將它們自己的信號傳送給數據處理和控制單元21。
為了控制預軋制過程并將板坯20的厚度減小到所要求的尺寸，本方法包括用以監控中間包內的溫度的監控器25a及用以監控結晶器11出口處的溫度的監控器25b，速度監控器2b，液芯監控器28，和用噴嘴30調節二次冷卻的裝置29，所有這些監控器及裝置將傳送和/或接收傳給/來自數據處理和控制單元21的信號。
在軋制周期開始時，將那些預計與完成預軋制有關的參數設定在或插入在數據處理和控制單元中，這些參數可能與材料的鑄造類型及薄板坯20的尺寸有關。
作為這些參數的函數，數據處理和控制單元21預先安排輥子對14，114及刮板裝置16的設置，以便得到所要求的軋道，并且特別地選擇在這種情況下一般用No.X表示的該對輥子，預軋制在該對輥子處結束，也就是說，在這里是完全凝固的板坯20。
在圖2及3中，這一步用軋道31來注明。
如果有必要，數據處理和控制單元21在此情況下基于一專門的和預先確定的表格，或在此情況下包含在中心數據處理單元121的存儲器中的工藝卡片27，參與改變預軋制元件14，114，16的設置；當鑄造工序開始時，當抽出引錠桿時，數據處理和控制單元21以這樣一種方式依次對輥子對14、114及刮板裝置16進行控制和調節，即可實現所要求的預軋制過程。
在受到連續監控的參數中至少有兩個因自然，意外或外部影響而相對于預定值有所變化的情況下，數據處理和控制單元21會選擇一塊存在于中心處理單元121的存儲器，或內部數據庫中的一個新表格27；這塊新表格27的內部將含有處理過程中受到監控的作為數據的參數，并帶有在由相關的監控裝置進行監控時變化了的數值，和做為輸出數據的數據，以定位和調節預軋制元件14，114，16。
數據處理和控制單元21也能對由動力驅動的輥子114的電動機22產生作用，而且如果需要的話，可對與刮板裝置16的刮片23相關聯的螺紋型千斤頂或液壓型千斤頂13產生作用。
在這種情況下，二次冷卻裝置29的噴嘴30的出口流量和壓力最好由數據處理及控制單元21和/或中心處理單元121進行調節，由此保證連續監控板坯20的各個條件。
根據數據處理和控制單元21或121中預定的程序，可以以一種固定的遞減率使厚度逐漸地減小，或者在不同部分用不同的遞減率減小厚度。
在圖2所示的本發明的另外一種解決實例中，在開始階段預先安排兩個臨界值(軋道32)，即分別為最大臨界值P1及最小臨界值P2，它們與輥子14，114，或其它預軋制元件(例如刮片23)例如作用在板坯20表面上的閉合力的數值相對應。
在預軋制過程中，可通過控制液壓致動器油缸17，13中的壓力，或者也可以通過控制由載荷傳感器15完成的監控來連續監控對應于每對預軋制元件的閉合力的數值。
特別是，相對于臨界值P1及P2(軋道33)，對輥子對No.X處發現的閉合力Px的值進行檢查。
正如從圖2(軋道34)中可以看到的，如果閉合力Px大于最大臨界值P1，這就意味著輥子正作用在已經凝固的板坯20上，因此使最終的預軋制區移動到緊靠其上游設置的那對輥子No.X-1。
如果閉合力Px位于兩個臨界值P1及P2之間，那么預軋制元件的布置沒有變化(軋道35)，而如果閉合力Px小于最小臨界值P2，這就意味著液芯超過了程序值，因此使最終的預軋制區移動到緊靠其下游設置的那對輥子No.X+1(軋道36)。
當條件與軋道35相對應時，這些檢查步驟才算完成。
在一種可能是上述方法的另一方案或是對其的補充的概念性模擬方式中，可基于由位置傳感器24監控時得到的相對輥子間的間隙或間距的實際值進行對預軋制的修正階段的動態檢查而不管該位置傳感器是單個軋輥對的監控器還是軋輥組件的監控器。
在這種情況下，在最初的預安排階段確定誤差D(軋道37)的數值，該數值例如可以被計算成間隙G的固定百分數，或根據精確的和專門的算法計算。
在該過程中，連續地檢測各間隙的實際值，特別是與位于被稱為最終預軋制區(軋道38)的區域內的輥子對相對應的間隙Gx的值。
在這種情況下，如圖3所示，如果間隙Gx的實際值超過值G與預定誤差D之和，這就意味著輥子正作用在已經凝固的板坯上，因此使最終預軋制區移至上游的輥子對No.X-1(軋道39)處。
如果與這種情況相反，設備的配置則維持由數據處理單元21所進行的上述預先安排(軋道40)不變。
基于新的監控參數，通過對澆鑄機的整體配置的重新計算，或也可如上所述的那樣選擇表格27，可以以動態的方式實現所有的上述調節。
根據本發明的方法，通過采用按順序排列的預軋制組件10，可以在離結晶器11的出口大約14米的距離上對板坯20進行預軋制，而且上述預軋制組件10僅包括空轉輥14或由動力驅動的輥子114，要不然包括與所包含的刮板裝置16交替地設置輥子。
權利要求
1.一種用于離開連鑄設備的板坯，最好是薄板的可控預軋制方法，由此使預軋制由幾對預軋制元件(14，114，16)，如空轉輥子、由動力驅動的輥子、平板、皮帶、刮板或其它裝置來進行，它們裝配在至少一個預軋制組件(10)中，這些預軋制組件(10)中的第一個緊挨著結晶器(11)的底輥(12)設置在其下游，所有或一部分這些預軋制元件(14，114，16)至少與壓力傳感器(18)、液壓致動器油缸(17)及位置傳感器裝置(24)相關聯；還包括有監控板坯(20)內的液芯的裝置(28)，監控中間包內的溫度的裝置(25a)以及當板坯離開結晶器(11)和它在預軋制裝置(10)內時監控板坯溫度的裝置(25b)；還包括監控二次冷卻的參數的裝置，以及監控澆鑄速度的裝置(26)，所有這些傳感器和/或監控裝置都至少與一個數據處理和控制單元(21)相聯，該單元控制預軋制元件(14，114，16)的定位和調整，最終的預軋制區域由沿板坯(20)的拉制路徑設置的預軋制元件的一對特定輥(No.X)預先限定，該方法的特征在于，所述的數據處理和控制單元(21)可以利用位于內存儲器中的一個數據庫，在該數據庫里有很多預先定義的表格或工藝卡片(27)，其上含有在預軋制過程中作為預先調定的和/或受到連續監控和/或連續探測的工作參數的函數的所需厚度減小值的映射，每當這些參數中的至少兩個參數有重大變化時，會引起重新選擇一個新的表格或工藝卡片(27)，從而導致重新確定預軋制元件(14，114，16)的位置和/或作用。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征為，每當多個有重大作用的工作參數中的至少一個發生變化，超出了圍繞平均值預先確定的誤差范圍，而所有其它的參數相同時，會引起重新選擇一個新的表格或工藝卡片(27)。
3.根據權利要求1或2所述的方法，其特征為，所考慮的在表格或工藝卡片(27)預先定義的范圍內的工作參數至少包括下述中的兩個一在中間包中的熔融金屬的溫度；一當板坯(20)離開結晶器(11)時的溫度；-板坯(20)在沿預軋制過程的幾個點處的溫度；-澆鑄速度；-二次冷卻的參數；-鋼的類型；-板坯(20)內部存在和/或沒有液芯；-一次冷卻的參數；-錠模所承受的振動的行程和頻率。
4.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，板坯(20)的厚度減小是在移動過程中完成的，該移動距離可以變化，其變化范圍在距結晶器(11)的出口為0.3米的最小距離到為14米的最大距離之間。
5.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，在預軋制過程中，所述數據處理和控制單元(21)連續地接收到與閉合力(P)和/或設在最終預軋制區的至少一對預軋制元件(x)處的間隙(G)有關的實際數據，這些數值分別用(Px)和(Gx)來代表，將這些數據與預定的臨界值相比較，而且以此比較為基礎，配置包括在拉軋途徑上的所有各對預軋制元件的布局。
6.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，如果所述閉合力(Px)大于預定的最大臨界值(P1)，數據處理和控制單元(21)就將最終的預軋制區域移至緊靠其上游的一對輥子(X-1)處，并且重復這一操作n次，直至達到(Px)(軋道n)≤(P1)時為止。
7.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，如果所述閉合力(Px)小于預定的最小臨界值(P2)，那么數據處理和控制單元(21)就將最終的預軋制區移至緊靠下游的一對輥子(X+1)處，并且重復這種操作n次，直至達到(P2)≤(Px)(軋道n)≤(P1)時為止。
8.根據權利要求6或7所述的方法，其特征為，(P1＝P2)。
9.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，如果所述間隙(Gx)比預先設定的值(G1)增加了一個預定的誤差值(D)后還大，數據處理和控制單元(21)就將最終的預軋制區移至緊靠上游的輥子對(X-1)處，并且重復這種操作n次，直至(Gx)(軋道n)≤(G1)+(D)時為止。
10.根據權利要求9所述的方法，其特征為，誤差值(D)是由相對間隙(G)的值的百分數來確定的。
11.根據上述權利要求中的任何一項所述的方法，其特征為，所述板坯在厚度上的減小是在移動過程中實現的，該移動的距離可以從距離結晶器(11)的出口0.3米的最小距離到為14米的最大距離。
全文摘要
一種對離開澆鑄設備的板坯進行可控預軋制的方法，由數對與壓力傳感器、液壓致動油缸裝置及位置傳感器相聯的預軋制元件來實施；還包括監控板坯內的液芯的裝置、監控中間包內溫度的裝置以及監控板坯溫度的裝置；監控二次冷卻參數的裝置和監控澆鑄速度的裝置，它們都與一數據處理和控制單元相關聯，該單元有一有許多預定義的表格或工藝卡片的內存數據庫的接口，該表格上含有預定的和/或受到連續監控和/或連續探測的工作參數的函數的所需厚度減小值的映射。當這些參數中至少有兩個有重大變化時，會重新選擇一個新的表格，同時重新確定預軋制元件的位置和/或作用。
文檔編號B22D11/16GK1155458SQ9611851
公開日1997年7月30日 申請日期1996年11月27日 優先權日1996年11月27日
發明者米爾克·斯特利烏利, 安德烈亞·卡爾博尼, 阿爾弗萊多·拉瓦扎, 翁貝托·梅洛尼, 喬瓦尼·科辛 申請人:丹尼利機械設備股份公司