專利名稱：從鎂渣中回收鎂的工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及金屬廢渣回收工藝，特別涉及從渣中回收金屬鎂的工藝。
軍工廠在生產鎂合金另部件時用金屬鎂與其他有色金屬熔煉澆注而成。由于鎂極易氧化，因此在熔煉過程中產生鎂渣，其中大部分為氧化鎂。回收大部分為氧化鎂的鎂渣，一般采用高溫還原法，例如歐洲專利Ep-146-986-A，在2000-2300·K高溫下用碳還原氧化鎂。在我國軍工廠的鎂渣中有50%左右金屬態鎂的鎂渣。由于鎂渣回收過程中沒有適當的避免金屬鎂氧化的方法，因此回收率很低而無人回收，使鎂渣成為廢料而丟棄，造成資源浪弗，并造成環境污染。
本發明的目的在于克服已有技術存在的問題，提供一種避免金屬鎂氧化的從鎂渣中回收金屬鎂的工藝。
本發明的目的采用以下工藝實現在坩堝中撒入經預熱(100～200℃)的溶劑Ⅰ，升溫至750～850℃使之形成熔池。將預熱至200℃的鎂渣分批投入熔池中。一邊加料，一邊攪拌，一邊撒入熔劑Ⅰ，使熔劑覆蓋渣面，避免鎂燃燒，待鎂渣全部熔化后，在700～800℃進行精煉，加入精煉熔劑Ⅱ，精煉4～6分鐘，精煉后金屬液鎮靜10～15分鐘，降溫到650°～700℃，將金屬液澆注入錠模，邊澆注邊撒還原性熔劑Ⅲ于金屬液面上，待冷卻后脫模倒出鎂錠，對鎂錠進行防氧化后處理，得到本發明的產品再生鎂錠。
所述的熔劑Ⅰ是由市售2號熔劑MgCl246～38%，KCl40～32%，NaCl和/或CaCl25～8%，BaCl25～8%，MgO 1.5%，外加3～5%CaF2組成。
所述的精煉熔劑Ⅱ由上述熔劑Ⅰ外加3～5%輕質碳酸鈣組成。
所述的還原性熔劑Ⅲ是由30%硫磺、30%硼酸和/或石膏粉，40%2號熔劑組成。
所述的鎂錠的后處理工藝是把冷卻后的鎂錠放在防銹劑溶液中浸泡20～50秒，取出后得到表面為金燦燦的鎂錠，該表面長期存放不會被氧化。該溶液的配方為0.25%HNO3，0.25%NaCl，0.5%K2Cr2O7，余量水。
經多次試驗證明，由于治煉過程中采用了三種熔劑，避免了金屬鎂的氧化燃燒，使金屬鎂的回收率達到40%左右，合理回收了金屬再生資源，解決了廢渣造成的環境污染。
現結合實施例進一步說明本發明實施例1鎂渣(內含90%Mg+MgO，8～9%Al，0.8%Zn，0.1%Si)17公斤為原料，在坩堝中加入經預熱150℃的熔劑Ⅰ，升溫至800℃使之形成熔池，把預熱至200℃的鎂渣分批放入熔池中，一邊加料，一邊攪拌，一邊撒入熔劑Ⅰ，使熔劑覆蓋渣面，避免鎂燃燒，待鎂渣全部熔化后，升溫到750℃進行精煉，加入精煉熔劑Ⅱ，精煉5分鐘，精煉后金屬液鎮靜12分鐘，降溫到680℃，將金屬倒入錠模，邊澆注邊撒還原性熔劑Ⅲ于金屬液面上，待冷卻后脫模，得到產品鎂條7公斤，回收率41.12%冷卻后的鎂錠放在0.25%HNO3，0.25%NaCl，0.5%K2Cr2O7及余量水的溶液中浸泡40秒中，取出后得到金燦燦表面的鎂錠。
本發明的工藝避免了金屬鎂在熔煉過程中的氧化燃燒，有效地回收廢料，變廢為寶，解決環境污染，有顯著的經濟與社會效益。
權利要求
1.一種從鎂渣中回收金屬鎂的工藝，本發明的特征在于在坩堝中加入熔劑Ⅰ，升溫至750～850℃，形成熔池，分批加鎂渣入熔池，并撒入熔劑Ⅰ，在700～800℃加入精煉熔劑Ⅱ進行精煉5分鐘，鎮靜10～15分鐘，降溫到650°～700℃澆注入錠模，邊澆注邊撒還原性熔劑Ⅲ，脫模后對鎂錠進行防氧化后處理。
2.根據權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的熔劑Ⅰ是由市售2號熔劑外加3～5%CaF2組成的。
3.根據權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的熔劑Ⅱ是由熔劑Ⅰ外加3～5%輕質碳酸鈣組成的。
4.根據權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的還原性熔劑Ⅲ是由30%硫磺，30%硼酸和/或石膏，40%2號熔劑組成的。
5.根據權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的鎂錠后處理工藝是把鎂錠放在防銹劑溶劑中浸泡20～50秒。
6.根據權利要求1或5的工藝，其特征在于所述的防銹劑溶劑是由0.25%HNO3，0.25%NaCl，0.5%K2CrO7及余量水組成的。
全文摘要
一種從鎂渣中回收金屬鎂的工藝是在坩堝中加入熔劑I，750～850℃加入精煉熔劑II，澆注時加入還原性熔劑III，脫模后對鎂錠進行防氧化后處理。該工藝避免了金屬鎂在熔煉過程中的氧化燃燒，有效地回收廢料，變廢為寶解決環境污染，有顯著的經濟與社會效益。
文檔編號C22B26/22GK1088268SQ93118299
公開日1994年6月22日 申請日期1993年9月30日 優先權日1993年9月30日
發明者盧建德 申請人:盧建德