專利名稱：沉井法熔爐的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及礦石熔化裝置。
傳統的煉鐵過程是在高爐中進行的，它對礦石、燃料、耐火材料等都有較高的要求，礦石必須先進行選礦燒結，燃料一般用焦炭，耐火材料需能耐1700℃的高溫，因此在建造高爐的同時，必須設計選礦燒結、煉焦、耐火材料廠與其配套。特別是耐火材料，由于礦石的熔點很高，爐膛溫度高達1700℃左右，因此爐壁必須要有耐火材料襯里，簡稱爐襯，該爐襯在高溫氣流沖擊下很容易損壞，常需停產修理更換，使生產單位增加不少修理費用和備件費用。
本實用新型的目的在于克服現有技術所存在的缺陷而提供一種不必更換爐襯以礦石預制塊取代爐襯的沉井法熔爐。
本實用新型沉井法熔爐是通過如下方案實現的它包括爐體和燃燒室，爐體上方有進料口，爐體內有爐襯，該爐襯是由連續添加、塊塊相疊、逐塊下沉的爐料制的礦石預制塊形成。燃燒室有出渣口、出液口，與爐體相通的噴口設在燃燒室的燃料斗旁。爐體的上方還可設置余熱回收裝置。
本實用新型與公知技術相比，它以爐料取代爐襯，因此爐內產生的熱量幾乎全部被爐料吸收，對環境散熱很少，由于物料受熱均勻，流股性能穩定，就提高產品質量，降低了能耗，也不必更換爐襯，省去許多因修理、更換爐襯所帶來的麻煩和為數不少的開支。
附
圖1給出本實用新型的結構示意圖。
針對附
圖1的實施例下面再作進一步詳細描述。
從附
圖1可知，沉井法熔爐由爐體、燃燒室和余熱回收裝置組成。
爐體由直圓筒鋼板制成的爐殼(2)、內爐壁(5)、固定在內爐壁上的散熱板(4)、預熱風道(3)組成。散熱板(4)的作用在于將內爐壁(5)所散發的熱量再回收。同時加強爐壁強度。爐體內無固定爐襯，該爐襯(12)從平臺進料口(13)送入的爐料——一種連續添加、塊塊相疊、逐塊下沉的礦石預制塊來取代，該預制塊是一具有內孔的盤狀另件，其外形形狀與內爐壁(5)相匹配，并小于內爐壁內徑，本實用新型的最佳方案為圓盤狀。預制塊根據熔煉不同的礦石進行配料，如鐵礦石的話，礦石預制塊就以鐵礦石碎塊為主要原料配以硅酸鈣、發泡劑、煤粉經壓制固化干燥而成，摻和發泡劑的目的在于形成眾多孔隙，增加與CO接觸面積。與爐體預熱風道(3)相通的噴口(7)設在燃燒室的燃料斗(6)旁。
燃燒室設在爐體下方，包括爐殼(2)、內爐壁(5)、耐火層(10)和冷水套(11)，其作用是保護爐殼(2)，燃燒室的下方兩側具有出渣口(9)和出液口(8)，由于鐵水的比重大于鐵渣，故鐵渣上浮。煤粉從燃料斗(6)加入，由噴口(7)噴入在爐膛內燃燒，火焰直沖礦石預制塊內孔，并開始對其熔化。
爐體的上方設有余熱回收裝置，它的作用是熱量回收，即燃燒室產生的CO2廢氣經冷風交替形成熱風，該熱風經預熱風道(3)由噴口(7)噴入燃燒室，加速燃燒室燃燒，節約了能源。余熱回收裝置包括與爐體結構相同的爐殼(2)、內爐壁(5)、散熱板(4)和預熱風道(3)，通過外界的冷風口(1)與預熱風道(3)相通，上頂設有防雨篷(14)。
熔煉時將預先預制的圓盤狀的礦石預制塊經平臺進料口(13)送入爐內，塊塊相疊，形成沿壁的爐襯(12)層，取代耐火材料制的固定爐襯，而燃燒室由高壓噴入煤粉燃燒形成爐內的高溫帶，使礦石預制塊熔化，隨著底層爐襯的熔化，因重力作用使上層預制塊自然下沉補充底層，這樣不斷加料、不斷熔化，形成連續生產，完成礦石的熔煉。
權利要求1.一種沉井法熔爐，包括爐體和燃燒室，爐體上方有進料口(13)，內有爐襯(12)，燃燒室有出渣口(9)和出液口(8)，與爐體相通的噴口(7)設在燃燒室的燃料斗(6)旁，其特征在于所述爐襯(12)是由連續添加、塊塊相疊、逐塊下沉的礦石預制塊形成。
2.如權利要求1所述的沉井法熔爐，其特征在于爐襯(12)的礦石預制塊是一具有內孔的盤狀另件，其外形形狀與爐體內爐壁(5)相匹配并小于內爐壁(5)內徑。
3.如權利要求1或2所述的沉井法熔爐，其特征在于爐體的上方可設置具有冷風口(1)和防雨篷(14)的余熱回收裝置。
專利摘要一種沉井法熔爐，由爐體、燃燒室和余熱回收裝置組成，其特殊之處是該爐體無爐襯，而是以礦石預制塊來取代，圓盤狀的預制塊由進料口送入爐內，塊塊相疊形成沿壁的爐襯，隨著高壓噴入煤粉的燃燒，形成爐內高溫帶，使礦石爐襯從底層開始熔化，并因重力作用逐塊下沉，形成連續熔煉的生產過程。該熔爐產生的熱量幾乎全部被爐料吸收，對環境散熱很少，故降低能耗，亦不必更換爐襯，省去許多因修理、更換爐襯的麻煩和費用。
文檔編號C21B11/02GK2136249SQ9222987
公開日1993年6月16日 申請日期1992年8月4日 優先權日1992年8月4日
發明者鮑序陽 申請人:象山縣絕熱材料廠