專利名稱：電爐粉塵的回收利用方法
技術領域：
本發明屬于鋼的冶煉技術范圍，具體涉及一種電爐粉塵的回收利用方法。
電爐煉鋼是以廢鋼為原料，加焦碳粉補充原料中含碳量的不足。由于焦碳粉質輕易受高溫熱氣的沖擊而隨塵氣漂流，給操作帶來麻煩，而且焦碳粉損失很大。另一方面，在冶煉過程中排出大量的粉塵，該粉塵中含碳量2-3%，含三氧化二鐵高達50%以上，其中含鐵量與富礦極為接近，這些粉塵經除塵器分離后與鋼渣一并廢棄，造成環境的污染及原材料的浪費。
本發明的目的是要提供一種工藝過程簡單的電爐粉塵回收利用方法。
是這樣實現的電爐粉塵和碳粉按一定比例配合，再加入適量的水(以加壓成型時擠壓不出水為準)混合均勻后經冷壓成型、干燥得到其主要成分含量為H2O≤3%(重量)，S≤1%，C≥30%，P≤9‰的制品，作為粉塵增碳劑代替原生產所用的焦碳粉輔料，置于電爐底部在不改變原生產工藝過程及工藝條件下進行普通鋼或特殊鋼的冶煉。
該粉塵增碳劑的熔點較低，且含有較高的氧化鐵，在冶煉過程的熔化期間原料中的P2O5與鋼渣中的FeO發生如下反應
由②式產生的FeO·P2O5隨熔化渣排除，可降低鋼中含磷量。
本發明的積極效果1.以簡單的方法將電爐粉塵制成粉塵增碳劑作為煉鋼輔料，使電爐粉塵中50%以上的鐵得以回收，可減少原材料的損失，降低生產成本及消除環境污染;
2.本發明的粉塵增碳劑熔點較低，在冶煉過程中形成流動性良好的泡沫渣，易將雜質帶出。同時有利于操作，使單爐煉鋼時間平均縮短5分鐘;
3.在增碳的同時有明顯的脫磷效果，其熔清中含磷量與未加粉塵增碳劑時相比降低0.02%。
由于本發明回收利用方法的上述第2、第3項效果，因而煉鋼質量相對提高。
下面結合實施例對本發明作進一步說明實施例1電爐粉塵的回收利用方法，是將含有Fe2O335.03%(重量)，C 2.79%，P2O50.252%，S 0.751%的電爐粉塵和含C＞85%(重量)的焦碳粉及水按下配比電爐粉塵 50%(重量);
焦碳粉 50%(″″);
水 占上述兩種物料重量的3-5%，混合之后，經8-25Kg/cm2的壓力冷壓成型，于120℃的溫度下烘干，所得制品其主要成分為Fe2O323.86%(重量)。C 31.29%，P2O50.198%，S 0.323%，H2O 1.29%，作為粉塵增碳劑加入電爐底部，按原生產工藝過程及工藝條件冶煉普通鋼或特殊鋼。
實施例2電爐粉塵的回收利用方法，其工藝過程及條件同實施例1，不同之處在于物料配比按下電爐粉塵 60%(重量)焦碳粉 40(重量)水 占上述兩種物料的3-5%。
所得制品的主要成分含量為Fe2O329.6%(重量)C 28.9%(重量)P2O50.382%(重量)S 0.72%(重量)H2O 1.29%(重量)實施例3電爐粉塵的回收利用方法，其工藝過程及條件同實施例1，不同之處在于焦碳粉用石墨代替，配比按下電爐粉塵 60%(重量)石墨 40%(重量)水 占上述兩種物料重量的3-5%。
實施例4電爐粉塵的回收利用方法，其工藝過程及條件同實施例1，不同之處在于焦碳粉用煤粉代替，配比按下電爐粉塵 30%(重量)煤粉 70%(重量)水 占上述兩種物料重量的3-5%。
附實施例1用電爐粉塵及制品壓塊的化驗報告實施例2成品壓塊的分析報告
權利要求
1.一種電爐粉塵的回收利用方法，其特征是，電爐粉塵和焦碳粉、水按下配比電爐粉塵 50～60%(重量)焦碳粉40～60%(重量)水占上述兩種物料重量的3～5%，混合之后，經8～25kg/cm2的壓力冷壓成型，于120℃的溫度下干燥，所得制品的主要成分含量為H2O≤3% (重量)S≤1%(重量)C≥30% (重量)P≤9‰ (重量)作為粉塵增碳劑加入電爐底部，按原生產工藝過程及工藝條件冶煉普通鋼或特殊鋼。
2.根據權利要求1的回收利用方法，其特征是，所述的焦碳粉可用石墨代替，配比按下電爐粉塵 60%(重量)石墨 40%(重量)水 占上述兩種物料重量的3-5%。
3.根據權利要求1的回收利用方法，其特征是，所述的焦碳粉可用煤粉代替，配比按下電爐粉塵 30%(重量)煤粉 70%(重量)水 占上述兩種物料重量的3～5%。
全文摘要
本發明提供了一種電爐粉塵的回收利用方法，其特征是電爐粉塵與碳粉、水混合后經冷壓成型、干燥制得成品，作為粉塵增碳劑加入電爐底部代替原生產所用焦粉輔料，在不改變原生產工藝過程及工藝條件下冶煉普通鋼或特殊鋼。該方法工藝過程簡單，使電爐粉塵中的大部分鐵得以回收，可降低原材料的損失，降低生產成本及消除環境污染，并可提高煉鋼質量。
文檔編號C22B1/24GK1055955SQ9110383
公開日1991年11月6日 申請日期1991年6月13日 優先權日1991年6月13日
發明者耿瑞江, 陳慶鰲, 韓少忠, 莊建生, 侯振鐸, 劉國臣, 唐建國, 王國榮 申請人:北京市石景山區環境保護科技研究站