本發明涉及精密不銹鋼帶材生產領域,尤其涉及一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝。
背景技術:
1、在精密不銹鋼帶材生產領域,使用臥式張力退火爐在低溫下對其進行去應力退火,以消除材料內部因冷軋成型而產生的內應力。帶材去應力退火過程使用氫氣作為工藝氣體,在加熱階段起保護氣氛的作用,保護不銹鋼在退火時不被氧化,在冷卻階段作為冷卻介質對帶材進行冷卻。
2、在氫氣保護氣氛下,氫氣的循環工藝對帶材表面質量影響很大,不合理的控制工藝會使不銹鋼帶材在退火后產生氧化缺陷。因此開發一種適用于臥式張力退火爐的氫氣循環工藝,對保證精密不銹鋼帶材去應力退火的質量尤為必要。
3、本發明的目的在于解決精密不銹鋼帶材在臥式張力退火爐進行去應力退火中存在的關鍵質量問題——因爐內氫氣循環不良導致的帶材表面氧化缺陷。為克服現有技術中的不足,本發明開發了一種張力退火爐爐內氫氣氣氛的循環工藝,并對爐內氫氣氣氛循環進行分區控制,分別調節壓力和流量,以實現爐內退火和冷卻兩個部分的氫氣氣氛處于最佳狀態,保證精密不銹鋼帶材在爐內退火后的表面質量。
技術實現思路
1、本發明的目的就是針對上述問題,提供一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝。
2、本發明的目的是這樣實現的:一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝,包括以下方面:(1)氫氣循環流程:臥式張力退火爐的機列布置為入口密封箱、去應力退火段、循環冷卻段、出口密封箱,新鮮氫氣以壓力50~100mbar和流量60~90m3/h在臥式張力退火爐冷卻段進行補充,經冷卻風機加速后向帶鋼噴射,并在循環冷卻段內循環,氫氣經循環冷卻段后向應力退火段流動,與帶鋼運行方向相反,氫氣經入口密封箱排出后,部分被氫氣回收裝置回收并凈化,剩余部分放散,回收凈化后的氫氣以45%-55%與新氫氣混合后再次送入爐內;氫氣供氣管道和放散管道分別設置自動控制閥門;(2)壓力控制:在新氫氣、回收氫氣、入口密封箱、出口密封箱四個部位設置壓力檢測點位,各點位的控制目標和范圍如下:單位:新氫氣:65~75mbar,回收氫氣:65~75mbar,入口密封箱:8~9mbar,出口密封箱:8~9mbar,在新氫氣管道、回收氫氣管道、放散管道部位設置調節閥調節壓力;?(3)流量控制:控制總氫氣流量、新氫氣流量、回收氫氣流量范圍如下:總流量:80-100m3/h,新氫氣:45%-55%,回收氫氣:其余。
3、在氫氣回收裝置出口設置露點儀和氧含量分析儀,若氧含量或露點超標,則關閉回收氫氣控制閥,爐內所需全部氫氣由新氫氣來提供。
4、在循環冷卻段設置水冷式熱交換器,將氫氣溫度保持在40℃以下。
5、在入口密封輥和出口密封輥處設置氫氣收集管道。
6、本發明的有益效果是:本發明提供的一種能夠根據精密不銹鋼帶材去應力退火要求進行調整的氫氣循環工藝,通過氫氣在爐內各部位合理的循環,并加以回收,實現精密不銹鋼帶材在進行去應力退火時的氣氛保護,解決了退火時經常出現的表面氧化缺陷,同時可有效節省氫氣使用量,滿足了精密不銹鋼帶材生產質量和降低成本的要求。
1.一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝,其特征在于:包括以下方面:
2.根據權利要求1所述的一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝,其特征在于:在氫氣回收裝置出口設置露點儀和氧含量分析儀,若氧含量或露點超標,則關閉回收氫氣控制閥,爐內所需全部氫氣由新氫氣來提供。
3.根據權利要求1所述的一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝,其特征在于:在循環冷卻段設置水冷式熱交換器,將氫氣溫度保持在40℃以下。
4.根據權利要求1所述的一種用于精密不銹鋼帶材去應力退火的氫氣循環工藝,其特征在于:在入口密封輥和出口密封輥處設置氫氣收集管道。