本發明涉及金屬鑄造工藝技術領域，具體而言，涉及一種減壓閥閥體的制作方法。
背景技術：
減壓閥適用在-50～150℃的各種濃度的王水、硫酸、鹽酸、氫氟酸和各種有機酸、強酸、強氧化劑，還適用于各種濃度的強堿有機溶劑以及其它腐蝕性氣體，液體介質的管路上使用。
目前，制備減壓閥行業，國內的球形減壓閥閥體均采用普通高速鋼素材，或不銹鋼素材通過機加工球形減壓閥閥體。與粉末冶金減壓閥閥體相比，普通高速鋼素材或不銹鋼素材機加工制造的球形減壓閥閥體加工速度較慢，材料利用率不高，而粉末冶金工藝制造截止閥，不僅材料利用率高，且不適于大批量生產，在裝配使用前需要對粉末冶金閥體進行少量精磨加工，使用過程中容易出現裂紋的現象。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種減壓閥閥體的制作方法，以解決上述問題。
為實現本發明目的，采用的技術方案為：一種減壓閥閥體的制作方法，包括有以下步驟：
（1）將生鐵、廢鋼、廢機件、廢鐵屑，稱取原料，控制澆注液中個化學成分重量比c：2.85-3.45%，si：1.4-1.5%，mn：0.9-1.2%，mo：0.3-0.8%，p：0.6-0.8%，s：0.05-0.07%，cr：0.25-0.35%，cu：0.42-0.62%，al：0.61-0.82%，余量為鐵，混合制成閥體原材料；
（2）采用二級精煉加中間凈化對原材料進行熔煉；
（3）使用差壓鑄造方法制備閥體鑄件；
（4）將步驟⑶制得的閥體鑄件清理后進行熱處理；
（5）對熱處理后的閥體坯鑄件進行檢驗。
步驟⑵所述的閥體熔煉為：(1)熔煉工具的準備：熔煉工具主要包括中頻感應爐，清理熔煉工具，并預熱到200～250℃噴刷氧化鋅涂料厚約為0.5mm，然后在600～650℃充分干燥3～4小時方可使用；(2)將中頻爐預熱至200℃預熱后裝料熔化。
步驟⑷所述的閥體鑄件清理后進行熱處理包括：(1)固溶處理:先升溫至350±10℃，保溫3小時，再升溫至600±10℃，保溫6小時；(2)淬火處理:在50℃～60℃淬火介質中進行淬火處理，要求毛坯從淬火爐到水槽的轉移時間不超過15秒；先升溫至300±10℃，保溫3小時，再升溫至550±5℃，保溫8小時；(3)人工時效處理:在室溫條件下停留10h后進行時效處理，先升溫至140±5℃，保溫8小時，再升溫至180±5℃，保溫8小時。
本發明的有益效果是,本發明原料配方合理，工藝簡單，合金具有改善的高溫硬度和高溫壓縮強度，適合應用于高溫場合制成的閥門，閥門的使用壽命長，合格率高，大大提高了產品的質量，適合廣泛推廣。
具體實施方式
下面通過具體的實施例對本發明做進一步的詳細描述。
本發明提供的一種減壓閥閥體的制作方法，包括有以下步驟:
（1）將生鐵、廢鋼、廢機件、廢鐵屑，稱取原料，并控制澆注液中個化學成分重量比c：2.85-3.45%，si：1.4-1.5%，mn：0.9-1.2%，mo：0.3-0.8%，p：0.6-0.8%，s：0.05-0.07%，cr：0.25-0.35%，cu：0.42-0.62%，al：0.61-0.82%，余量為鐵，混合制成閥體原材料；
(2)采用二級精煉加中間凈化對原材料進行熔煉；
(3)用差壓鑄造方法制備閥體鑄件；
(4)將步驟⑶制得的閥體鑄件清理后進行熱處理；
(5)對熱處理后的閥體坯鑄件進行檢驗。
步驟⑵所述的閥體熔煉為：(1)熔煉工具的準備：熔煉工具主要包括中頻感應爐，清理熔煉工具，并預熱到200～250℃噴刷氧化鋅涂料厚約為0.5mm，然后在600～650℃充分干燥3～4小時方可使用；(2)將中頻爐預熱至200℃預熱后裝料熔化。
步驟⑷所述的閥體鑄件清理后進行熱處理包括：(1)固溶處理:先升溫至350±10℃，保溫3小時，再升溫至600±10℃，保溫6小時；(2)淬火處理:在50℃～60℃淬火介質中進行淬火處理，要求毛坯從淬火爐到水槽的轉移時間不超過15秒；先升溫至300±10℃，保溫3小時，再升溫至550±5℃，保溫8小時；(3)人工時效處理:在室溫條件下停留10h后進行時效處理，先升溫至140±5℃，保溫8小時，再升溫至180±5℃，保溫8小時。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。