一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統的制作方法
【專利摘要】一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，屬于航空發動機及燃氣輪機聯體葉片精鑄【技術領域】。采用本實用新型的澆注系統所制作的型殼，在其進行澆注作業時，鋼液首先經過澆口進入直澆道，由于澆口的大端端面與下緣板最高點擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道和下緣板橫澆道進入六聯體導向葉片鑄件腔，由于上、下緣板冒口均采用分散式結構，防止了上、下緣板處縮松缺陷的產生，由于上、下緣板冒口分別與葉片排氣邊側的葉片上、下緣板相連，保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，最終保證了六聯體導向葉片的生產合格率。
【專利說明】一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于航空發動機及燃氣輪機聯體葉片精鑄【技術領域】，特別是涉及一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統。
【背景技術】
[0002]某型航空發動機的六聯體導向葉片，其為6個葉片Z軸通過發動機中心的聯體葉片組，其相鄰兩個葉片Z軸成3° 9' 12"的夾角，葉片之間的縫隙狹窄且間距小，葉片的葉身超薄細長，其中葉片的排氣邊厚度只有0.5mm，葉身的最大厚度也僅為3.2mm，葉身長度為155mm，葉身最大弦長為34.4mm，葉片的上緣板為階梯結構，沿葉片的進、排氣邊方向均帶有較深的凹槽，葉片的下緣板呈工字狀結構，因此葉片形狀復雜，使六聯體導向葉片的鑄造難度極大。
[0003]采用現有鑄件澆注系統進行六聯體導向葉片熔模鑄造時，經常出現充型不完整的情況，進而導致的葉片排氣邊欠鑄，從而使葉片報廢，且葉片的上、下緣板處也易產生縮松缺陷，嚴重的制約了六聯體導向葉片的研制生產工作。
實用新型內容
[0004]針對現有技術存在的問題，本實用新型提供一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，對鑄件澆注系統進行了優化設計，解決了充型不完整的問題，避免了葉片排氣邊欠鑄情況的發生，同時減少了葉片上、下緣板處縮松缺陷的發生，提高了六聯體導向葉片的生產合格率。
[0005]為了實現上述目的，本實用新型采用如下技術方案:一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，包括零件熔模、上緣板橫澆道、下緣板橫澆道、內冒口、直澆道及澆口，所述澆口設置為圓錐體結構，澆口小端與直澆道相連接；所述直澆道兩端分別與上緣板橫澆道和下緣板橫澆道相連接，所述零件熔模位于上緣板橫澆道與下緣板橫澆道之間，零件熔模上緣板通過上緣板冒口與上緣板橫澆道相連接，零件熔模下緣板通過下緣板冒口與下緣板橫澆道相連接。
[0006]所述上緣板橫澆道及下緣板橫澆道均設置為T型結構，上緣板橫澆道的T型頭與直澆道相連接，上緣板橫澆道的T型臂通過上緣板冒口與零件熔模上緣板相連接；所述下緣板橫澆道的T型頭與直澆道相連接，下緣板橫澆道的T型臂通過下緣板冒口與零件熔模下緣板相連接。
[0007]為了保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，所述上緣板冒口連接于葉片排氣邊側的零件熔模上緣板上，所述下緣板冒口連接于葉片排氣邊側的零件熔模下緣板上。
[0008]為了防止上、下緣板處產生縮松缺陷，所述上緣板冒口、下緣板冒口均采用分散式結構，所述上緣板冒口設置為三個，每個上緣板冒口對應兩個葉片；所述下緣板冒口設置為兩個，每個下緣板冒口對應三個葉片。
[0009]為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，在所述澆口大端邊沿與下緣板橫澆道之間連接有排氣通道。
[0010]為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，所述澆口的大端端面與下緣板最高點之間的距離為120mm。
[0011]為了盡量縮短鋼液的流程，所述葉片排氣邊與直澆道之間的距離為30mm。
[0012]本實用新型的有益效果:
[0013]采用本實用新型的澆注系統所制作的型殼，在其進行澆注作業時，鋼液首先經過澆口進入直澆道，由于澆口的大端端面與下緣板最高點擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道和下緣板橫澆道進入六聯體導向葉片鑄件腔，由于上、下緣板冒口均采用分散式結構，防止了上、下緣板處縮松缺陷的產生，由于上、下緣板冒口分別與葉片排氣邊側的葉片上、下緣板相連，保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，最終保證了六聯體導向葉片的生產合格率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統結構示意圖；
[0015]圖2為圖1中A-A剖視圖；
[0016]圖3為上緣板橫澆道結構示意圖；
[0017]圖4為下緣板橫澆道結構示意圖；
[0018]圖中，I一零件熔模，2—上緣板橫澆道，3—下緣板橫澆道，4一上緣板冒口，5—直澆道，6—澆口，7—排氣通道，8—上緣板，9一下緣板，10—下緣板冒口，11一葉片排氣邊。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖和具體實施例對本實用新型做進一步的詳細說明。
[0020]如圖1、2、3、4所示，一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，包括零件熔模1、上緣板橫澆道2、下緣板橫澆道3、內冒口 4、直澆道5及澆口 6，所述澆口 6設置為圓錐體結構，澆口 6小端與直澆道5相連接；所述直澆道5的兩端分別與上緣板橫澆道2和下緣板橫澆道3相連接，所述零件熔模I位于上緣板橫澆道2與下緣板橫澆道3之間，零件熔模I上緣板8通過上緣板冒口 4與上緣板橫澆道2相連接，零件熔模I下緣板9通過下緣板冒口 10與下緣板橫澆道3相連接。
[0021]所述上緣板橫澆道2及下緣板橫澆道3均設置為T型結構，上緣板橫澆道2的T型頭與直澆道5相連接，上緣板橫澆道2的T型臂通過上緣板冒口 4與零件熔模I上緣板8相連接；所述下緣板橫澆道3的T型頭與直澆道5相連接，下緣板橫澆道3的T型臂通過下緣板冒口 10與零件熔模I下緣板9相連接。
[0022]為了保證葉片排氣邊11薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，所述上緣板冒口 4連接于葉片排氣邊11側的零件熔模I上緣板8上，所述下緣板冒口 10連接于葉片排氣邊11側的零件熔模I下緣板9上。
[0023]為了防止上、下緣板處產生縮松缺陷，所述上緣板冒口 4、下緣板冒口 10均采用分散式結構，所述上緣板冒口 4設置為三個，每個上緣板冒口 4對應兩個葉片；所述下緣板冒口 10設置為兩個，每個下緣板冒口 10對應三個葉片。
[0024]為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，在所述澆口 6大端邊沿與下緣板橫澆道3之間連接有排氣通道7。
[0025]為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，所述澆口 6的大端端面與下緣板9最高點之間的距離為120_。
[0026]為了盡量縮短鋼液的流程，所述葉片排氣邊11與直澆道5之間的距離為30mm。
[0027]采用本實用新型的六聯體導向葉片鑄件澆注系統制作的型殼，在其進行澆注作業時，鋼液首先經過澆口 6進入直澆道5，由于澆口 6的大端端面與下緣板9最高點擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道2和下緣板橫澆道3進入六聯體導向葉片鑄件腔，由于上緣板冒口 4、下緣板冒口 10均采用分散式結構，防止上、下緣板處縮松缺陷的產生，由于上緣板冒口 4、下緣板冒口 10分別與葉片排氣邊11側的葉片上緣板8、下緣板9相連，保證葉片排氣邊11薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，最終保證了六聯體導向葉片的生產合格率。
【權利要求】
1.一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，其特征在于:包括零件熔模、上緣板橫澆道、下緣板橫澆道、內冒口、直澆道及澆口，所述澆口設置為圓錐體結構，澆口小端與直澆道相連接；所述直澆道兩端分別與上緣板橫澆道和下緣板橫澆道相連接，所述零件熔模位于上緣板橫澆道與下緣板橫澆道之間，零件熔模上緣板通過上緣板冒口與上緣板橫澆道相連接，零件熔模下緣板通過下緣板冒口與下緣板橫澆道相連接。
2.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，其特征在于:所述上緣板橫澆道及下緣板橫澆道均設置為I型結構，上緣板橫澆道的I型頭與直澆道相連接，上緣板橫澆道的I型臂通過上緣板冒口與零件熔模上緣板相連接；所述下緣板橫澆道的I型頭與直澆道相連接，下緣板橫澆道的I型臂通過下緣板冒口與零件熔模下緣板相連接。
3.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，為了保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補縮，其特征在于:所述上緣板冒口連接于葉片排氣邊側的零件熔模上緣板上，所述下緣板冒口連接于葉片排氣邊側的零件熔模下緣板上。
4.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，為了防止上、下緣板處產生縮松缺陷，其特征在于:所述上緣板冒口、下緣板冒口均采用分散式結構，所述上緣板冒口設置為三個，每個上緣板冒口對應兩個葉片；所述下緣板冒口設置為兩個，每個下緣板冒口對應三個葉片。
5.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，其特征在于:在所述澆口大端邊沿與下緣板橫澆道之間連接有排氣通道。
6.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，其特征在于:所述澆口的大端端面與下緣板最高點之間的距離為120111111。
7.根據權利要求1所述的一種六聯體導向葉片鑄件澆注系統，為了盡量縮短鋼液的流程，其特征在于:所述葉片排氣邊與直澆道之間的距離為
【文檔編號】B22C9/04GK204220932SQ201420670525
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月11日 優先權日:2014年11月11日
【發明者】韓宏, 倪偉, 丁山 申請人:沈陽黎明航空發動機(集團)有限責任公司