一種金屬型重力鑄造方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于金屬型重力鑄造領域，具體涉及一種金屬型重力澆鑄與擠壓相結合的鑄造方法。
【背景技術】
[0002]重力澆鑄是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，窄義上主要指的是金屬型澆鑄，主要用于生產有色金屬的中、小鑄件。金屬液體在重力作用下澆鑄，充型速度較慢，可以減少裹氣的缺陷，但復雜薄壁鑄件會出現澆不足缺陷。金屬液體在模具中自然冷卻收縮，鑄件組織不細密，甚至出現縮孔縮松缺陷，并且鑄件冒口與加工余量較大，浪費材料。以電動自行車、摩托車輪轂的重力鑄造生產為例，采用中心澆鑄，輪轂中心冒口高，輪轂緣邊設置冒口補縮，使得鋁液澆鑄量為實際鑄件需求量的1.5倍以上，金屬利用率低。
【發明內容】
[0003]為了解決以上金屬型重力鑄造所存在的問題，本發明提出了一種金屬型重力鑄造的方法:金屬液重力澆鑄到金屬型模具后，在模具澆口杯位置使用擠壓桿對所述模具型腔進行垂直向下擠壓，使液體金屬在壓力下凝固、流動成形，已凝固金屬在壓力下發生塑性變形，使得鑄件無縮孔、縮松等缺陷，組織細密，力學性能提高，減小冒口與加工余量，金屬利用率高。
[0004]本發明提出一種金屬型重力鑄造的具體方法如下:
[0005](I)金屬型模具合模后，將金屬液重力澆鑄到所述模具中，澆鑄后金屬液液面高度不能超過饒口杯的最小縮頸位置。
[0006](2)重力澆鑄結束后，在所述的澆口杯位置采用擠壓桿對所述模具型腔進行垂直向下擠壓。所述擠壓桿下端直徑與所述澆口杯最小縮頸相同，中端直徑變大，與所述澆口杯內部形狀相同，限制擠壓桿可以伸入所述模具型腔的最大深度。所述最大深度不超過澆口杯位置冒口的高度。所述擠壓桿向下運動，進入所述模具型腔后保持恒定的擠壓力，直到不能繼續向下運動為止。
[0007](3)鑄件凝固冷卻后，從所述模具型腔中退出所述擠壓桿，開模取出鑄件。
[0008]本發明的有益技術效果:
[0009]金屬型重力澆鑄后，通過對所述模具型腔進行擠壓，使得金屬液在壓力下凝固流動成形，凝固后發生塑性變形，可以顯著地提高鑄件的補縮效果，減小冒口與加工余量，提高金屬利用率，同時鑄件無縮孔、縮松缺陷，組織細密，性能提高。本發明操作簡單，成本低。
【具體實施方式】
[0010]以鋁合金輪轂的重力鑄造生產為例，對本發明提供的一種金屬型重力鑄造方法的具體實施進行詳細闡述。
[0011](I)金屬型模具合模后，將金屬液重力澆鑄到所述模具中，澆鑄后金屬液液面高度不能超過饒口杯的最小縮頸位置。
[0012](2)重力澆鑄結束后，在所述的澆口杯位置采用擠壓桿對所述模具型腔進行垂直向下擠壓。所述擠壓桿伸入所述模具型腔后保持恒定的擠壓力，直到不能繼續向下運動為止。所述擠壓桿下端直徑與所述澆口杯3最小縮頸相同，中端直徑變大，與所述澆口杯內部形狀相同，限制所述擠壓桿可以伸入所述模具型腔的最大深度。所述最大深度不超過鋁合金輪轂中心冒口的高度。
[0013](3)鋁合金輪轂凝固冷卻后，從所述模具型腔中退出所述擠壓桿，開模取出鋁合金輪轂。
【主權項】
1.一種金屬型重力鑄造的方法，其特征在于，金屬液重力澆鑄到模具后，在所述模具澆口杯位置采用擠壓桿垂直向下對所述模具型腔進行擠壓，直到鑄件凝固冷卻。2.根據權利要求1所述的一種金屬型重力鑄造方法，其特征在于:重力澆鑄后金屬液液面高度不能超過所述模具澆口杯的最小縮頸位置。3.根據權利要求1所述的一種金屬型重力鑄造方法，其特征在于:所述擠壓桿垂直進入所述模具型腔后，保持恒定的擠壓力，直到不能繼續向下運動為止。4.根據權利要求1所述的一種金屬型重力鑄造方法，其特征在于:所述擠壓桿下端直徑與所述模具澆口杯的最小縮頸相同。5.根據權利要求1所述的一種金屬型重力鑄造方法，其特征在于:所述擠壓桿中端直徑比下端大，與所述模具澆口杯的內部形狀相同。6.根據權利要求1所述的一種金屬型重力鑄造方法，其特征在于:所述擠壓桿伸入所述模具型腔的最大深度不能超過所述澆口杯位置鑄件冒口的高度。
【專利摘要】本發明提出了一種金屬型重力鑄造的方法，金屬液重力澆鑄到金屬型模具后，在模具澆口杯位置使用擠壓桿對所述模具型腔進行垂直向下擠壓，使液體金屬在壓力下凝固、流動成形，已凝固金屬在壓力下發生塑性變形，使得鑄件無縮孔、縮松等缺陷，組織細密，力學性能提高，減小冒口與加工余量，金屬利用率高。
【IPC分類】B22C9/06, B22D27/11
【公開號】CN105710349
【申請號】CN201410741138
【發明人】秦海鵬
【申請人】青島泰威機床有限公司