一種超軟焊帶的熱涂錫系統的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種超軟焊帶的熱涂錫系統，包括動力放線裝置，所述動力放線裝置連接助焊劑涂敷裝置，所述助焊劑涂敷裝置連接焊帶涂敷錫爐裝置，所述焊帶涂敷錫爐裝置下面安裝錫爐升降裝置，所述焊帶涂敷錫爐裝置上面設置亂輪裝置及與亂輪裝置對應的風刀調節裝置，所述風刀調節裝置上部安裝冷卻裝置，所述冷卻裝置一側設置定速裝置，所述定速裝置連接自動換盤收線裝置。本發明經熱涂錫工序之后，可以將光伏互連焊帶的屈服強度（Rp0.2）降低至60Mpa以下，有利于焊接，并提升焊接后產品的質量；整個系統全自動化完成各個任務，充分提高工作效率。
【專利說明】一種超軟焊帶的熱涂錫系統
【技術領域】
[0001]本發明涉及焊帶的加工領域，特別是一種超軟焊帶的熱涂錫系統。
【背景技術】
[0002]光伏焊帶又稱鍍錫銅帶或涂錫銅帶，分匯流帶和互連條，應用于光伏組件電池片的連接。焊帶是光伏組件焊接過程中的重要原材料，焊帶質量的好壞將直接影響到光伏組件電流的收集效率，對光伏組件的功率影響很大。
[0003]焊帶在串聯電池片的過程中一定要做到焊接牢固，避免虛焊假焊現象的發生。。一般焊帶的選用標準是根據電池片的厚度和短路電流的多少來確定焊帶的厚度，焊帶的寬度要和電池的主刪線寬度一致，焊帶的軟硬程度一般取決于電池片的厚度和焊接工具。手工焊接要求焊帶的狀態越軟越好，軟態的焊帶在烙鐵走過之后會很好的和電池片接觸在一起，焊接過程中產生的應力很小，可以降低碎片率。對于自動焊接工藝，焊帶可以稍硬一些，這樣有利于焊接機器對焊帶的調直和壓焊。
[0004]但是，現有技術所采用焊帶的熱涂錫工藝普遍存在著一個技術問題，即在裸銅帶屈服強度(Rp0.2)小于50Mpa的情況下，經過熱涂錫之后，光伏互連焊帶的屈服強度(Rp0.2)均大于65Mpa，這個屈服強度已經超出了應用范圍，不利于進一步的焊接工序。
【發明內容】
[0005]為解決上述問題，本發明的目的在于提供一種超軟焊帶的熱涂錫系統，在裸銅帶屈服強度(Rp0.2)小于50Mpa的情況下，經熱涂錫工序之后，將光伏互連焊帶的屈服強度(Rp0.2)降低至60Mpa以下，有利于焊接，并提升焊接后產品的質量。
[0006]本發明解決其問題所采用的技術方案是:
一種超軟焊帶的熱涂錫系統，包括動力放線裝置，所述動力放線裝置連接助焊劑涂敷裝置，所述助焊劑涂敷裝置連接焊帶涂敷錫爐裝置，所述焊帶涂敷錫爐裝置下面安裝錫爐升降裝置，所述焊帶涂敷錫爐裝置上面設置亂輪裝置及與亂輪裝置對應的風刀調節裝置，所述風刀調節裝置上部安裝冷卻裝置，所述冷卻裝置一側設置定速裝置，所述定速裝置連接自動換盤收線裝置。
[0007]進一步，所述動力放線裝置包括放線軸，所述放線軸上安裝有可隨放線軸旋轉的線輪，所述線輪上方設置有對應的組合滑輪，所述組合滑輪設置有對應的張力機構。
[0008]進一步，所述接助焊劑涂敷裝置包括支架，所述支架上設置助焊劑槽體，所述助焊劑槽體上設置有密封蓋和過線導輪。
[0009]進一步，所述助焊劑槽體分為依次連接的外槽、儲存內槽和回流內槽，所述密封蓋設置于所述儲存內槽上，所述過線導輪設置有個，且其中兩個設置于所述密封蓋的兩側，另外兩個設置于回流內槽內部。
[0010]進一步，所述焊帶涂敷錫爐裝置包括爐體，所述爐體底部設置有電熱管，所述電熱管之上設置循環通道，所述循環通道上安裝內槽，所述循環通道內部安裝有循環泵葉，所述循環泵葉固定有可帶動循環泵葉旋轉的循環泵軸，所述循環泵軸連接安裝于爐體外側的電機一，所述內槽通過連接管連接有內膽。
[0011 ] 進一步，所述所述電機一設置有變頻器，所述循環泵軸上安裝有皮帶輪。
[0012]進一步，所述錫爐升降裝置包括用于支撐所述焊帶涂敷錫爐裝置的上支撐板和對應的下支撐板，所述上下支撐板的兩側通過直線軸承固定有導柱，所述下支撐板上在所述兩個導柱之間安裝有螺旋升降機及電機二，所述螺旋升降機的螺桿連接上支撐板。
[0013]進一步，所述螺旋升降機設置有兩個，所述上支撐板一側設置有位置感應器。
[0014]進一步，所述亂輪裝置包括支架，所述支架的兩側設置有大刮輪，所述兩個大刮輪之間設置三個小刮輪，所述每個刮輪的溝槽均為U型。
[0015]進一步，所述風刀調節裝置包括上下調節機構，所述上下調節機構下部安裝有左右調節機構，所述上下調節機構的一側安裝左右微調機構，所述左右微調機構一側安裝角度微調機構。
[0016]進一步，所述冷卻裝置包括豎直分布的冷卻風扇及風道。
[0017]進一步，所述定速裝置包括定速滾筒和電機三，所述定速滾筒和電機三連接有運轉皮帶。
[0018]進一步，所述自動換盤收線裝置包括包括箱體，所述箱體上安裝翻盤機構，所述翻盤機構上對稱設置有兩個線盤，所述每個線盤之上均設置有收繞機構，所述翻盤機構上分別與兩個線盤相對應的設置有對稱的切線機構，所述兩個線盤中軸線下方設置有撥線機構。
[0019]本發明的有益效果是:
本發明采用一種超軟焊帶的熱涂錫系統，經熱涂錫工序之后，將光伏互連焊帶的屈服強度(Rp0.2)降低至60Mpa以下，有利于焊接，并提升焊接后產品的質量；整個系統全自動化完成各個任務，充分提高工作效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020]下面結合附圖和實例對本發明作進一步說明。
[0021]圖1是本發明所述系統的連接示意圖；
圖2是本發明所述動力放線裝置的立體結構示意圖；
圖3是本發明所述動力放線裝置的正視圖；
圖4是本發明所述助焊劑涂敷裝置的正視圖；
圖5是本發明所述助焊劑涂敷裝置中助焊劑槽體的立體結構示意圖；
圖6是本發明所述助焊劑涂敷裝置中助焊劑槽體的剖視圖；
圖7是本發明所述焊帶涂敷錫爐裝置的正視圖；
圖8是本發明所述焊帶涂敷錫爐裝置的立體結構示意圖；
圖9是本發明所述焊帶涂敷錫爐裝置的剖視圖；
圖10是本發明所述錫爐升降裝置的立體結構示意圖；
圖11是本發明所述錫爐升降裝置的剖視圖；
圖12是本發明所述亂輪裝置的立體結構示意圖；
圖13是本發明所述亂輪裝置的正視圖； 圖14是本發明所述亂輪裝置側視圖；
圖15是本發明所述風刀調節裝置的立體結構主視圖；
圖16是本發明所述風刀調節裝置另一角度的立體結構示意圖；
圖17是本發明所述風刀調節裝置中上下調節機構的立體結構示意圖；
圖18是本發明所述風刀調節裝置中上下調節機構的剖視圖；
圖19是本發明所述風刀調節裝置中左右調節機構的立體結構示意圖；
圖20是本發明所述風刀調節裝置中左右調節機構的剖視圖；
圖21是本發明所述風刀調節裝置中左右微調機構的立體結構示意圖；
圖22是本發明所述風刀調節裝置中左右微調機構的另一角度的立體結構示意圖；
圖23是本發明所述風刀調節裝置中左右微調機構的剖視圖；
圖24是本發明所述風刀調節裝置的后視圖；
圖25是本發明所述風刀調節裝置的側視圖；
圖26是本發明所述風刀調節裝置中角度微調機構的剖視圖；
圖27是本發明所述冷卻裝置的立體結構示意圖；
圖28是本發明所述定速裝置的立體結構示意圖；
圖29是本發明所述定速裝置的另一角度的立體結構示意圖；
圖30是本發明所述定速裝置的側視圖；
圖31是本發明所述自動換盤收線裝置的正視圖；
圖32是本發明所述自動換盤收線裝置中切線機構放大后的結構示意圖；
圖33是本發明自動換盤收線裝置中撥線機構放大后的結構示意圖；
圖34是本發明自動換盤收線裝置的立體結構示意圖。
【具體實施方式】
[0022]參照圖1-圖34，本發明一種超軟焊帶的熱涂錫系統，包括動力放線裝置1，所述動力放線裝置I連接助焊劑涂敷裝置2，所述助焊劑涂敷裝置2連接焊帶涂敷錫爐裝置3，所述焊帶涂敷錫爐裝置3下面安裝錫爐升降裝置4，所述焊帶涂敷錫爐裝置3上面設置亂輪裝置5及與亂輪裝置5對應的風刀調節裝置6，所述風刀調節裝置6上部安裝冷卻裝置7，所述冷卻裝置7 —側設置定速裝置8，所述定速裝置8連接自動換盤收線裝置9。
[0023]參照圖2與圖3所示，所述動力放線裝置I包括放線軸11，所述放線軸11上安裝有可隨放線軸11旋轉的線輪12，所述線輪12上方設置有對應的組合滑輪13，所述組合滑輪13設置有對應的張力機構14。
[0024]所述動力放線裝置I可由電機通過皮帶傳動或者齒輪傳動方式，帶動放線軸11旋轉運動，同時靠放線張力機14構確保放線過程中，裸銅帶受力均勻、線速度穩定。組合滑輪13包括三個滑輪，裸銅帶由線輪12與最上面的滑輪連接，之后依次連接另外兩個滑輪，具體連接方式參照圖1所示。
[0025]參照圖4、圖5及圖6所示,所述助焊劑涂敷裝置2包括支架21,所述支架21上設置助焊劑槽體22，所述助焊劑槽體22上設置有密封蓋23和過線導輪24。所述助焊劑槽體22分為依次連接的外槽25、儲存內槽26和回流內槽27，所述密封蓋23設置于所述儲存內槽26上，所述過線導輪24設置有4個，且其中兩個設置于所述密封蓋23的兩側，另外兩個設置于回流內槽27內部。
[0026]所述助焊劑槽體22的材質均采用PVC或PE，三槽均是焊接成一體的。外槽25主要功能是溢流作用；儲存內槽26功能是儲存助焊劑并保證裸銅帶在該槽內充分地被涂敷，且其長度大于800mm ;回流內槽27起到使儲存內槽溢流的助焊劑能及時回流。參照圖4所示，裸銅帶在過線導輪24上設置時，先通過密封蓋23的兩側過線導輪的下端，再通過回流內槽27內部過線導輪的上端。
[0027]參照圖7、圖8及圖9所示，所述焊帶涂敷錫爐裝置3包括爐體31，所述爐體31底部設置有電熱管32，所述電熱管32之上設置循環通道33，所述循環通道33上安裝內槽34，所述循環通道33內部安裝有循環泵葉35，所述循環泵葉35固定有可帶動循環泵葉35旋轉的循環泵軸36，所述循環泵軸36連接安裝于爐體31外側的電機一 37，所述內槽34通過連接管連接有內膽39。所述所述電機一 37設置有變頻器，所述循環泵軸36上安裝有皮帶輪38。
[0028]焊帶涂敷錫爐裝置3由電機一 37通過皮帶傳動方式來驅動循環泵葉35，使循環泵葉35快速旋轉，帶動循環泵葉周圍的錫液經循環通道33往錫爐內槽34方向輸送，同時造成循環通道33入口即循環泵葉正下方形成負壓狀態，通道外邊的錫液在大氣壓的作用下，不斷地往入口處流入，周而復始，使內槽34被填滿錫液，多出的部分錫液則從內槽34邊緣溢入爐體內膽39。
[0029]由于電機一 37是由變頻器調速控制，速度穩定，即循環泵葉在單位時間內往內槽34涌入的錫液量也是穩定的，由此保證了內槽錫液面的穩定性。
[0030]參照圖10和圖11所示，所述錫爐升降裝置4包括用于支撐所述焊帶涂敷錫爐裝置3的上支撐板41和對應的下支撐板42，所述上下支撐板的兩側通過直線軸承43固定有導柱44，所述下支撐板42上在所述兩個導柱44之間安裝有螺旋升降機45及電機二 46，所述螺旋升降機45的螺桿47連接上支撐板41。所述螺旋升降機45設置有兩個，所述上支撐板41 一側設置有位置感應器48。
[0031]錫爐升降裝置4中，螺桿升降機45和電機二 46均是安裝固定在下支撐板42上，上支撐板41連接于螺桿升降機45的螺桿47，并通過導柱44的導向作用，可豎直上下移動，移動時的精確位置由感位置感應器48控制。
[0032]參照圖12、圖13及圖14所示，所述亂輪裝置5包括支架51，所述支架51的兩側設置有大刮輪52，所述兩個大刮輪52之間設置三個小刮輪53，所述每個刮輪的溝槽均為U型。
[0033]亂輪裝置由3個小刮輪和2個大刮輪組成，材料均采用不銹鋼制作。每個刮輪之間中心的距離大于140mm，而且刮輪與刮輪軸是間隙配合，刮輪可以自由旋轉運動；大小刮輪的溝槽均是U型方式，方便裸銅線的安裝固定。裸銅線的具體安裝參照圖13所示，裸銅線由大刮輪下文穿過后，繞過小刮輪的上方，依次循環，最后從大刮輪的下文穿出。
[0034]參照圖15-圖26所示，所述風刀調節裝置6包括上下調節機構601，所述上下調節機構601下部安裝有左右調節機構602，所述上下調節機構601的一側安裝左右微調機構603，所述左右微調機構603 —側安裝角度微調機構604。
[0035]風刀調節裝置的整體連接結構，包括四個主要的結構:上下調節機構601、左右調節機構602、左右微調機構603及角度微調機構604。以上四個機構可實現對風刀的對應調節。圖15和圖16具體顯示了以上四個機構的位置關系。
[0036]參照圖17與圖18所示，所述上下調節機構601包括上下調節固定支座609，所述上下調節固定支座609的兩側安裝光桿一 606及位于兩側光桿一 606之間的調節絲桿一607，所述光桿一 606及調節絲桿一 607上部通過左右微調固定支座608固定。所述兩側的光桿一 606通過直線軸承一 605與左右微調固定支座608固定,所述調節絲桿一 607上設置有調節手柄一 610。
[0037]所述上下調節機構601中的直線軸承一 605和光桿一 606起導向作用，并可保證調節的靈活度，調節絲桿一 607通過螺紋傳動，驅動整個風刀裝置上下運動。
[0038]參照圖19與圖20所示，所述左右調節機構602包括設置于上下調節固定支座609兩側的光桿二 610及位于兩側光桿二 610之間的調節絲桿二 611。所述兩側的光桿二 610通過直線軸承二 612與上下調節固定支座609固定，所述調節絲桿二 612上安裝有調節手柄二 613。
[0039]所述左右調節機構602中的直線軸承二 612和光桿二 610起導向作用，并可保證調節的靈活度，調節絲桿二 611通過螺紋傳動作用，可驅動整個風刀裝置左右運動。
[0040]參照圖21、圖22及圖23所示，所述左右微調機構603包括固定于所述左右微調固定支座608上的固定板618,所述固定板618的兩側分別安裝有角度微調固定支座614,所述固定板618上下端分別安裝有貫通角度微調固定支座614的光桿三615及設置于光桿三615之間且貫通角度微調固定支座614的調節絲桿三616。所述調節絲桿三616的兩端均安裝有調節手柄三617。
[0041]所述左右微調機構603中的光桿三615起導向作用，并可保證調節的靈活度，調節絲桿三616通過螺紋傳動作用，可單獨驅動每個風刀左右運動。
[0042]參照圖24、圖25及圖26所示，所述角度微調機構604包括分別固定于所述兩側角度微調固定支座614的軸固定座624，所述軸固定座624內部通過對稱的兩個軸承623安裝有調節絲桿軸621，所述調節絲桿軸621下端連接連桿機構620，所述連接機構620連接風刀固定座619。所述風刀固定座619中心設置有可圍繞其旋轉的固定軸625。所述每個調節絲桿軸621上均安裝有調節手柄四622。
[0043]所述角度微調機構604中的風刀固定座619由固定軸625和軸承623定位，風刀固定座619可以固定軸為中心360°旋轉，連桿機構620將風刀固定座619和調節絲桿軸621連接起來，調節絲桿軸621每旋進一個螺距，風刀固定座619繞固定軸25旋轉的角度小于0.5°，由此起到角度微調的作用。
[0044]以上所述上下調節機構601、左右調節機構602、左右微調機構603及角度微調機構604均可單獨調節，互相配合可精確地實現對風刀的上下、左右、角度等方向的精確調節，且位置調節精度達到0.05mm,角度調節精度達到0.5°。
[0045]參照圖27所示，所述冷卻裝置7包括豎直分布的冷卻風扇72及風道71。冷卻風扇豎直排列，可快速對裸銅線進行降溫。
[0046]參照圖28、圖29及圖30所示，所述定速裝置8包括定速滾筒81和電機三83，所述定速滾筒81和電機三83連接有運轉皮帶82。其中，定速滾筒81表面噴涂氧化鋁，并拋光成鏡面。
[0047]參照圖31 — 34所示,所述自動換盤收線裝置,包括箱體901,所述箱體901上安裝翻盤機構902，所述翻盤機構902上對稱設置有兩個線盤903，所述每個線盤903之上均設置有收繞機構904，所述翻盤機構902上分別與兩個線盤903相對應的設置有對稱的切線機構905，所述兩個線盤903中軸線下方設置有撥線機構906，所述每個切線機構905上設置有擋線機構907，所述箱體901上還設置有排線機構908和張力機構909。
[0048]為實現扁線自動換盤收線裝置的運轉，在箱體901內部設置有電力控制裝置。
[0049]參照圖31中具體所示,所述張力機構909包括設置于箱體901上的三個滑輪917,所述排線機構908包括對應的排線板918及設置在排線板918上的兩個排線輪919。參照圖中顯示，其中兩個滑輪917設置在箱體901的外部，另一個滑輪917設置在箱體901的內部，且上面的滑輪連同固定桿一同凸出在外，另外一個只是凸出滑輪，在對扁線進行設置時，扁線由箱體901外部上面的滑輪917引出到外部下面的滑輪917后，經設置在箱體內部的滑輪917固定于兩個排線輪919上。以上設置中，排線機構908可將扁線緊湊平整地排列在線盤上，張力機構909可保證扁線松緊程度的一致性，使扁線緊密不松弛的繞附在線盤上。
[0050]由于要進行換盤動作，因此，所述翻盤機構901為可順時針或逆時針旋轉的圓形結構，所述兩個線盤903為沿翻盤機構901中心線對稱設置的圓形線盤。在盤線時，其中一個線盤進行盤線，另外一個空置，當盤線的線盤滿線之后，翻盤機構901旋轉180度即可將兩者切換。為保證翻盤機構旋轉的效果，可以將翻盤機構901設置為僅只能旋轉180度。
[0051]在進行盤線時，收繞機構904做旋轉運動，帶動線盤903旋轉，完成將扁線繞附在線盤上的動作。為了與便于帶動線盤903，收繞機構904設計為可旋轉的圓形結構。
[0052]在翻盤機構901完成翻盤工序時，需要將已滿線盤903上的線頭切斷，而切斷后的線頭則需要被收繞在空線盤上，此時，則需要依靠切線機構905的工作。參照圖32所示，切線機構905包括刀片910和與刀片對應的夾線塊911，在翻盤機構901完成翻盤工序時，刀片910將對應滿盤的線盤上的線頭切斷，同時，空線盤上的夾線塊911在刀片910將該線頭切斷的瞬間，將切斷的線頭夾住，夾線塊911設置有彈簧，其在彈簧的拉力作用下，可保持切斷的線頭不松弛，并重新在空線盤上開始收繞。
[0053]在切線機構905工作時，為了保證夾線塊911準確地夾住切斷的線頭，本發明設置了撥線機構906，參照圖33所示，包括氣缸支座912、設置于氣缸支座912上的氣缸底板913、設置于氣缸底板913上的雙桿氣缸914、與雙桿氣缸914固定連接的撥線桿支座915及固定于撥線桿支座915上的撥線桿916。電力控制裝置控制切線機構905與撥線機構906共同運動，當切線機構905進行切線時，撥線機構906則在氣缸的驅動下，撥線桿916將翻盤后的滿盤線盤上的線頭撥到空線盤上切線機構的夾線塊可以夾住的方位，保證切線工序的完成。
[0054]在撥線機構906運動時，為了保證滿盤線盤上的線盤不被夾線塊夾住，本發明每個切線機構5上設置有擋線機構907，可在撥線機構906工作的同時限制滿盤線盤線頭的位置，保證滿盤線盤上的線盤不被夾線塊夾住。
[0055]圖34顯示了扁線自動換盤收線裝置立體結構示意圖，其具體顯示了本發明的整體結構。
[0056]本發明所述扁線自動換盤收線裝置在工作時，其主要包括以下工序(其中，在以下任一工序中,排線機構906 —直不停地進行排線工作):
工序I，當排線排至最外的時候，撥線機構906的撥線桿916在雙桿氣缸914驅動下，伸展至最外端的位置。
[0057]工序2，翻盤機構901將滿線盤和空線盤旋轉180°掉轉彼此位置。
[0058]工序3，空線盤的收繞機構904開始空盤旋轉。
[0059]工序4，當排線排至距離最里端還有50mm的時候，撥線機構906在雙桿氣缸驅動下，完成撥線動作。
[0060]工序5，切線機構905將滿盤線盤上的線頭切斷，并開始在空線盤上收繞。
[0061]本發明采用一種超軟焊帶的熱涂錫系統，經熱涂錫工序之后，將光伏互連焊帶的屈服強度(Rp0.2)降低至60Mpa以下，有利于焊接，并提升焊接后產品的質量；整個系統全自動化完成各個任務，充分提高工作效率。
[0062]以上所述，只是本發明的較佳實施例而已，本發明并不局限于上述實施方式，只要其以相同的手段達到本發明的技術效果，都應屬于本發明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種超軟焊帶的熱涂錫系統，其特征在于，包括動力放線裝置(1),所述動力放線裝置(1)連接助焊劑涂敷裝置(2),所述助焊劑涂敷裝置(2 )連接焊帶涂敷錫爐裝置(3 )，所述焊帶涂敷錫爐裝置(3 )下面安裝錫爐升降裝置(4),所述焊帶涂敷錫爐裝置(3 )上面設置亂輪裝置(5)及與亂輪裝置(5)對應的風刀調節裝置(6),所述風刀調節裝置(6)上部安裝冷卻裝置(7 )，所述冷卻裝置(7 ) 一側設置定速裝置(8),所述定速裝置(8 )連接自動換盤收線裝置(幻。
2.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述動力放線裝置(1)包括放線軸(11),所述放線軸(11)上安裝有可隨放線軸(11)旋轉的線輪(12),所述線輪(12)上方設置有對應的組合滑輪(13),所述組合滑輪(13)設置有對應的張力機構(14〉。
3.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述助焊劑涂敷裝置(2)包括支架(21),所述支架(21)上設置助焊劑槽體(22),所述助焊劑槽體(22)上設置有密封蓋(23)和過線導輪(24^
4.根據權利要求3所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述助焊劑槽體(22)分為依次連接的外槽(25^儲存內槽(26)和回流內槽(27),所述密封蓋(23)設置于所述儲存內槽(26)上，所述過線導輪(24)設置有4個，且其中兩個設置于所述密封蓋(23)的兩側，另外兩個設置于回流內槽(27)內部。
5.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述焊帶涂敷錫爐裝置(3)包括爐體(31),所述爐體(31)底部設置有電熱管(32),所述電熱管(32)之上設置循環通道(33),所述循環通道(33)上安裝內槽(34),所述循環通道(33)內部安裝有循環泵葉(35),所述循環泵葉(35)固定有可帶動循環泵葉(35)旋轉的循環泵軸(36),所述循環泵軸(36)連接安裝于爐體(31)外側的電機一(37),所述內槽(34)通過連接管連接有內膽(39^
6.根據權利要求5所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述所述電機一(37)設置有變頻器，所述循環泵軸(36 )上安裝有皮帶輪(38 )。
7.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述錫爐升降裝置(4)包括用于支撐所述焊帶涂敷錫爐裝置(3 )的上支撐板(41)和對應的下支撐板(42),所述上下支撐板的兩側通過直線軸承(43)固定有導柱(44)，所述下支撐板(42)上在所述兩個導柱(44)之間安裝有螺旋升降機(45 )及電機二( 46 )，所述螺旋升降機(45 )的螺桿(47 )連接上支撐板⑷)。
8.根據權利要求7所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述螺旋升降機(45)設置有兩個，所述上支撐板(41) 一側設置有位置感應器(48).
9.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述亂輪裝置(5)包括支架(51),所述支架(51)的兩側設置有大刮輪(52),所述兩個大刮輪(52)之間設置三個小刮輪(53),所述每個刮輪的溝槽均為V型。
10.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述風刀調節裝置(6)包括上下調節機構(601),所述上下調節機構(601)下部安裝有左右調節機構(602),所述上下調節機構(601)的一側安裝左右微調機構(603),所述左右微調機構(603) —側安裝角度微調機構譲)。
11.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述冷卻裝置(7)包括豎直分布的冷卻風扇(72)^^^(71^
12.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述定速裝置(8)包括定速滾筒(81)和電機三(83),所述定速滾筒(81)和電機三(83)連接有運轉皮帶(82^
13.根據權利要求1所述的熱涂錫系統，其特征在于，所述自動換盤收線裝置(9)包括包括箱體(901),所述箱體(901)上安裝翻盤機構(902),所述翻盤機構(902)上對稱設置有兩個線盤(903 )，所述每個線盤(903 )之上均設置有收繞機構(904)，所述翻盤機構(902 )上分別與兩個線盤(903)相對應的設置有對稱的切線機構(905),所述兩個線盤(903)中軸線下方設置有撥線機構(906 )。
【文檔編號】C23C2/08GK104451506SQ201410660358
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月18日 優先權日:2014年11月18日
【發明者】張東宇 申請人:深圳市科譜森精密機械有限公司