一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)鋼板及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于鋼鐵【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地，本發(fā)明涉及一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)鋼板，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)包含：C：0.10％～0.20％、Si：0.15％～0.50％、Mn：1.00％～1.60％、Cr：0.10％～0.60％、Als：0.015％～0.050％、Ti：0.008％～0.025％、Mo：0.10％～0.30％、B：0.0008％～0.0030％、P≤0.025％、S≤0.008％、N≤40ppm、O≤20ppm、H≤2ppm，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的鋼板具有優(yōu)良的力學(xué)性能，其屈服強(qiáng)度≥690MPa，并且具有良好的塑韌性，可廣泛應(yīng)用于煤礦液壓支架、重型工程機(jī)械、海洋平臺(tái)等大型工程機(jī)械裝備或鋼結(jié)構(gòu)的制造。
【專利說明】-種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)鋼板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地，本發(fā)明涉及一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度 690MPa級(jí)鋼板及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著國內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)業(yè)、工程機(jī)械、礦山機(jī)械等行業(yè)蓬勃發(fā)展，同時(shí)為順應(yīng)起重機(jī) 械、挖掘機(jī)懸臂梁、礦井用液壓支架等工程機(jī)械大型化、高強(qiáng)化的市場(chǎng)需求趨勢(shì)，對(duì)于屈服 強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的需求日益強(qiáng)烈。該強(qiáng)度級(jí)別鋼板，國內(nèi)鋼廠普遍采用離線淬火 +回火（即調(diào)質(zhì)處理）方式生產(chǎn)，這種生產(chǎn)工藝不僅增加了設(shè)備投資，而且工序繁多，生產(chǎn) 組織調(diào)度困難，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，生產(chǎn)工序成本高，同時(shí)此種工藝體系下開發(fā)的鋼板合金成本較 高，造成高強(qiáng)鋼經(jīng)濟(jì)效益不佳。為降低生產(chǎn)成本，國內(nèi)也有采用非調(diào)質(zhì)處理工藝生產(chǎn)高強(qiáng)度 鋼板的報(bào)道。
[0003] 在中國專利CN101215624B中，公開了一種高強(qiáng)韌厚鋼板的在線淬火生產(chǎn)工藝方 法，在鋼的成分設(shè)計(jì)方面采用Cr-Cu-Ni-Mo-V-Nb-Ti-B復(fù)合添加，鋼的屈服強(qiáng)度在565MPa 以下，抗拉強(qiáng)度在645MPa以下。該專利雖然提供了一種基于氣霧及水幕兩階段冷卻方式的 軋后在線淬火生產(chǎn)工藝，但不足之處在于僅公開了厚度32_鋼板的力學(xué)性能，而且成分體 系復(fù)雜、合金成本較高、強(qiáng)度太低，未能充分發(fā)揮在線淬火快速提高強(qiáng)度的作用。
[0004] 在中國專利CN102230057B中，公開了一種采用直接淬火工藝生產(chǎn)石油儲(chǔ)罐鋼板 的方法，在鋼的成分設(shè)計(jì)方面采用Ni-Mo-V-Nb-Ti-Ca-B復(fù)合添加，鋼的屈服強(qiáng)度在604MPa 以下，抗拉強(qiáng)度在686MPa以下。該專利公開了采用直接淬火工藝生產(chǎn)厚度12?45mm鋼板， 但強(qiáng)度同樣太低。
[0005] 在中國專利CN102851604A中，公開了一種屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)度鋼板的生產(chǎn) 方法，板坯經(jīng)控制軋制后采用在線淬火（DQ)+回火（T)工藝生產(chǎn)，在鋼的成分設(shè)計(jì)方面采用 Cr-Mo-V-Nb-Ti-B復(fù)合添加，由于是低碳成分體系設(shè)計(jì)，需要添加較高含量的錳鐵、鈮鐵及 鑰;鐵合金，造成合金成本較高。
[0006] 在中國專利CN101328564B中，公開了一種具有優(yōu)良焊接性的低屈強(qiáng)比HT780鋼板 及其制造方法，在鋼的成分設(shè)計(jì)方面采用Cu-Ni-Mo-V-Nb-Ti-Ca-B復(fù)合添加，鋼的屈服強(qiáng) 度在686MPa以下。該專利公開了采用直接淬火工藝生產(chǎn)的鋼板不僅強(qiáng)度低，而且后續(xù)還需 要正火和回火熱處理工序，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，合金和工序成本高昂。
[0007] 對(duì)現(xiàn)有技術(shù)分析之后發(fā)現(xiàn)，已經(jīng)公開的文獻(xiàn)中大部分鋼板的屈服強(qiáng)度不高于 690MPa，或者屈服強(qiáng)度達(dá)到690MPa，但貴重金屬含量高或熱處理工藝復(fù)雜造成生產(chǎn)成本較 高，或者未能實(shí)現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)；同時(shí)，針對(duì)同時(shí)屈服強(qiáng)度達(dá)到690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板，未發(fā)現(xiàn)只進(jìn) 行一道離線熱處理的生產(chǎn)工藝。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0008] 本發(fā)明的目的在于提供一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板及其減量 化制造方法，通過對(duì)化學(xué)成分、乳制工藝、冷卻工藝和回火熱處理工藝的控制，在鋼板中獲 得一種由板條貝氏體/馬氏體為主的組織，實(shí)現(xiàn)了屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的生產(chǎn)；同 時(shí)通過對(duì)軋制和冷卻工藝模型的創(chuàng)新開發(fā)，實(shí)現(xiàn)了鋼板軋后省去離線淬火工序，僅進(jìn)行一 道離線回火熱處理，降低生產(chǎn)組織難度，減少生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期。
[0009] 本發(fā)明的厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)鋼板，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)包 含：C:0· 10%?0· 20%、Si:0· 15%?0· 50%、Mn:1· 00%?I. 60%、Cr:0· 10%?0· 60%、Als:0. 015 % ?0. 050%、Ti:0. 008 % ?0. 025%、Mo:0. 10 % ?0. 30%、B:0. 0008 % ? 0· 0030%、P彡 0· 025%、S彡 0· 008%、N彡 40ppm、0 彡 20ppm、H彡 2ppm，其余為鐵和不可 避免的雜質(zhì)；其中，Als表示酸溶鋁。
[0010] 本發(fā)明的鋼板組織由板條貝氏體和馬氏體為主組成，其屈服強(qiáng)度大于等于 690MPa〇
[0011] 以下對(duì)根據(jù)本發(fā)明的厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的化學(xué)成分進(jìn)行 詳細(xì)說明。
[0012] C:C既是最主要的固溶強(qiáng)化元素，能顯著提高鋼的淬透性，對(duì)馬氏體鋼的強(qiáng)度和 硬度起決定性的作用，但碳含量的增加使鋼的塑性和沖擊韌性降低，冷脆傾向性和時(shí)效傾 向性提高，惡化焊接性能?？紤]到降碳的同時(shí)必須額外增加其它貴重的微合金含量才能保 證鋼強(qiáng)度，而這將造成成本大幅度增加，綜合考慮將C的適宜量控制在0. 10%?0. 20%。
[0013]Si:Si進(jìn)入鐵素體起固溶強(qiáng)化作用，但Si會(huì)顯著地提高鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度，同時(shí) 也會(huì)惡化塑性及焊接性能，因此，Si的適宜量控制在0. 15%?0. 50%。
[0014]Mn:Mn能夠降低臨界轉(zhuǎn)變溫度Ar3,明顯提高鋼的淬透性，同時(shí)具有一定的固溶強(qiáng) 化作用，起到提高鋼的強(qiáng)度和硬度的作用。由于錳和硫具有較大的親和力，MnS在高溫時(shí) 有一定的塑性，避免了鋼的熱脆，但過高的Mn會(huì)影響鋼的焊接性能，也會(huì)加劇鑄坯的中心 偏析，造成產(chǎn)品帶狀組織嚴(yán)重，進(jìn)而影響到?jīng)_擊韌性。因此，Mn的適宜量控制在1. 00%? 1. 60%。
[0015]P:P屬于低溫脆性元素，P顯著擴(kuò)大液相和固相之間的兩相區(qū)，在鋼凝固過程中偏 析于晶粒之間，形成高磷脆性層，提高帶狀組織的級(jí)別，使鋼的局部組織異常，造成機(jī)械性 能不均勻，降低鋼的塑性，使鋼易產(chǎn)生脆性裂紋，抗腐蝕性下降，對(duì)焊接性能也有不利影響， 增加焊接裂紋敏感性，所以應(yīng)盡可能降低磷在鋼中的含量?？紤]到生產(chǎn)成本，將P的含量控 制在0.025%以下。
[0016]S:當(dāng)S以FeS的形式存在于鋼中時(shí)，如果S含量高則易產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象。當(dāng)S以MnS 的形式存在于鋼中時(shí)，S常以條狀形態(tài)沿軋制方向分布，形成嚴(yán)重的帶狀組織，破壞了鋼的 連續(xù)性，對(duì)鋼材不同方向的性能也會(huì)產(chǎn)生重要影響，降低鋼的塑性和沖擊韌性，提高韌脆轉(zhuǎn) 變溫度。因此，將S的含量控制在0.008%以下。
[0017]Cr:Cr能防止加Mo鋼的石墨化傾向，屬于穩(wěn)定奧氏體元素，可極大地提高鋼的 淬透性，提高鋼的強(qiáng)度，但過高的Cr會(huì)降低鋼的焊接性能，綜合考慮，Cr的適宜量控制在 0· 10 ?0· 60%。
[0018]Al:A1能細(xì)化鋼的晶粒，提商鋼的強(qiáng)度，同時(shí)也能提商沖擊初性。由于Al和N有 較強(qiáng)的親和力，還可以消除N元素造成的時(shí)效敏感性，因此，Als的含量定為0.015 %? 0. 050%。
[0019]Ti:Ti在1200?1300°C高溫下即可析出TiN顆粒，可以作為Nb(C、N)的析出核 心，從而減少微細(xì)鈮析出物的數(shù)量，進(jìn)而降低含Nb鋼的裂紋敏感性。Ti可形成細(xì)小的鈦的 碳化物、氮化物顆粒，在板坯加熱過程中通過阻止奧氏體晶粒的粗化從而得到較為細(xì)小的 奧氏體顯微組織。Ti與N結(jié)合生成穩(wěn)定的高彌散化合物，不但可以消除鋼中的自由氮，而且 能在熱加工過程和焊接時(shí)的熱影響區(qū)中控制晶粒尺寸，改善鋼結(jié)構(gòu)各部位的低溫韌性。過 量的Ti將形成微米級(jí)尺寸的液析TiN，不僅無法細(xì)化晶粒，反而會(huì)惡化鋼板韌性。因此，Ti 的適宜量控制在0. 008 %?0. 025 %。
[0020] Mo:Mo在鋼中存在于固溶體相和碳化物相中，屬于穩(wěn)定奧氏體元素，可極大地提 高鋼的淬透性，可將C曲線強(qiáng)烈右移，以促進(jìn)貝氏體/馬氏體轉(zhuǎn)變，同時(shí)可改善鋼的回火脆 性，極大地提高鋼的低溫韌性，提高鋼的耐延遲斷裂性能。綜合成本因素，Mo的適宜量控制 在 0· 10%?0· 30%。
[0021]B:B強(qiáng)烈偏聚于奧氏體晶界及其它晶體缺陷處，能夠增加鋼的淬硬性，提高鋼的 淬透性。加入微量B可明顯抑制鐵素體在奧氏體晶界上的形核，使鐵素體轉(zhuǎn)變曲線明顯右 移，以促進(jìn)貝氏體/馬氏體轉(zhuǎn)變，但硼含量超過〇. 0030%后上述作用達(dá)到飽和，而且還可能 形成各種對(duì)熱加工性能和韌性不利的含B析出相，綜合考慮，硼含量應(yīng)控制在0. 0008%? 0· 0030%。
[0022] N:N含量過高會(huì)惡化高強(qiáng)鋼的沖擊韌性，一般控制在40ppm以下。
[0023] 0:0含量過高表明鋼中夾雜物太多，對(duì)鋼的各項(xiàng)機(jī)械性能均會(huì)產(chǎn)生不利的影響， 故〇含量應(yīng)盡量控制在20ppm以下，以提高鋼水潔凈度。
[0024]H:H對(duì)于屈服強(qiáng)度大于690MPa的高強(qiáng)鋼而言，危害較大，易造成探傷不合，并影響 低溫沖擊韌性，需要通過真空處理等手段控制在2ppm以下。
[0025]本發(fā)明針對(duì)不同厚度的鋼板，結(jié)合各規(guī)格的具體生產(chǎn)工藝，優(yōu)化成分設(shè)計(jì)。隨著厚 度增加，考慮到鋼板水冷過程的淬透能力有所下降，越厚鋼板的屈服強(qiáng)度要達(dá)到690MPa級(jí) 另Ij，各淬透性元素需要有不同程度的提高，如Cr和Mo,確保強(qiáng)冷條件下C曲線右移，鋼板中 形成更多的貝氏體/馬氏體硬相組織；但為改善厚規(guī)格鋼板的沖擊韌性，碳含量應(yīng)適當(dāng)降 低，同時(shí)Mo含量適當(dāng)增加；薄規(guī)格鋼板可以利用冷卻過程熱傳導(dǎo)效率更高的優(yōu)勢(shì)，使得鋼 板全厚度能夠淬透，因此，越薄的鋼板要達(dá)到同樣強(qiáng)度級(jí)別，合金含量可適當(dāng)降低，尤其對(duì) 于貴重金屬元素，較低的含量可明顯降低鋼板合金成本，同時(shí)薄規(guī)格鋼板總的壓縮比更大， 晶粒更加細(xì)化，沖擊韌性也相對(duì)更有保障，因此，C含量也可適當(dāng)提高，在保證鋼板強(qiáng)韌性合 理匹配的前提下，用價(jià)格低廉的元素代替昂貴的元素，進(jìn)一步地降低鋼板的合金成本，提高 產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
[0026] 另外，本發(fā)明還提供了一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的減量化 制造方法，所述制造方法包括冶煉、澆鑄、加熱、乳制、冷卻和回火。
[0027] 具體地，本發(fā)明的上述厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的制備方法，包 括以下步驟：
[0028] (1)冶煉和澆鑄；
[0029] (2)加熱：對(duì)澆鑄后獲得的鋼坯加熱，鋼坯出爐溫度控制在1150?1230°C;
[0030] (3)軋制：步驟⑵加熱后的鋼坯粗軋獲得中間述，中間坯厚度為成品厚度的 2. 0?4. 0倍，鋼坯精軋開軋溫度為900?IKKTC，終軋溫度為850?940°C;
[0031] (4)冷卻：開冷溫度為750?830 °C，終冷溫度不高于300 °C，冷卻速度為5? 50〇C/s；
[0032] (5)回火處理：回火溫度為570?640°C，回火保溫時(shí)間為8?45min。
[0033] 上述冶煉和澆鑄：采用轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，澆鑄采用連鑄或模鑄。
[0034] 上述制備方法，采用中厚板軋機(jī)或爐卷軋機(jī)軋制：
[0035] (a)軋制前的加熱溫度：鋼坯出爐溫度控制在1150?1230°C。為了充分發(fā)揮Ti 微合金元素在控軋過程中延遲奧氏體再結(jié)晶、乳制及軋后冷卻過程中析出強(qiáng)化等作用，應(yīng) 保證微合金元素更多的固溶到奧氏體中，充分發(fā)揮其固溶優(yōu)勢(shì)，所以鋼坯加熱溫度至少應(yīng) 提高1150°C以上；同時(shí)考慮到加熱溫度過高，奧氏體晶粒將過分長(zhǎng)大，并遺傳到軋后鋼板， 對(duì)鋼板沖擊韌性會(huì)造成不良影響，故應(yīng)盡可能保證鋼坯出爐溫度控制在1230°C以下。
[0036] (b)軋制條件：中間坯厚度為成品厚度的2.0?4.0倍，鋼坯精軋開軋溫度為 900?1KKTC，終軋溫度為850?940°C。鋼坯經(jīng)過粗軋機(jī)軋制后得到中間坯，在輥道上待 溫到目標(biāo)開軋溫度后，進(jìn)行精軋。精軋過程為改善軋制板形，以減輕后續(xù)強(qiáng)水冷的板形控制 難度，可適當(dāng)提高精軋開軋溫度以減少軋制抗力，同時(shí)還要避免精軋開軋溫度過高，奧氏體 再結(jié)晶過快，乳后鋼板混晶嚴(yán)重對(duì)鋼板沖擊韌性的影響，故精軋開軋溫度不能高于ll〇〇°C， 同時(shí)為避免鋼板入水前發(fā)生過多的先共析鐵素體轉(zhuǎn)變，以保證鋼板組織由奧氏體經(jīng)強(qiáng)冷直 接轉(zhuǎn)變成貝氏體/馬氏體組織，結(jié)合微合金碳氮化物釘扎位錯(cuò)的作用，共同細(xì)化鋼板冷卻 后貝氏體/馬氏體板條團(tuán)晶粒尺寸，快速提高厚規(guī)格鋼板強(qiáng)度，故精軋開軋溫度不能低于 900。。。
[0037] 通過大壓下軋制，奧氏體晶粒呈壓扁和拉長(zhǎng)狀態(tài)，隨著壓下量的增加，晶粒內(nèi)產(chǎn)生 大量滑移帶和位錯(cuò)，增大了有效晶界面積，增加相變細(xì)化效果，提高鋼的強(qiáng)韌性，同時(shí)考慮 到鋼板應(yīng)保證粗軋階段的足夠的壓下量，以均勻細(xì)化鋼板斷面組織，改善鋼板低溫沖擊韌 性，綜合考慮，中間坯厚度應(yīng)控制在成品厚度的2. 0?4. 0倍。
[0038] (c)冷卻條件：開冷溫度為750?830°C，終冷溫度不高于300°C，冷卻速度為5? 50°C/s。在該發(fā)明鋼板生產(chǎn)過程中，為確保鋼板入水前組織基本以奧氏體為主，在鋼板強(qiáng)冷 過程中，奧氏體直接轉(zhuǎn)變成貝氏體/馬氏體，通過在線強(qiáng)冷手段快速提高鋼板強(qiáng)度水平，因 此為避免基體中過多軟相（先共析鐵素體）的形成，鋼板開冷溫度不得低于750°C;考慮到 軋后到入水前鋼板需要在輥道上走行10秒左右時(shí)間，若此時(shí)鋼板溫度過高，乳后可能會(huì)存 在應(yīng)變誘導(dǎo)奧氏體組織再結(jié)晶、部分再結(jié)晶或者亞晶回復(fù)的現(xiàn)象，導(dǎo)致鋼板入水前晶粒粗 大，影響厚板的低溫韌性，因此鋼板開冷溫度不得高于830°C。
[0039] 考慮到終冷溫度過高，貝氏體/馬氏體相變不完全，鋼板強(qiáng)度難以大幅快速提高， 故終冷溫度控制在300°C以下。
[0040] 隨著冷卻速度的增加，促進(jìn)奧氏體向低溫組織的轉(zhuǎn)變，提高板條貝氏體/馬氏體 硬相組織體積分?jǐn)?shù)，從而實(shí)現(xiàn)鋼板強(qiáng)度大幅提升，同時(shí)考慮到厚鋼板熱傳導(dǎo)能力有限，綜合 考慮，冷卻速度控制在5?50°C/s范圍內(nèi)。
[0041] (d)回火：通過對(duì)鋼板實(shí)施合理的回火熱處理，有效均勻組織，提高鋼板的塑韌 性，同時(shí)促進(jìn)二相粒子的充分析出，發(fā)揮鋼中微合金元素的析出強(qiáng)化作用，確保鋼板獲得穩(wěn) 定的強(qiáng)度、塑性和韌性指標(biāo)。綜合考慮，回火溫度控制在570?640°C范圍內(nèi)，回火保溫時(shí)間 控制在8?45min范圍內(nèi)。
[0042] 本發(fā)明的鋼板具有高強(qiáng)度、優(yōu)良的塑韌性并且生產(chǎn)工藝可實(shí)現(xiàn)減量化，成本低廉， 節(jié)能綠色環(huán)保，適用于推廣使用。
[0043] 具體地，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：
[0044] (1)本發(fā)明鋼軋后直接進(jìn)行回火熱處理，無需進(jìn)行離線淬火，相比傳統(tǒng)調(diào)質(zhì)工藝可 簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序，大幅降低生產(chǎn)成本，同時(shí)還可明顯縮短交貨周期，綜合效益顯著；
[0045] (2)對(duì)磷含量要求較寬松，可極大降低冶煉成本，同時(shí)合金化時(shí)，可采用價(jià)格低廉 的高碳錳鐵代替低碳錳鐵，而且通過對(duì)成分進(jìn)行合理優(yōu)化，省去了Nb、Ni和V貴重金屬，結(jié) 合軋后超快速冷卻工藝的實(shí)施，大幅降低鋼種的合金成本；
[0046] (3)軋后超快速冷卻工藝能夠極大地保留軋制過程所產(chǎn)生的高密度位錯(cuò)組織，為 冷卻過程相變提供更多的形核點(diǎn)，基體組織明顯細(xì)化，同時(shí)鋼板強(qiáng)度也得到快速提升；
[0047] (4)經(jīng)過超快速冷卻的軋后組織具備非常穩(wěn)定的回火穩(wěn)定性，在熱加工或焊接過 程中，由于位錯(cuò)強(qiáng)化和第二相粒子的析出強(qiáng)化作用，鋼板表現(xiàn)出更加穩(wěn)定的力學(xué)性能。
[0048] 綜上所述，本發(fā)明鋼的綜合力學(xué)性能優(yōu)越，不易斷裂和破壞，使用安全可靠，可廣 泛應(yīng)用于煤礦液壓支架、重型工程機(jī)械、海洋平臺(tái)等大型工程機(jī)械裝備或鋼結(jié)構(gòu)的制造。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0049] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例6鋼的微觀組織。
【具體實(shí)施方式】
[0050] 本發(fā)明涉及的厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)高強(qiáng)鋼板的化學(xué)成分按表1所示 化學(xué)成分進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉并澆注成連鑄坯或鑄錠，將連鑄坯或鑄錠開坯后在加熱爐中加熱， 采用中厚板軋機(jī)或爐卷軋機(jī)軋制，乳后鋼板僅進(jìn)行一道離線回火熱處理。鑄坯出爐溫度、終 軋溫度、終冷溫度等主要工藝參數(shù)見表2。相應(yīng)鋼板拉伸性能、-20°C縱向沖擊功、厚度規(guī)格 在表3中列出，可見本發(fā)明鋼的低溫沖擊韌性優(yōu)異，-20°C縱向AKv不低于150J。圖1示出 了實(shí)施例6鋼的SEM微觀組織照片，顯示組織為板條貝氏體/馬氏體。
[0051] 下面的表1示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例1至實(shí)施例8的鋼的化學(xué)成分。
[0052] 表1本發(fā)明實(shí)施例的化學(xué)成分（wt. % )
[0053]
【權(quán)利要求】
1. 一種厚度60mm以下屈服強(qiáng)度690MPa級(jí)鋼板，其特征在于，所述鋼板的化學(xué)成分按 重量百分比計(jì)包含：C :0· 10%?0· 20%、Si :0· 15%?0· 50%、Mn :L 00%?L 60%、Cr : 0· 10%?0· 60%、Als :0· 015%?0· 050%、Ti :0· 008%?（λ 025%、M〇 :0· 10%?0· 30%、 B :0· 0008%?0· 0030%、P 彡 0· 025%、S 彡 0· 008%、N 彡 40ppm、0 彡 20ppm、H 彡 2ppm，其 余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其特征在于，所述鋼板的屈服強(qiáng)度大于等于690MPa。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其特征在于，所述鋼板的組織主要由板條貝氏體和馬 氏體組成。
4. 一種權(quán)利要求1-3中任一所述鋼板的制備方法，包括以下步驟： (1) 冶煉和澆鑄； (2) 加熱：對(duì)澆鑄后獲得的鋼坯加熱，鋼坯出爐溫度控制在1150?1230°C ; (3) 軋制：步驟（2)加熱后的鋼坯粗軋獲得中間坯，中間坯厚度為成品厚度的2. 0? 4. 0倍，鋼坯精軋開軋溫度為900?1100°C，終軋溫度為850?940°C ; (4) 冷卻：開冷溫度為750?830°C，終冷溫度不高于300°C，冷卻速度為5?50°C /s ; (5) 回火處理：回火溫度為570?640°C，回火保溫時(shí)間為8?45min。
【文檔編號(hào)】C22C38/32GK104278206SQ201410546964
【公開日】2015年1月14日 申請(qǐng)日期:2014年10月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月15日
【發(fā)明者】楊建勛, 劉菲, 孫其家, 李廣艷, 李新東 申請(qǐng)人:山東鋼鐵股份有限公司