由鎢礦物原料零污染制備apt的系統的制作方法

由鎢礦物原料零污染制備apt的系統的制作方法
【專利摘要】一種鎢礦物原料的冶金系統，生料配制時，含鈣物質的加入量至少為按使鎢礦物原料中的鎢生成Ca3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6理論量的1.0倍，配入的礦化劑為氟化物，優選地為氟化鈣，氟化鈣的加入量為干鎢礦物原料量的0.5-7質量％；焙燒窯的生料焙燒溫度不低于500℃；焙燒時間為0.5-8.0h；浸出裝置具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；浸出漿液的固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口、晶種反饋口；結晶裝置具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置具有結晶母液返回至浸出裝置的出口。本發明實現了廢水零排放，達到了綠色冶金的技術水平。
【專利說明】由鎢礦物原料零污染制備APT的系統

【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種由鎢礦物原料制備APT的系統，屬于鎢冶煉【技術領域】。
[0002] 術語"生料"是指鎢礦物原料、配料，按比例配合后，并磨至一定細度的混合物料。
[0003] 術語"熟料"是指鎢礦物原料、配料經磨細、混合成生料，再經高溫焙燒后所得的物 料。
[0004] 術語"礦化劑"是指在生料焙燒過程中能加速鎢礦物原料與配料之間的反應或降 低焙燒溫度的物質。

【背景技術】
[0005] 現有技術中，制備APT的工業方法主要包括如下步驟：通過苛性鈉或蘇打分解鎢 礦物原料，獲得粗鎢酸鈉溶液；通過溶液凈化-離子交換或溶劑萃取轉型（或者通過離子交 換或溶劑萃取除雜并轉型），獲得純鎢酸銨溶液；再通過蒸發結晶，獲得APT產品。
[0006] 現有技術都存在如下本質缺陷：均采用不循環或半循環工藝體系，沒有實現全部 循環工藝。現有技術至少存在以下技術問題：必需設置廢水排出口，廢水污染問題無法徹底 根除；輔助物料大都為一次性消耗品，且浸出過程的浸出劑過量使用，這些輔助物料在相應 工藝步驟反應完畢后要么直接外排、要么需要使用對應的酸或者堿中和后再外排，輔助物 料消耗多，生產成本高；在廢水中不可避免地帶出部分鎢元素，鎢元素回收率低；設備投資 大，工藝流程長，生產率較低，較難實現連續生產。
[0007] 在這樣的APT制備過程中，輔助原料消耗較大，且產生大量廢水；鎢酸鈉溶液轉型 過程中產生大量的高鹽廢液，蒸發結晶母液產生氨氮廢水。
[0008] 如果把有廢水排放的開路流程變成沒有廢水排放的閉路流程，不是沒有技術上的 可能性，而是投入的資金甚至可能大于利潤，為此，企業不得不選擇排放，結果導致嚴重的 環境污染。


【發明內容】

[0009] 本發明的目的是提供一種從鎢礦物原料制備APT的系統，其流程短、溶液可循環 利用、環境污染幾乎被根除、成本低、易于產業化。
[0010] 為此，根據本發明的一個方面，提供了一種從鎢礦物原料制備APT的方法，該方法 包括如下步驟：
[0011] 1)將鎢礦物原料、配料磨細后，混合均勻制備生料；
[0012] 2)對生料進行焙燒，獲得熟料，并將熟料進行破碎，磨細；
[0013] 3)以碳酸銨、碳酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-鎢酸銨、碳酸銨-CO2、碳酸銨-氨水-C0 2、 碳酸銨-氨水、碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨、碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2、碳酸銨-氨 水-鎢酸銨、碳酸銨-鎢酸銨-CO 2、碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2體系浸出熟料；
[0014] 4)浸出漿液經固液分離及渣相洗漆，得到粗鎢酸銨溶液和浸出漁，部分浸出渣作 為配料返回步驟1)進行生料配置，剩余部分堆存；
[0015] 5)粗鎢酸銨溶液凈化除雜；
[0016] 6)凈化后溶液采用蒸發結晶析出APT，同時獲得氨氣和二氧化碳氣體；
[0017] 7)對結晶后的漿液進行液固分離，得到結晶母液和固相，固相經水和/或銨鹽溶 液洗滌，烘干后洗滌后即獲得APT產品，結晶母液與步驟6)得到的氨氣和二氧化碳一起返 回到步驟3)，并在補充損失的碳酸銨（可由碳酸氫銨或氨水和CO2部分替代）后循環浸出 熟料。
[0018] 優選地，所述的鎢礦物原料包括，白鎢礦、黑鎢礦、黑白鎢混合礦、和/或鎢細泥；
[0019] 優選地，生料配制時，浸出渣的加入量至少為按使鎢礦物原料中的鎢生成Ca3WO 6 和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6理論量的I. 0倍，優選為1. 1-1. 5倍，更優選為1. 1-1. 2 倍；生料粒度不受特別限制，優選為不大于200 μ m，更優選為不大于100 μ m，更優選為不大 于40 μ m ;生料焙燒時，溫度為不低于500°C，優選為800-1050°C，更優選為850-950°C ;
[0020] 優選地，生料焙燒的時間為0. 5-8. 0h，優選為1. 0-3. 0h，更優選為2. Oh ;鎢礦物原 料為白鎢礦時，焙燒氣氛不受特別限制，優選為中性或氧化性氣氛；
[0021] 優選地，鎢礦物原料為黑鎢礦、黑白鎢混合礦、和/或鎢細泥時，焙燒氣氛為中性 或還原性氣氛，優選為中性氣氛；熟料的粒度不受特別限制，優選為不大于200 μ m，再優選 為不大于74 μ m，再優選為不大于45 μ m ;
[0022] 優選地，浸出體系中的CO2 -部分來自生料焙燒過程所產生的爐（窯）氣或者是 商品CO2，另一部分來自鎢酸銨溶液蒸發結晶過程所產生的CO 2 ;
[0023] 優選地，CO2可在浸出過程中通入，也可以在浸出前通入。
[0024] 優選地，浸出初始體系中碳酸銨濃度大于20g-(NH4)2C0 3/100g_H20,優選為該體系 下其飽和溶液的濃度，而碳酸氫銨則以溶液或固體的形式加入，碳酸氫銨的加入量不受特 別限制，優選為不少于使熟料中的鈣轉化為CaCO 3所需量（理論量）的1.0倍，更優選為 理論量的1. 1-1.4倍，鎢酸銨濃度無特別限制，只要能確保熟料中鎢充分浸出后所得溶液 中的鎢酸銨濃度不超過該體系下的平衡濃度即可，氨水的加入量也不受特別限制，優選的 浸出初始體系中NH 3的質量百分含量為0 %?28%，更優選為5 %?20%，更優選為5 %? 10% ;熟料的浸出過程在密閉體系中進行，以碳酸銨體系、碳酸銨-碳酸氫銨體系、碳酸 銨-氨水體系、碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨體系、碳酸銨-氨水-鎢酸銨體系和碳酸銨-鎢 酸銨體系浸出熟料時，反應體系的絕對壓力不受特別限制，以碳酸銨-CO 2體系、碳酸銨-碳 酸氫銨-CO2體系、碳酸銨-氨水-CO2體系、碳酸銨-鶴酸銨-CO 2體系、碳酸銨-氨水-鶴 酸銨-CO2體系和碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2體系浸出熟料時，需控制反應體系的絕對 壓力不小于Iatm,優選為2atm ;
[0025] 優選地，浸出溫度不低于5°C，優選為10_80°C，更優選為20_70°C，更優選為 30-50 0C ；
[0026] 優選地，浸出時間不受特別限制，只要能確保熟料中鎢能充分浸出即可，優選地浸 出時間為〇. 5-8. 0h，更優選地浸出時間為2_5h ;凈化除雜過程包括除鑰、磷、錫、砷、硅、鐵、 鈉、鉀、鉍、銻、鈣、鎂過程的至少一種；
[0027] 根據本發明的另外一個方面，提供了一種采用權利要求1所述的方法制備APT的 系統，包括：
[0028] 1)磨礦設備A，鎢礦物原料、配料經配料計量后，采用磨礦設備A將各種原料磨細、 混勻，制備具有一定細度和均勻度的生料；
[0029] 2)焙燒窯（爐），將制備的生料加入焙燒窯（爐）中焙燒，冷卻后得到熟料；
[0030] 3)磨礦設備B，燒成的熟料采用磨礦設備B磨細；
[0031] 4)浸出設備，熟料在浸出設備中進行浸出；
[0032] 5)過濾設備，浸出漿液采用過濾設備進行過濾洗滌；
[0033] 6)除雜設備，粗鎢酸銨溶液在除雜設備內凈化除雜；以及
[0034] 7)結晶設備，鎢酸銨精制液在結晶設備內蒸發結晶。
[0035] 優選地，所述磨礦設備A選自：振動磨機、球磨機、棒磨機、自磨機、攪拌磨機、懸輥 粉碎機、塔式磨機、膠體磨機、離心磨機、高壓盤磨機、雷蒙磨機、氣流粉碎機。
[0036] 優選地，所述焙燒窯（爐）包括：靜態焙燒窯（爐）和動態焙燒窯（爐），。
[0037] 優選地，所述磨礦設備B選自：振動磨機、對輥機、球磨機、棒磨機、自磨機、攪拌磨 機、懸輥粉碎機、塔式磨機、膠體磨機、離心磨機、高壓盤磨機、雷蒙磨機、氣流粉碎機。
[0038] 優選地，所述浸出設備可以是單獨一個浸出設備，也可以2-4個浸出設備串聯使 用。
[0039] 優選地，所述浸出設備可以是攪拌浸出設備，也可以是球磨浸出設備。
[0040] 優選地，所述浸出設備可以密封，并能夠承受3atm壓力。
[0041] 優選地，所述過濾設備是抽濾設備、壓濾設備、和/或自然過濾槽。
[0042] 優選地，所述除雜設備是除雜罐、過濾設備、和/或沉降槽。
[0043] 優選地，所述除雜罐內設有攪拌裝置、保溫裝置。
[0044] 本發明相對于現行APT的工業生產方法，其優點在于：
[0045] 1)實現了由鎢礦物原料制備APT過程中溶液的閉路循環，從而理論上可根除APT 生產過程中由于大量廢水排放而造成的環境污染問題；
[0046] 2)通過將鎢礦物原料焙燒轉型，使鎢元素改含在容易被碳酸銨鹽溶液浸出的物質 中，實現了鎢的低溫浸出，降低浸出過程中的能量消耗和成本，同時，浸出渣又可以作為鎢 礦物原料轉型過程中的配料而循環使用；
[0047] 3)采用低成本、易循環的碳酸銨鹽體系浸出鎢礦物熟料，直接得到鎢酸銨溶液，取 消了從鎢酸鈉溶液到鎢酸銨溶液的轉型步驟，流程簡單；
[0048] 4)由于多種輔助物料的循環利用，輔助物料消耗量大幅度減少，加工費用大幅度 降低；
[0049] 5)操作簡單，便于控制，易于工業應用。
[0050] 根據本發明，用"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-鎢酸銨_C02"或"碳酸 銨-氨水-鎢酸銨"或"碳酸銨-氨水"或"碳酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨"或"碳酸銨-氨 水-CO 2"或"碳酸銨-氨水-鎢酸銨_C02"或"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2"或"碳酸 銨-co 2"或"碳酸銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨-co2"體系作為浸出液非顯而易見， 這是因為：弱堿性體系處理不了白鎢礦、黑鎢礦、黑白鎢混合礦和鎢細泥等化學反應活性較 低的原料（或處理效率極低）。鎢冶煉工業目前一般采用強酸（如鹽酸）或強堿（如氫氧 化鈉）性體系、并且在高溫、高壓環境下浸出鎢礦物原料，而"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨"、 "碳酸銨-鎢酸銨-CO 2 "、"碳酸銨-氨水-鎢酸銨"、"碳酸銨-氨水"、"碳酸銨"、"碳酸銨-碳 酸氫銨"、"碳酸銨-氨水-CO2 "、"碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2 "、"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸 銨-CO2 "、"碳酸銨-CO2 "、"碳酸銨-鎢酸銨"和"碳酸銨-碳酸氫銨-co2"體系均屬于弱堿 性體系，必須經過原料轉型步驟才能實現浸出。
[0051] 根據本發明，選用"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-鎢酸銨-C02"或"碳 酸銨-氨水-鎢酸銨"或"碳酸銨-氨水"或"碳酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨"或"碳酸 銨-氨水-CO2 "或"碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2 "或"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2 "或 "碳酸銨-co2"或"碳酸銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨-co2"體系進行浸出，浸出體系 物料在結晶步驟后轉化成氨氣和二氧化碳，恰好能補充入浸出體系，從而實現了輔助物料 的全部循環利用，徹底擯棄了傳統的開路不循環體系或開路半循環體系，根除了污染排放， 真正實現了綠色冶金。
[0052] 根據本發明，不僅在浸出液固比較高時可獲得好的鎢浸出效果，在浸出液固比小 于10時，熟料中鎢的浸出率也不下降，所得浸出液中WO3的濃度仍然足夠工業化生產。
[0053] 根據本發明，采用"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-鎢酸銨_C02"或"碳 酸銨-氨水-鎢酸銨"或"碳酸銨-氨水"或"碳酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨"或"碳酸 銨-氨水-CO2 "或"碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2 "或"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2 "或 "碳酸銨-co2"或"碳酸銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫銨-co2"體系浸出熟料，在浸出液 固比為4時，仍能獲得較好的鎢浸出效果，所得浸出液中WO 3濃度較高，非常適應于工業化 生產。
[0054] 根據本發明，采用閉路循環工藝，只設置廢渣排出口，不再需設置廢水排出口，廢 水排放的污染問題得到了徹底根除。
[0055] 根據本發明，輔助物料不再是一次性消耗品，浸出過程的浸出劑循環使用，即使輔 助物料過量使用，在相應工藝步驟反應完畢后也不再直接外排，不再需要使用對應的酸或 者堿中和，因此，輔助物料消耗大幅減少，生產成本大幅降低。
[0056] 根據本發明，實現了循環冶金工藝，傳統工藝體系的"廢水"被吸干榨凈，徹底避免 部分鎢元素被白白排放掉，因此，鎢元素回收率也提高了。
[0057] 根據本發明，可實現集成化生產，車間的工作環境可大幅改善，設備投資回報率明 顯提高，工藝流程變短，生產率得到大幅提高，可以實現連續的自動化生產。
[0058] 根據本發明，增加了鎢礦物原料的預處理工序，采用"碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨" 或"碳酸銨-鎢酸銨_C02"或"碳酸銨-氨水-鎢酸銨"或"碳酸銨-氨水"或"碳酸銨"或 "碳酸銨-碳酸氫銨"或"碳酸銨-氨水-co 2"或"碳酸銨-氨水-鎢酸銨_C02"或"碳酸 銨-碳酸氫銨-鎢酸銨_C02"或"碳酸銨-CO 2"或"碳酸銨-鎢酸銨"或"碳酸銨-碳酸氫 銨-C02"體系浸出鎢礦物熟料，浸出條件溫和，浸出劑便宜、易得，輔助物料可循環利用，在 理論上可消除生產過程中的廢水排放。
[0059] 根據本發明，完全脫離了現有技術，提出了一種全新的制備APT的理念和工藝，省 去會產生大量廢水的鎢酸鈉溶液轉型步驟，直接得到鎢酸銨溶液，從根本上消除了 APT生 產過程中廢水的排放，并實現了輔助物料和溶液的循環利用。
[0060] 根據本發明，工藝流程簡單，操作方便，生產成本低，無廢水排放，環境污染降低至 最低程度。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0061] 圖1為根據本發明的一種由鎢礦物原料制備APT的工藝流程圖。
[0062] 圖2為根據本發明的一種由鎢礦物原料制備APT的系統的結構原理示意圖。

【具體實施方式】
[0063] 下面結合附圖1-2對本發明的實施例作進一步說明。
[0064] 如圖1所示，本發明的含鎢礦物原料的冶金工藝包括以下步驟：
[0065] 使含W礦物原料100與配料MN (M表示陽離子，N表示陰離子）配比成生料101 ;
[0066] 焙燒生料200,促其發生化學反應，以轉型為含M和含W離子的熟料，從而使熟料獲 得高的化學反應活性；
[0067] 采用弱堿AN(A為陽離子）溶液浸出（徹底摒棄傳統的過量強堿浸出偏見）熟料， 以使熟料浸出300,并且在循環反應中，回收各環節反饋回來的溶液，以及按照實際需要補 充損失的弱堿AN ;
[0068] 對浸出漿液進行固液分離400,得到含A和含W離子的粗溶液和含M的浸出渣，對 渣相洗滌，洗滌液反饋至熟料浸出環節（第I閉環），根據實際需要，取至少部分浸出渣反饋 至生料配置環節（第II閉環）作為配料，如果浸出渣有剩余部分，則堆存；
[0069] 對含A和含W離子的粗溶液進行至少一級凈化除雜500 ;
[0070] 對凈化后的溶液進行蒸發結晶600,以析出含W元素的中間產品；同時，將釋放出 與A元素相關的氣體和與N元素相關的氣體返回至浸出熟料300的步驟（第III閉環），而 蒸發出的水反饋至浸出漿液300的固液分離環節（第IV閉環）；
[0071] 對結晶后的漿液進行液固分離700,以得到結晶母液和固相，固相經水洗滌后即 獲得含W元素的最終產品（優選地將固相進行再次溶解和結晶，以得到更高純度的最終產 品）；而結晶母液也返回至浸出熟料的步驟（第V閉環），
[0072] 為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。
[0073] 如圖2所示，本發明的鎢礦物原料的冶金系統依次包括：
[0074] 生料制備裝置10,其具有礦物原料計量（劑量）入口 11和配料計量（劑量）入口 12 (優選還設有礦化劑計量（劑量）入口 13)、生料磨細裝置（含混勻器）14、生料出口 15、 和浸出渣接收口 16 ;
[0075] 焙燒窯（爐）20,其經喂料計量器和生料倉與生料出口 15連通，具有加熱裝置、保 溫裝置（優選還包括冷卻裝置21)、和粗熟料出口 22 ;
[0076] 熟料磨細裝置30,其經熟料倉與粗熟料出口 22連通，具有磨礦器和細熟料出口 31 ；
[0077] 浸出裝置40,其與細熟料出口連通31，具有浸出劑入口 41、浸出漿液出口 42、反饋 氣體回收口 43、結晶漿液分離洗滌液回收口 44、渣相洗滌液回收口 45、晶種入口 46 (優選 地，還包括二氧化碳通入口 47);
[0078] 浸出漿液的固液分離裝置（優選過濾裝置），其與浸出漿液出口 42連通，具有含配 料元素的浸出渣的過濾洗滌器50、含鎢元素的粗溶液出口 51、浸出渣反饋口 52、至剩余浸 出渣堆存庫的出口 53、洗液反饋出口 54、蒸發結晶冷凝水的接收口 55,該固液分離裝置在 反饋至生料制備裝置10的浸出渣接收口 16的途中與浸出裝置40的晶種入口 46連通；
[0079] 至少一級凈化除雜裝置60,第一級的入口 61與含鎢元素的粗溶液出口 51連通， 各級具有凈化除雜劑入口以及雜質收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口 62 (優選 地，最后一級加設抽風裝置）；
[0080] 結晶裝置70,其入口 71與含鎢元素的精溶液出口 62連通，具有結晶漿液出口 72、 反饋至浸出裝置的氣體反饋口 73、和冷凝水出口 74 (優選具有精溶液蒸發結晶控制器）；
[0081] 結晶漿液的液固分離裝置80,其與結晶漿液出口 72連通，具有結晶母液返回至浸 出裝置40的出口 81、固相洗水入口 82、和鎢產品的出口 83 (優選地，與下一級溶解、結晶、 提純子系統連通）。
[0082] 根據本發明，將鎢礦物原料與一定量的含鈣物質和礦化劑經磨細后，混合均勻獲 得生料；生料配制時，含鈣物質的加入量至少為按使鎢礦物原料中的鎢生成Ca3WO6和/或 Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6理論量的I. 0倍，優選為1. 1-1. 5倍，更優選為1. 1-1. 2倍。
[0083] 生料配制時，配入的礦化劑為氟化物，優選地為氟化鈣，氟化鈣的加入量為干鎢礦 物原料量的0.5-7% (質量百分數），優選1-3% (質量百分數）；生料粒度不受特別限制， 優選為不大于200 μ m，更優選為不大于100 μ m，更優選為不大于40 μ m ;生料焙燒溫度不低 于500°C，優選地生料焙燒溫度為800?1050°C，更優選為850?950°C ;焙燒時間不受特 別限制，溫度低則需延長焙燒時間，為使生料中的鎢充分轉化為Ca3WO6和/或Ca 2FeWO6和/ 或Ca2MnWO6，優選地焙燒時間為0. 5-8. 0h，更優選為I. 0?3. 0h，更優選地在850?950°C 下焙燒2. Oh。
[0084] 對于白鎢礦原料，焙燒氣氛不受特別限制，優選為中性或氧化性氣氛；對于黑鎢 礦、黑白鎢混合礦、鎢細泥原料，焙燒氣氛為中性或還原性氣氛，優選為中性氣氛。本發明將 含Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6的混合物料加入到銨鹽溶液體系中，在密閉條件 下浸出，浸出完成后，浸出漿液經分離洗滌，得到鎢酸銨溶液。
[0085] 優選地，所述Ca3WO6和/或Ca2FeWO 6和/或Ca2MnWO6可為人工合成的純化合物， 也可以是鎢礦物原料經處理后得到的含Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6的混合物 (熟料）；Ca3W06和/或Ca2FeWO 6和/或Ca2MnWO6的混合物料的粒度不大于200 μ m，優選為 小于45 μ m ;所述的銨鹽溶液體系，可以是碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨體系、碳酸銨-鎢酸 銨-CO2體系、碳酸銨-氨水-鎢酸銨體系、碳酸銨-氨水體系、碳酸銨體系、碳酸銨-碳酸氫 銨體系、碳酸銨-氨水-CO 2體系、碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2體系、碳酸銨-碳酸氫銨-鎢 酸銨-CO2體系、碳酸銨-CO 2體系、碳酸銨-鶴酸銨體系、也可以是碳酸銨-碳酸氫銨-CO2體 系。
[0086] 優選地，用碳酸銨體系、碳酸銨-碳酸氫銨體系、碳酸銨-氨水體系、碳酸銨-碳酸 氫銨-鎢酸銨體系、碳酸銨-氨水-鎢酸銨體系和碳酸銨-鎢酸銨體系浸出Ca 3WO6和/或 Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6時，浸出體系的絕對壓力不受特別限制；用碳酸銨-CO 2體系、碳酸 銨-碳酸氫銨-CO2體系、碳酸銨-氨水-CO 2體系、碳酸銨-鶴酸銨-CO2體系、碳酸銨-氨 水-鎢酸銨-CO2體系和碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO 2體系浸出Ca3WO6和/或Ca2FeWO6 和/或Ca2MnWO6時，在浸出過程中通入CO2，控制浸出體系的絕對壓力不小于latm，優選為 L 5-2. 5atm，更優選為 2atm。
[0087] 優選地，浸出體系碳酸銨濃度大于20g_(NH4)2C0 3/100g_H20,優選為飽和的碳酸銨 溶液。
[0088] 優選地，所述碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-鎢酸銨-CO2、碳酸銨-氨水-鎢 酸銨、碳酸銨-鎢酸銨、碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2和碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2溶 液體系中，鎢酸銨濃度也不受特別限制，只要滿足Ca3WO6和/或Ca2FeWO 6和/或Ca2MnWO6中 的鎢充分浸出后，所得溶液中鎢酸銨濃度不超過其在該體系中的溶解度。
[0089] 優選地，所述碳酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-碳酸氫 銨-CO2和碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸銨-CO2溶液體系，碳酸氫銨加入量不受特別限制，優選 為不少于理論量的I. 0倍，更優選為理論量的I. 1?1. 4倍。
[0090] 優選地，所述碳酸銨-氨水-鎢酸銨、碳酸銨-氨水-鎢酸銨-CO2、碳酸銨-氨水 和碳酸銨-氨水-CO 2溶液體系中，氨水的加入量也不受特別限制，優選的浸出初始體系中 NH3的質量百分含量為0%?28%，更優選為5%?20%，更優選為5%?10%。
[0091] 優選地，控制浸出體系pH不小于8.0。浸出溫度不低于5°C，優選為10_80°C，更優 選為20-70°C，更優選為30-50°C;浸出時間不受特別限制，只要能使Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6 和/或Ca2MnWO6中的鎢充分浸出即可，優選為0. 5-8. 0h，更優選地浸出時間為2. 0-5. Oh。
[0092] 優選地,浸出體系初始液固比不低于I: lmL/g,優選為10:1-4: lmL/g。
[0093] 優選地，可以通過多段加料的方式，降低浸出體系的最終液固比，優選地通過兩段 加料，控制最終浸出體系的液固比為3:1?4: lmL/g。
[0094] 優選地，所述的碳酸銨溶液也可由碳酸氫銨溶液和氨水、或氨水和CO2部分替代。
[0095] 當溶液中的（NH4)2WO4濃度較高時，尤其是有大量NH 4OH存在的情況下，（順4)2104會 與浸出過程生成的高活性CaCO 3發生二次反應，生成難以被碳酸銨鹽溶液浸出的CaWO4，導 致鎢損失。主要反應可能是：

【權利要求】
1. 一種鎢礦物原料的冶金系統，包括：生料制備裝置，其將鎢礦物原料與一定量的含 鈣物質和礦化劑經磨細后，混合均勻獲得生料，生料配制時，含鈣物質的加入量至少為按 使鎢礦物原料中的鎢生成Ca 3W06和/或Ca2FeW06和/或Ca2MnW0 6理論量的1. 0倍（優 選1. 1-1. 5倍，更優選1. 1-1. 2倍），生料配制時，配入的礦化劑為氟化物，優選地為氟化 鈣，氟化鈣的加入量為干鎢礦物原料量的0.5-7% (質量百分數），優選1-3% (質量百分 數），生料粒度不受特別限制，優選為不大于200 μ m(優選為不大于100 μ m，更優選為不大 于40 μ m);焙燒窯（爐），其生料焙燒溫度不低于500°C (優選為800?1050°C，更優選為 850?950°C );焙燒時間不受特別限制，溫度低則需延長焙燒時間，為使生料中的鎢充分轉 化為Ca3W06和/或Ca 2FeW06和/或Ca2MnW06，優選地焙燒時間為0. 5-8. Oh (優選為1. 0? 3. 0h，更優選地在850?950°C下焙燒2. Oh);熟料磨細裝置，其具有細熟料出口；浸出裝 置，其具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相 洗滌液回收口、晶種入口；浸出漿液的固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、 蒸發結晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中 與浸出裝置的晶種入口連通；至少一級凈化除雜裝置；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置 的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口和鎢產 品的出口。
2. -種鎢礦物原料的冶金系統，其特征在于，該冶金系統依次包括： 生料制備裝置，其具有礦物原料計量（或劑量）入口和配料計量（或劑量）入口（優 選還設有礦化劑計量（或劑量）入口）、生料磨細裝置（含混勻器）、生料出口、和浸出渣接 收口； 焙燒窯（爐），其經喂料計量器和生料倉與生料出口連通，具有加熱裝置、保溫裝置（優 選還包括冷卻裝置）、和粗熟料出口； 熟料磨細裝置，其經熟料倉與粗熟料出口連通，具有磨礦器和細熟料出口； 浸出裝置，其與細熟料出口連通，具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、 結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口（優選地，還包括二氧化碳通入 Π )； 浸出漿液的固液分離裝置（優選過濾裝置），其與浸出漿液出口連通，具有含配料元素 的浸出渣的過濾洗滌器、含鎢元素的粗溶液出口、浸出渣反饋口、至剩余浸出渣堆存庫的出 口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸 出渣接收口的途中與浸出裝置的晶種入口連通； 至少一級凈化除雜裝置，第一級的入口與含鎢元素的粗溶液出口連通，各級具有凈化 除雜劑入口以及雜質收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口（優選地，最后一級加 設抽風裝置）； 結晶裝置，其入口與含鎢元素的精溶液出口連通，具有結晶漿液出口、反饋至浸出裝置 的氣體反饋口、和冷凝水出口（優選具有精溶液蒸發結晶控制器）； 結晶漿液的液固分離裝置，其與結晶漿液出口連通，具有結晶母液返回至浸出裝置的 出口、固相洗水入口、和鎢產品的出口（優選地，與下一級溶解、結晶、提純子系統連通）。
3. 根據權利要求1所述的系統，其特征在于：所述生料磨細裝置和/或熟料磨細裝置 選自：振動磨機、對輥機、球磨機、棒磨機、自磨機、攪拌磨機、懸輥粉碎機、塔式磨機、膠體磨 機、離心磨機、高壓盤磨機、雷蒙磨機、氣流粉碎機；和/或，所述焙燒窯（爐）是靜態焙燒窯 (爐）或動態焙燒窯（爐）。
4. 根據權利要求1所述的系統，其特征在于：所述浸出設備可以是單獨一個浸出設備， 也可以2-4個浸出設備串聯使用。
5. 根據權利要求1所述的系統，其特征在于：包括下列附加技術特征至少其中之一： 所述浸出設備可以是攪拌浸出設備，也可以是球磨浸出設備； 所述浸出設備可以密封，并能夠承受3atm壓力； 所述過濾設備是抽濾設備、壓濾設備、和/或自然過濾槽； 所述除雜設備是除雜罐、過濾設備、和/或沉降槽；以及 所述除雜罐內設有攪拌裝置、保溫裝置。
6. -種鎢礦物原料的冶金系統，其特征在于， 采用有助于形成局部工藝循環的弱堿浸出劑（現有技術中浸出劑一般采用強堿或強 酸），其浸出液在蒸發結晶過程中產生兩種或兩種以上的氣體，各氣體又可以重新參與合成 該浸出劑，結晶后的分離洗滌液同樣作為浸出劑循環使用；以及 采用一轉型配料，其通過與鎢礦物原料發生化學反應，可使得鎢元素改含在容易被所 述浸出劑溶解的中間物質中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作 為配料循環使用， 為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。
7. 如權利要求6所述的冶金系統，其特征在于，該系統包括： 在鎢礦物原料中添加轉型配料（優選地，還添加催化劑或礦化劑），磨碎、混合均勻，配 制成生料后焙燒，使得鎢元素改含在容易被所述浸出劑溶解的中間物質中；在配料環節設 置回收至少部分浸出渣的手段； 采用選定的浸出劑對中間物質進行浸出，在該浸出環節設置回收浸出劑反應氣體的手 段、結晶漿液分離洗滌液的手段、回收渣相洗滌液的手段、以及按照實際需要補充浸出劑的 手段； 對浸出漿液進行固液分離，以得到含鎢元素的粗溶液和含配料元素的浸出渣，對渣相 洗滌，洗滌液反饋至熟料浸出環節（第I閉環），根據實際需要，取至少部分浸出渣作為配料 反饋，以重復使用配料（第II閉環），若浸出渣有剩余部分，則堆存； 對含鎢元素的粗溶液進行至少一級凈化除雜； 對凈化后的溶液進行蒸發結晶，以析出含鎢元素的中間產品；同時，將釋放出的氣體返 回至浸出環節（第III閉環），而蒸發出的水反饋至浸出漿液的固液分離環節（第IV閉 環）； 對結晶后的漿液進行液固分離，以得到結晶母液和固相，固相經水和/或銨鹽溶液洗 滌，烘干后即獲得含鎢元素的最終產品（優選地將固相進行再次溶解和結晶，以得到更高 純度的最終產品）；而結晶母液也返回至浸出環節（第V閉環）。
8. 根據權利要求1所述的冶金系統，其特征在于，結晶漿液經液固分離和/或洗滌后， 結晶母液和洗液與收集的氨氣和二氧化碳混合后（或者分別），反饋至熟料的浸出裝置，固 體則或經洗滌烘干后制得產品APT，或進入下一級溶解、結晶、提純子系統； 所述鎢礦物原料包括白鎢礦、黑鎢礦、黑白鎢混合礦、和/或鎢細泥。
9. 根據權利要求1所述的冶金系統，其特征在于，所述轉型包括將鎢礦物原料、配料磨 細、混合均勻，以制備生料；對生料進行焙燒，以獲得熟料（優選將熟料進行破碎、磨細）。
10. 根據權利要求1所述的冶金系統，其特征在于，所述弱堿為碳酸銨、碳酸氫銨、氨 水、氨水+C02氣體、它們的任意混合物、和/或它們與鎢酸銨的任意混合物。
【文檔編號】C22B3/14GK104263971SQ201410527541
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年10月9日 優先權日:2014年10月9日
【發明者】李小斌, 崔源發, 周秋生, 李建圃, 齊天貴, 徐雙, 劉桂華, 林國榮, 彭志宏, 李繼紅, 徐向明, 王一霖 申請人:中南大學, 江西稀有金屬鎢業控股集團有限公司