一種汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法
【專利摘要】本發明公開了一種汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，采用電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄工藝，在電爐冶煉過程中采用快速升溫脫碳和少流渣操作，保證電爐終點磷含量為0.03～0.045％；在偏底心出鋼過程中進行脫氧、增硫及合金化；LF精煉采用CaO-SiO2-MgO低堿度渣系，保證鋼水中硫的收得率，同時采用鋁、碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，保證鋼水氧含量低于20ppm；連鑄采用全保護澆注、電磁攪拌、弱冷等工藝。通過以上工藝保證連鑄坯中P含量穩定控制在0.03～0.05％，硫含量穩定控制在0.035～0.045％，鑄坯的低倍級別不大于1.0級，氧含量不大于20ppm，表面質量優良。
【專利說明】一種汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于冶金領域，涉及一種汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法。
【背景技術】
[0002]汽車輕量化要求汽車用鋼向高強度化方向發展，且要求其加工工藝更加節能、降耗。汽車發動機連桿脹斷加工技術及其相應的脹斷連桿材料應運而生。和傳統的連桿加工技術相比，發動機連桿脹斷加工技術具有傳統連桿加工方法無可比擬的優越性，其加工工序少、節約精加工設備、節材節能、生產成本低；且脹斷連桿材料要求具有高強度、低塑性、合適的脆性和良好的切削加工性能。目前應用于汽車連桿的高強度鋼主要為合金結構鋼及非調質鋼，其生產工藝為:電爐(轉爐)冶煉-精煉-連鑄(模鑄)工藝，由于此類鋼采用傳統的加工工藝，因此，在鋼種設計和開發過程中要求鋼材具有高強度的同時還要求具有高韌性。而脹斷工藝要求連桿材料的高強度、低韌性和合適脆性，因此，在鋼種設計和開發過程中要求加入提高強度、降低韌性的元素，其生產工藝也與傳統的合金結構鋼、非調質鋼有著本質區別。
[0003]目前用于連桿脹斷加工的材料主要有C70S6鍛鋼、SPLITASC0系列鍛鋼、FRACTIM鍛鋼和S53CV-FS鍛鋼等。為了進一步提高鋼的脹斷性能，部分脹斷材料增加了提高強度和脆性的元素含量(C、P、S、N等)，導致傳統的生產方法不能生產合格的連鑄坯。
[0004]CN1664122A公開了一種低碳高硫(磷硫)易切削結構鋼連鑄坯的生產方法，通過電爐或轉爐初煉，鋼包爐精煉，連鑄機澆注的三步法工藝。其工藝針對的是低碳易切削鋼(1215等)，而對于碳含量為0.4-0.6%的高碳高硫高磷高氮裂紋敏感性鋼種不適用，且在精煉過程中采用較高堿度精煉渣(Ca/Si02 ^ 4.0)不利于鋼中S成分的穩定。
[0005]CN1667129A公開了一種含硫易切削非調質鋼的生產方法，其工藝為:轉爐冶煉-擋渣出鋼-鋼包脫氧合金化-LF鋼包精煉-全保護澆注-鑄坯控溫、控冷。但由于其采用轉爐雙渣法冶煉，冶煉終點磷含量較低，大幅度增加了能耗，同時，精煉過程中采用CaO-S12低堿度渣系(S12含量達到40.66% )對堿性爐襯鋼包浸蝕嚴重。
[0006]因此，本發明采用電爐-偏底心出鋼-LF鋼包精煉-連鑄工藝生產汽車發動機脹斷連桿用含磷、硫高強度鋼，以解決上述各種生產工藝遇到的難題。
【發明內容】
[0007]本發明的目的在于克服以上缺陷，提供一種汽車發動機脹斷連桿含磷、硫高強度鋼連鑄坯的生產方法。
[0008]本發明從汽車發動機脹斷連桿用含磷、硫高強度鋼連鑄坯的化學成分特點入手，采用電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄工藝，在電爐冶煉過程中采用快速升溫脫碳和少流渣操作，保證電爐終點磷含量為0.03~0.045% ;在偏底心出鋼過程中進行脫氧、增硫及合金化；LF精煉采用CaO-S12-MgO低堿度渣系，保證鋼水中硫的收得率，同時采用鋁、碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，保證鋼水氧含量低于20ppm ;連鑄采用全保護澆注、電磁攪拌、弱冷等工藝。通過以上工藝保證連鑄坯中P含量穩定控制在
0.03~0.05%，硫含量穩定控制在0.035~0.045%，鑄坯的低倍級別不大于1.0級，氧含量不大于20ppm及表面質量優良。其生產方法包括以下步驟:
[0009]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料，其重量比為:鐵水:廢鋼=6~8:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1630~1650°C ;終點碳為0.3~0.4%，終點磷為0.03~0.045% ；
[0010]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰3~4kg/t，硫化亞鐵2~2.5kg/t，鋁塊I~1.5kg/t，硅鈣鋇2~2.5kg/t，確保進入LF精煉爐中的鋼水氧含量不大于80ppm，硫含量為0.05~0.06% ;
[0011]3) LF爐精煉:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3~3.5kg/t，石英砂3~3.5kg/t造低堿度精煉渣，低堿度精煉渣的主要成分為:Ca035~45%，Si022 5~30%，Al2O31~15%，MgO15~20%，Mn02~5%，CaF23~8%，堿度為L 2~L 8 ;送電10分鐘后喂鋁線I~
1.5m/t，采用脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間大于30min ;用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.04~0.05% ;成分和溫度調整完成后，鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~12min。
[0012]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口 -中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝。
[0013]長水口及中間包采用氬封保護，一方面可以防止中間包鋼液內的二次氧化；另一方面，防止中間包耐火材料部件內部形成負壓區，避免鋼液從鋼包流向中間包或從中間包流入結晶器時，從不同耐火材料連接處和耐火材料微孔吸入空氣。但氬封壓力過大易改變中間包鋼液流場，影響鑄坯質量，因此，設計的氬封壓力為0.1~0.15MPa。
[0014]結晶器的錐度為0.95，水量為1700~1800L/min，結晶器水量過大，進入拉矯機的鑄坯溫度過低，易導致鑄坯產生矯直裂紋，結晶器水量過小，易導致拉漏等事故；結晶器采用電磁攪拌，其有利于改善方坯內部質量(中心偏析、凝固組織等)；但如電磁攪拌強度過大，易導致溢流漏鋼、鑄坯縱裂紋等質量問題。因此，設計電磁攪拌電流為500~600A，頻率為3~4Hz。
[0015]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.80，熔點為1080°C。含磷、硫高強度鋼由于高溫強度低，裂紋敏感性強，同時該鋼種界面張力小，鋼渣混合后難以分離，鑄坯易產生夾渣和粘渣，為此，較高的堿度(0.80)和較低的熔點不僅有利于控制著鑄坯表面質量，而且也是澆注順行的關鍵。
[0016]二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.25~0.28L/kg。因為二冷區冷卻強度過小，應造成連鑄坯產生鼓肚和拉漏等問題，冷卻強度過大，連鑄坯心部容易出現嚴重疏松、縮孔、心部裂紋等缺陷，同時造成矯直溫度降低，鑄坯高溫塑性降低，容易形成矯直裂紋。
[0017]由于含磷、硫高強度鋼的高溫脆性在800-950°C之間，因此，矯直段采用多點矯直方式，進入矯直段溫度為950~1000°C。矯直溫度過低，容易產生矯直裂紋；矯直溫度過高，對二次冷卻區控制要求過于苛刻，易使連鑄坯形成心部缺陷，甚至造成漏鋼等生產事故。
[0018]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，為了降低連鑄坯冷卻過程中的組織應力和熱應力，連鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間不大于lOmin，鑄坯進入緩冷坑溫度不小于600°C。
[0019]本發明提供的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法與現有的工藝技術相比，主要有以下優點:
[0020]I)本發明生產成本低，節約能源；
[0021]2)本發明提供的工藝線路簡單，可操作性強，易于控制；
[0022]3)鋼中不用添加磷鐵，節約合金；
[0023]4) S成分易于控制，S的收得率高；
[0024]5)減少了鑄坯裂紋。
【具體實施方式】
[0025]以下是結合實例對本發明作進一步描述:
[0026]實施例1:
[0027]采用工藝:電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄，生產化學成分為:C0.4%,S1.7%, Mnl.2%, P0.03%, S0.035%, N0.016%的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯，其步驟如下:
[0028]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料,其比例為:鐵水:廢鋼=6:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1630°C ;終點碳為0.3%，終點磷為0.03%。
[0029]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰4kg/t,硫化亞鐵2kg/t,招塊1.5kg/t,娃鈣鋇2.5kg/t,進入LF精煉爐中的鋼水氧含量80ppm,硫含量為0.05%。
[0030]3) LF精煉爐:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3kg/t，石英砂3kg/t造低堿度精煉渣，精煉渣主要成分為:Ca040%，Si0230%, Al2O31%，Mg015%, Mn02%, CaF23%，精煉渣堿度為1.3。送電10分鐘后喂鋁線1.5m/t，采用碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間為40min。用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.04%。成分和溫度調整完成后,鋼水進行軟吹,軟吹時間為8min。
[0031]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口 -中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝，其中:
[0032]長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.1OMPa ；
[0033]結晶器錐度為0.95，結晶器水量為1800L/min，結晶器采用電磁攪拌，電磁攪拌電流為600A，頻率為3Hz ；
[0034]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.8，熔點為1080°C ；
[0035]鑄坯二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.28L/kg ；
[0036]鑄還矯直米用多點矯直方式，進入矯直段溫度為950°C ；
[0037]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間為9min，鑄坯進入緩冷坑溫度650°C。
[0038]實施例2:
[0039]采用工藝:電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄，生產化學成分為:C0.45%,S1.6%, Mnl.3%, P0.05%, S0.045%, N0.02%的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯，其步驟如下:
[0040]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料,其比例為:鐵水:廢鋼=8:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1645°C ;終點碳為0.35%，終點磷為0.045%。
[0041]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰3kg/t,硫化亞鐵2.5kg/t,招塊L 2kg/t,娃鈣鋇2.3kg/t,進入LF精煉爐中氧含量為60ppm,硫含量為0.06%。
[0042]3) LF精煉爐:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3.5kg/t，石英砂3.5kg/t造低堿度精煉渣，精煉渣主要成分為:Ca035 %，Si0230 %，Al2O31 %，Mg020 %，Mn02 %，CaF23 %，精煉渣堿度為1.2。送電10分鐘后喂鋁線lm/t，采用碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間為35min。用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.05%。成分和溫度調整完成后,鋼水進行軟吹,軟吹時間為12min。
[0043]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口-中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝，其中:
[0044]長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.12MPa ；
[0045]結晶器錐度為0.95，結晶器水量為1750L/min，結晶器采用電磁攪拌，電磁攪拌電流為600A，頻率為3Hz ；
[0046]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.8，熔點為1080°C ；
[0047]鑄坯二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.25L/kg ；
[0048] 鑄坯矯直采用多點矯直方式，進入矯直段溫度為980°C ；
[0049]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間為8min，鑄坯進入緩冷坑溫度為600°C。
[0050]實施例3:
[0051]采用工藝:電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄，生產化學成分為:C0.5%,S1.75%, Mnl.1%,P0.045%, S0.04%,N0.018%的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯，其步驟如下:
[0052]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料,其比例為:鐵水:廢鋼=8:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1630°C ;終點碳為0.4%，終點磷為0.042%。
[0053]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰3.5kg/t，硫化亞鐵2.2kg/t，鋁塊1.2kg/t，硅鈣鋇2.2kg/t，進入LF精煉爐中氧含量為70ppm，硫含量為 0.055%。
[0054]3) LF精煉爐:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3.2kg/t，石英砂3.2kg/t造低堿度精煉渣，精煉渣主要成分為:Ca038 %，Si0228 %，Al20312 %，MgO16 %，Mn03 %，CaF23 %，精煉渣堿度為1.4。送電10分鐘后喂鋁線1.3m/t，采用碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間為35min。用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.043%。成分和溫度調整完成后,鋼水進行軟吹,軟吹時間為lOmin。
[0055]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口-中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝，其中:
[0056]長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.12MPa ；
[0057]結晶器錐度為0.95，結晶器水量為1700L/min，結晶器采用電磁攪拌，電磁攪拌電流為500A，頻率為4Hz ；
[0058]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.80，熔點為1080 0C ；
[0059]鑄坯二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.25L/kg ；
[0060]鑄坯矯直采用多點矯直方式，進入矯直段溫度為1000°C ；
[0061]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間為8min，鑄坯進入緩冷坑溫度為650°C。
[0062]實施例4:
[0063]采用工藝:電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄，生產化學成分為:C0.48%,S1.25%, Mnl%, P0.04%, S0.04%, N0.021 %的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯，其步驟如下:
[0064]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料,其比例為:鐵水:廢鋼=7:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1635°C ;終點碳為0.38%，終點磷為0.037%。
[0065]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰
3.5kg/t， 硫化亞鐵2.3kg/t，鋁塊1.2kg/t，硅鈣鋇2.2kg/t，進入LF精煉爐中氧含量65ppm，硫含量為 0.055%。
[0066]3) LF精煉爐:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3.3kg/t，石英砂3.3kg/t造低堿度精煉渣，精煉渣主要成分為:Ca040 %，Si0225 %，Al2O31 %，Mg015%，Mn05 %，CaF25 %，精煉渣堿度為1.6。送電10分鐘后喂鋁線1.2m/t，采用碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間40min。用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.045%。成分和溫度調整完成后,鋼水進行軟吹,軟吹時間為12min。
[0067]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口-中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝，其中:
[0068]長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.13MPa ；
[0069]結晶器錐度為0.95,結晶器水量為1750L/min,結晶器米用電磁攪拌，電磁攪拌電流為550A，頻率為4Hz ；
[0070]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.80，熔點為1080 0C ；
[0071]鑄坯二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.26L/kg ；
[0072]鑄坯矯直采用多點矯直方式，進入矯直段溫度為980°C ；
[0073]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間為8min，鑄坯進入緩冷坑溫度為620°C。
[0074]實施例5:
[0075]采用工藝:電爐冶煉-偏底心出鋼-LF爐精煉-連鑄，生產化學成分為:C0.6%，S1.25%, Mnl.05%, P0.035%, S0.045%, N0.017%的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯，其步驟如下:
[0076]I)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料，其比例為:鐵水:廢鋼=8:1 ;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1630°C ;終點碳為0.40%，終點磷為0.030%。
[0077]2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰3kg/t，硫化亞鐵2.5kg/t，鋁塊lkg/t，硅鈣鋇2kg/t，進入LF精煉爐中氧含量為75ppm，硫含量為 0.06%。
[0078]3) LF精煉爐:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3.3kg/t，石英砂3.3kg/t造低堿度精煉渣，精煉渣主要成分為:Ca038 %，Si0228 %，Al20312 %，MgO16 %，Mn02 %，CaF24%，精煉渣堿度為1.4。送電10分鐘后喂鋁線lm/t，采用碳化硅、碳粉、硅鐵粉和硅鈣粉等脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間35min。用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為
0.05%。成分和溫度調整完成后,鋼水進行軟吹,軟吹時間為lOmin。
[0079]4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口-中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝，其中:
[0080]長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.15MPa ；
[0081]結晶器錐度為0.95，結晶器水量為1700L/min，結晶器采用電磁攪拌，電磁攪拌電流為500A，頻率為4Hz ；
[0082]采用含磷、硫高強度鋼專用結晶器保護渣，其特點為:堿度為0.80，熔點為1080 0C ；
[0083]鑄坯二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.25L/kg ；
[0084]鑄坯矯直采用多點矯直方式，進入矯直段溫度為1000°C ；
[0085]采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間為8min，鑄坯進入緩冷坑溫度為650°C。
[0086]通過以上實施例生產的汽車發動機脹斷連桿用含磷硫高強度鋼連鑄坯的低倍、氧、磷、硫控制情況見下表:
[0087]
【權利要求】
1.一種汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于包括以下步驟: 1)電爐冶煉:采用鐵水、廢鋼作為原材料，其重量比為:鐵水:廢鋼=6-8:1;冶煉前期快速升溫脫碳和少流渣，氧化終點溫度為:1630~1650°C ;終點碳為0.3~0.4%，終點磷為 0.03 ~0.045% ； 2)偏底心出鋼:出鋼采用留鋼留渣操作，出鋼1/3時向鋼包中加入活性石灰3~4kg/t，硫化亞鐵2~2.5kg/t，鋁塊I~1.5kg/t，硅鈣鋇2~2.5kg/t，確保進入LF精煉爐中的鋼水氧含量不大于80ppm，硫含量為0.05~0.06% ; 3)LF爐精煉:鋼水進入精煉爐后加入鎂砂3~3.5kg/t，石英砂3~3.5kg/t造低堿度精煉渣，低堿度精煉渣的主要成分為:Ca035~45%，Si0225~30%，Al2O31~15%，MgO15~20%，Mn02~5%，CaF23~8%，堿度為1.2~1.8 ;送電10分鐘后喂鋁線I~1.5m/t，采用脫氧材料進行擴散脫氧，脫氧時間大于30min ;用硫線調整鋼中硫含量，保證吊包上連鑄平臺時鋼中硫含量為0.04~0.05% ;成分和溫度調整完成后，鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~12min。 4)連鑄:鋼水連鑄采用大包-長水口-中間包-結晶器-二冷-矯直-切割-緩冷工藝。
2.如權利要求1所述的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:長水口及中間包采用氬封保護，氬封壓力為0.1~0.15MPa。
3.如權利要求1所述 的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:結晶器的錐度為0.95，水量為1700~1800L/min，結晶器采用電磁攪拌，電磁攪拌電流為500~600A，頻率為3~4Hz。
4.如權利要求1所述的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:采用含磷、硫高強度鋼結晶器保護渣，所述結晶器保護渣的堿度為0.8，熔點為1080°C。
5.如權利要求1所述的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:二冷段采用四段冷卻方式，其中第一、二段為水冷方式，第三、四段為氣霧冷卻方式，二冷水比水量為0.25~0.28L/kg。
6.如權利要求1所述的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:矯直段米用多點矯直方式，進入矯直段溫度為950~1000°C。
7.如權利要求1所述的汽車發動機脹斷連桿高強度鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于:采用火焰切割后的連鑄坯進入冷床后迅速吊入緩冷坑，其中，連鑄坯切割完成至吊入緩冷坑時間不大于lOmin，鑄坯進入緩冷坑溫度不小于600°C。
【文檔編號】C21C7/076GK104164534SQ201410361484
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年7月25日 優先權日:2014年7月25日
【發明者】張賢忠, 陳慶豐, 王國秋, 卜勇, 熊玉彰, 董瑋, 韋澤洪, 李獻忠, 張淵普, 黃紅明, 李偉 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司