提高燒結礦利用效率的高爐布料方法
【專利摘要】本發明公開了一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，包括以下步驟：1)將燒結礦稱重和篩分，粒徑<3mm的燒結礦作為二次返礦返回，粒徑≥3mm的燒結礦送入高爐中；2)將入爐燒結料控制在布料溜槽傾動角位差為7°～9°的布料寬度，并控制入爐燒結料徑向邊緣到爐墻的距離為爐膛內徑的1/15～1/10進行布料。本發明突破傳統入爐燒結礦粒徑需≥4mm的限制，將粒徑在3～4mm的燒結來料納入入爐燒結礦中，提高了小粒徑燒結礦使用率，進而提高了燒結礦的整體利用效率，減少了返礦量，緩解了產能提高帶來的燒結壓力，并將原來的“焦炭-大粒徑燒結礦-小粒徑燒結礦”三步分級布料方式轉變為“焦炭-燒結”兩步一循環的布料方式，簡化了布料流程，提高了冶煉效率。
【專利說明】提高燒結礦利用效率的高爐布料方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及冶金技術，具體地指一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法。
【背景技術】
[0002]武鋼高爐采取的一般布料模式為大粒度燒結礦與小粒度燒結礦分級入爐，將高爐布料溜槽沿徑向方向劃分為11個角位，采取的布料制度一般為其中，C
表示焦炭，Ol表示的是大粒度燒結礦，而Os表示的是小粒度燒結礦，9環到5環的角位差一般為12°，I號角位一般為10°。燒結廠來料通過分級篩按照粒徑D進行分級，小燒Os的粒徑4mm≤D≤13mm,大燒的粒徑D ^ 13mm,小燒分布在大燒的徑向外圍，且小燒的使用量一般為總燒結料的22%，對于粒徑D < 4_的燒結料作為二次返礦送回到燒結廠重新
[0003]武鋼煉鐵廠2011年增加了 2號高爐，高爐數量的增加加上高爐操作水平的進步，使得生鐵產能從2010年的1580萬噸增加到1730萬噸，隨著生鐵產能的提高，現有燒結能力難以保持生產平衡，燒結能力不足的問題日益明顯，而增加燒結機勢必會加大設備投入，因此，如何在不增加設備投入的基礎上，緩解燒結壓力便能為丞待解決的問題。
[0004]如申請號為201110316389.7的中國發明專利公開了一種燒結礦分級入爐方法，該方法對燒結礦按粒徑進行了分級，給出了所分粒徑的大小及不同粒徑燒結礦用量比例以及布料方式，該方法能起到有效改善高爐料柱的透氣性，調節煤氣流的合理分布，間接提高了燒結礦的利用效率，緩解了燒結壓力，但該方法在燒結礦分級方面增加了工作量，且針對目前礦石成本高，原料緊張的局面而言采用燒結礦分級入爐會造成小粒徑的燒結礦得不到更好的利用，提高了燒結成本。
【發明內容】
[0005]本發明的目的就是要提供一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，該方法大幅提升了小粒度燒結礦的利用效率，緩解了產能提高所帶來的燒結壓力。
[0006]為實現上述目的，本發明采用的技術方案是:一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，包括以下步驟:
[0007]I)將燒結礦進行稱重和篩分，粒徑〈3_的燒結礦作為二次返礦返回重新燒結，粒徑≥3mm的燒結礦送入高爐中；
[0008]2)將所述入爐燒結料控制在布料溜槽傾動角位差為7°~9°的布料寬度，并控制所述入爐燒結料徑向邊緣到爐墻的距離為爐膛內徑的1/15~1/10進行布料。
[0009]進一步地，所述步驟2)中，焦炭負荷為4.9~5.2t/t ;所述高爐進風面積為
0.21 ~0.23m3。
[0010]進一步地，所述步驟2)中，將所述入爐燒結料控制在布料溜槽傾動角位差為7°~8°的布料寬度，并控制所述入爐燒結料徑向邊緣到爐墻的距離為爐膛內徑的1/12 ~1/10。
[0011]更進一步地，所述步驟I)中，將粒徑為3~20_的燒結礦送入高爐中。
[0012]本發明提高小粒徑燒結礦使用率的原因分析如下:傳統觀點認為燒結礦分級入爐有利于散料床層顆粒空隙增大、從而能改善高爐料柱的透氣性，提高煤氣利用率，但這種觀點是從燒結礦的粒徑大小角度來考慮，沒有顧及不同粒度燒結礦冶金性能差異所帶來的影響，通過對不同粒徑區間燒結礦的還原粉化率、還原度、軟熔性能、化學成分及微觀結構等進行比較可知，1mm以下粒級的燒結礦冶金性能及微觀結構優于1mm以上粒級的燒結礦，其中，粒徑為3~1mm燒結礦的冶金性能最佳，其DI+3.15的值高于90%，RI值高達85%以上，粒徑為3~5mm燒結礦的RI值高達90% ;而各粒徑燒結礦的軟化區間有隨著粒度的增大而遞減的趨勢，但差距極為微小，各粒度的軟熔特性十分接近，小粒度燒結礦在中高溫區并不會造成不利影響，由此可見，大粒徑的燒結礦易于粉化，難于還原，在軟熔性能方面并不存在優勢，反而小粒徑燒結礦具有更加穩定的性能，在綜合考慮煤氣利用率與燒結礦利用率的基礎上，本發明將粒徑在3~4mm的小粒徑燒結礦也納入燒結礦原料中。
[0013]與現有技術相比，本發明具有以下優點:
[0014]其一，本發明突破傳統入爐燒結礦粒徑需> 4mm的限制，將粒徑在3~4mm的燒結來料納入入爐燒結礦中，使得小粒徑燒結礦的使用率得到提高，通過高效利用小粒徑燒結礦來提高燒結礦的整體利用效率，降低了返礦量，緩解了產能提高所帶來的燒結壓力。
[0015]其二，本發明將布料寬度變窄，使得邊緣氣流得到發展，有效防止了爐墻結瘤現象。
[0016]其三，本發明降低的返礦量不但有利于燒結礦粘結成型，提升燒結生產能力和燒結礦的強度，而且可以降低燒結燃料消耗，從而降低了燒結成本；本發明較現有燒結礦分級入爐布料方法的進風面積縮小了 2%,焦炭負荷提聞了 10%,焦炭負荷的提聞進一步降低了生產成本。
[0017]其四，本發明由原來的“焦炭-大粒徑燒結礦-小粒徑燒結礦”三步分級布料方式轉變為“焦炭-燒結”兩步一循環的布料方式，簡化了布料流程，節約了備料和上料時間，進而提聞了聞爐冶煉效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0018]圖1為高爐內燒結礦的分布位置示意圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對發明作進一步的詳細說明，便于更清楚地了解本發明，但它們不對本發明構成限定。
[0020]一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，包括以下步驟:
[0021 ] I)直接將燒結廠來料輸送到礦槽中，在礦槽下稱重，通過槽下振動篩進行篩分，槽下振動篩的篩網尺寸為3_，篩分后將粒徑〈3_的燒結礦作為二次返礦返回到燒結廠重新燒結,而粒徑> 3mm的燒結礦，優選3~20mm的燒結礦則送入高爐中，槽下布料矩陣為一批料分兩步“焦炭-燒結”的模式；
[0022]2)如圖1所示，入爐燒結料送入高爐時，將其控制在布料溜槽傾動角位差為7°~9°的布料寬度，優選布料溜槽傾動角位差為8°的布料寬度，變窄的布料寬度有利于發展邊緣氣流，從而達到中心邊緣兩股氣流平衡，并控制所述入爐燒結料徑向邊緣2到爐墻I的距離為爐膛內徑的1/15~1/10，優選為爐膛內徑的1/12~1/10，實際生產操作中可將進風面積縮小2%，優選高爐進風面積為0.21~0.23m3，以加強中心氣流對礦料層的吹透力，因此可適當提高10%的焦炭負荷,焦炭負荷優選4.9~5.2t/t,該焦炭負荷對煤氣流不會造成大的影響。
[0023]本發明方法突破傳統入爐燒結礦粒徑需> 4mm的限制，將粒徑在3~4mm的燒結來料也納入入爐燒結礦中，使得小粒徑燒結礦的使用率得到提高，通過高效利用小粒徑燒結礦來提高燒結礦的整體利用效率，減少了返礦量，緩解了產能提高所帶來的燒結壓力；而且，本布料方法使得高爐爐況更加穩定。
【權利要求】
1.一種提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，包括以下步驟: 1)將燒結礦進行稱重和篩分，粒徑<3mm的燒結礦作為二次返礦返回重新燒結，粒徑≥3mm的燒結礦送入高爐中； 2)將所述入爐燒結料控制在布料溜槽傾動角位差為7°~9°的布料寬度，并控制所述入爐燒結料徑向邊緣到爐墻的距離為爐膛內徑的1/15~1/10進行布料。
2.根據權利要求1所述的提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，其特征在于:所述步驟2)中，焦炭負荷為4.9~5.2t/t ;所述高爐進風面積為0.21~0.23m3。
3.根據權利要求1或2所述的提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，其特征在于:所述步驟2)中，將所述入爐燒結料控制在布料溜槽傾動角位差為7°~8°的布料寬度，并控制所述入爐燒結料徑向邊緣到爐墻的距離為爐膛內徑的1/12~1/10。
4.根據權利要求1或2所述的提高燒結礦利用效率的高爐布料方法，其特征在于:所述步驟I)中,將粒 徑為3~20mm的燒結礦送入高爐中。
【文檔編號】C21B5/00GK104131120SQ201410349870
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年7月22日 優先權日:2014年7月22日
【發明者】余珊珊, 文志軍, 王素平, 李紅, 胡正剛, 劉棟梁 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司