一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法
【專利摘要】本發明涉及一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，在電轉爐出鋼時控制出鋼溫度及終點碳含量，出鋼過程中分步計量加入脫氧劑，提高化渣效果，并控制出鋼吹氬壓力，精煉過程造好泡沫渣，嚴格控制精煉通電時間及出站硫含量、鋁含量，提高真空脫氮效率，并加強連鑄保護澆鑄，防止鋼液大量吸氮。本方法有效且定量性地利用鋼液中表面活性元素對于吸氮和脫氮的雙重作用，注重冶煉全過程中關鍵環節的控氮，且實現了單個控氮操作參數對于其它環節或其它工藝指標的兼顧，切實有效地將電轉爐冶煉鋁脫氧高碳鋼的氮含量降至40×10-6以下。
【專利說明】一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種冶煉過程中氮含量的控制方法，具體地說是一種電轉爐生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法。
【背景技術】
[0002]在絕大多數情況下，氮被視為鋼中的一種有害元素，而且即使在氮含量極少的情況下，其對鋼的力學性能也有著顯著的影響。氮的危害主要表現在:鋼中自由的氮形成固溶體，造成固溶強化，伴有時效性，使鋼的韌性和塑性降低；與鋼中鋁、鈦等元素形成帶棱角的脆性夾雜物，降低鋼的冷熱變形加工性；當鋼中殘留氮較高時，會導致鋼的宏觀組織疏松甚至形成皮下氣泡；鋼中氮含量偏高還易導致鑄坯出現裂紋缺陷。而對于要求高潔凈度、高均勻度、高抗疲勞壽命的優特高碳鋼而言，鋼液中氮含量的高低更是對產品質量起著頗為重要的影響。因此，必須采取有效措施降低高碳特鋼中的氮含量。
[0003]冶煉條件下鋼液中的氮遠未達到飽和，空氣以及原輔料中的氮在出鋼、精煉及連鑄過程易進入鋼液，而由于鋼液中氮的傳質系數以及自身活性較小，再加上表面活性元素的阻礙，氮在真空處理階段的脫除相對于其它氣體而言則更為困難。因而，鋼液中氮含量在冶煉過程的控制成為了一個較為普遍而又難以解決的問題。
[0004]專利201110440322.4采用低氮增碳劑煅燒無煙煤代替浙青焦增碳，實現了對增碳劑帶入氮含量的控制，但僅局限于這一個環節對于氮含量的控制較為有限，無法滿足優特鋼的氮含量要求；專利201110403472.8通過轉爐出鋼過程及進入氬站前不吹氬來降低鋼中的氮含量，顯然出鋼不吹氬不利于合金和渣料的融化，也不利于鋼包內鋼液溫度的均勻化，為后續工序控氮增加了難度，還可能出現鋼包底部出現結冷鋼的情況；而專利201210487536.1公開了一種采用兩步加入合金脫氧且不采用鋁脫氧的出鋼方法來控制鋼液的增氮量，同樣該方法傾向性的僅考慮氮含量控制而未考慮合金回收率及脫氧效率；專利201210164848.9表示在真空處理前控制鋼液中氮含量不低于45X 10_6，并且在真空處理時向鋼包中加入氧化鐵皮球可以有效提高真空脫氮率，而事實上該方法一方面增加了真空處理前氮含量的控制難度，另一方面，在真空處理過程中加入氧化鐵球操作的適用性有限且存有增加鋼液夾雜物的風險；相關文獻(鋼中氮的控制及其對質量的影響，煉鋼，21 (I)；溶解氧對鋼液吸氮影響的研究，鋼鐵，37 (4) ；Behavior of Nitrogen During AOD Process,ISIJ International, 49 (10))報道了表面活性元素氧和硫對于鋼液增氮和脫氮的雙重作用，然而這些研究僅停留在定性認識層面，并未實際注重表面活性元素及其相關元素對于控氮的定量性應用。
[0005]同樣值得注意的是，當前的專利及研究大都針對轉爐控氮，而鮮有針對電爐控氮，特別是關于新型電轉爐生產過程氮含量的控 制，而電轉爐冶煉時由于初始氮含量高而更易致成品氮含量偏高，因此針對電轉爐冶煉過程氮含量的控制更具有現實意義。
【發明內容】
[0006]本發明的目的是提供一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，該方法有效且定量性地利用鋼液中表面活性元素對于吸氮和脫氮的雙重作用，注重冶煉全過程中關鍵環節的控氮，實現了單個控氮操作參數對于其它環節或其它工藝指標的兼顧，切實有效地將電轉爐冶煉鋁脫氧高碳鋼的氮含量降至40X 10_6以下。
[0007]本發明的目的通過以下技術方案實現:
一種電轉爐生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，其特征在于該方法包括以下步驟:
1)電轉爐出鋼前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免空氣與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中底吹氬氣壓力控制在0.7~0.8 Mpa，待出鋼完畢后及時調整氬氣壓力至0.3^0.5 Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露；
2)出鋼時根據終點碳含量、合金元素含量及出鋼量確定所需加入的鋁塊、低氮增碳劑及鐵合金量，渣料按噸鋼12~14kg/t加入，加入順序為:20%的鋁塊、30%的低氮增碳劑、鐵合金、70%的低氮增碳劑、80%的鋁塊、渣料；選用熔點低熔速快的渣料，減少化渣時間，從而減少鋼液表面裸露的時間；鋼液在出鋼過程中保有表面活性元素氧，防止鋼液在出鋼過程中大量吸氮；電轉爐出鋼時，控制終點碳含量在0.4^0.7%范圍內；出鋼溫度控制在1620^1640 0C ；
3)精煉作為中間環節，嚴格控制精煉時間在45-70分鐘內，精煉時間過短，易出現大檔位送電急速升溫，電弧下鋼液裸露面大，吸氮嚴重；而精煉時間過長，則易導致出現精煉渣穩定性降低、補加渣量大的不利情況；通過調整渣料的加入比率，得到具有良好流動性、適當堿度與粘度且發泡性好的精煉渣；具體成分范圍為=CaO 48飛5%，SiO2 7~10%，Al2O324^30%, MgO 4>/ο, FeO+MnO ( 1% ;高堿度對于脫硫非常有利，保證精煉渣堿度在5~7.5范圍內，確保出站硫含量不大于0.005% ;確保白渣時間大于30分鐘；
4)VD真空脫氣時，將鋁含量在真空處理前控制在0.025、.040%范圍內；
5)連鑄增氮主要是由于連鑄過程中鋼液與空氣接觸所致，連鑄過程做好保護澆注，防止澆注過程吸氣及二次氧化；選用能有效形成三層結構且保溫性能良好的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，并采用整體浸入式水口 ；優化大包長水口吹氬結構，在長水口碗部增加密封墊圈，增加大包下水口與長水口接縫處外置式氬環，保持0.7~0.9pa微正壓。
[0008]進一步優選的，本發明步驟2)中，加入過程采用分步脫氧，且按強、弱、強的加入順序計量分步進行，保證脫氧效果、合金及增碳劑回收率，并降低強脫氧元素的固氮效應，同時保證脫氧產物的形態利于上浮去除。步驟3)中，LF精煉周期為57分鐘，精煉渣堿度調整至 R=7.3，具體成分為 CaO 54.6%, SiO2 7.7%, Al2O3 24.7%, MgO 4.9%, FeO 0.6%, MnO
0.07%,渣層厚度保持在9(Tll0mm范圍；出精煉站時將鋼液內的硫脫至0.003%，鋁含量則為0.028%。步驟4)中，將真空度抽至67Pa，抽真空過程將氬氣流量調大，當真空度達到300pa時，再將氬氣流量調小，以免鋼液溢出鋼包；真空保持時間為16分鐘，真空處理總耗時31分鐘。
[0009]本發明采用EAF-C0NVERTER (電轉爐)+LF+VD+CCM的工藝路線生產鋁脫氧高碳鋼。
[0010]電轉爐出鋼時，控制終點碳含量在0.4^0.7%范圍內，這樣既可以有效利用爐內碳氧反應對于脫氮的積極作用，也可以降低氮在鋼液中的溶解度，還可以減少增碳劑及鋁塊的加入量，從而減少隨增碳劑帶入的氮含量，并降低出鋼過程鋁的固氮效應，出鋼溫度控制在162(Tl640°C，保證出鋼化渣及合金融化所需溫度，確保LF精煉到站溫度而避免LF精煉大檔位送電升溫的同時，避免氮的溶解度隨鋼液溫度的升高而出現急劇上升，從而降低鋼液吸氮的驅動力。
[0011]出鋼時根據終點碳含量、合金元素含量及出鋼量確定所需加入的鋁塊、低氮增碳劑及鐵合金量，渣料按噸鋼12~14kg/t加入，加入順序為:20%的鋁塊、30%的低氮增碳劑、鐵合金、70%的低氮增碳劑、80%的鋁塊、渣料。該過程采用分步脫氧而非一步深脫氧，且按強、弱、強的加入順序計量分步進行，這既可以保證良好的脫氧效果、較高的合金及增碳劑回收率，并在一定程度上降低強脫氧元素的固氮效應，還可以保證大部分脫氧產物的形態利于上浮去除，更重要的是，鋼液在出鋼過程中的較長時間內保有一定量的表面活性元素氧，這為防止鋼液在出鋼過程中大量吸氮創造了良好的動力學條件。
[0012]出鋼前提前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免空氣與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中底吹氬氣壓力控制在0.7~0.8 Mpa，待出鋼完畢后及時動態調整氬氣壓力至0.3^0.5 Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露。
[0013]選用熔點低熔速快的渣料，減少化渣時間，從而減少鋼液表面裸露的時間。通過調整渣料的加入比率，得到具有良好流動性、適當堿度與粘度且發泡性好的精煉渣。具體成分范圍為:CaO 48~55%，SiO2 7~10%，Al2O3 24~30%, MgO 4~7%, FeO+MnO ( 1%。
[0014]良好的流動性不僅為脫硫提供了良好的動力學條件，而且易鋪展覆蓋鋼液表面從而將鋼液與空氣隔離。良好的發泡性有利于實現埋弧操作，埋弧不僅可降低電耗、電極消耗，穩定電弧，提高熱效率，縮短通電升溫時間，更重要的是可以有效減少鋼水表面裸露及吸氮的幾率。
[0015]基于表面活性元素 對于脫氮的阻礙作用，精煉站脫氧脫硫效果將直接影響真空脫氮效果。就熱力學而言，高堿度對于脫硫非常有利，所以應保證精煉渣堿度在5~7.5范圍內，確保出站硫含量不大于0.005%。而堿度過大則會導致渣中CaO還原形成點狀夾雜，而且精煉渣粘度上升，惡化脫硫動力學條件，并增加后續真空脫氣阻力。此外,確保白渣時間大于30分鐘，在為脫硫提供有利條件的同時，也保證了良好的脫氧效果。
[0016]精煉作為中間環節，應控制好生產節奏，嚴格控制精煉時間在45-70分鐘內，精煉時間過短，易出現大檔位送電急速升溫，電弧下鋼液裸露面大，吸氮嚴重。而精煉時間過長，則易導致出現精煉渣穩定性降低、補加渣量大等不利情況。
[0017]影響VD脫氮效果的因素主要包括有效真空處理時間，真空度，氬氣攪拌條件等。實際生產過程中為了進一步提高脫氮效率，在確保正常真空操作條件的同時，應關注鋼液中活性元素及鋁含量的控制。對于表面活性元素硫的控制已在上述段落進行了相關闡述，而鋼液中的鋁則是影響真空脫氣效果的又一關鍵元素。隨著鋼液中鋁含量增加，氧含量降低，脫氮阻力降低；與此同時，過高的鋁含量對于脫氮也并不利，這是因為隨著鋁含量的進一步增加，鋼種的氧將被脫至很低的水平(<10X10_6)，這將嚴重阻止真空條件下碳氧C-O反應的進行，CO生成量的減少一方面將減弱鋼液在真空下的攪拌，惡化脫氮動力學，另一方面隨CO上浮帶出鋼液的氮量也相應減少。實踐生產統計表明，將鋁含量在真空處理前控制在0.025、.040%范圍內則可以獲得較高的真空脫氮率。
[0018]連鑄增氮主要是由于連鑄過程中鋼液與空氣接觸所致，在提高大包自開率，防止大包下渣，選用能有效形成三層結構且保溫性能良好的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，并采用整體浸入式水口的同時，特意強化了大包長水口這一環節的保護澆注。一方面，優化大包長水口吹氬結構并在長水口碗部增加密封墊圈，另一方面，增加大包下水口與長水口接縫處外置式氬環，保持微正壓(0.7~0.9pa)。
[0019]本發明在電轉爐出鋼時控制出鋼溫度及終點碳含量，出鋼過程中分步計量加入脫氧劑，提高化渣效果，并控制出鋼吹氬壓力，精煉過程造好泡沫渣，嚴格控制精煉通電時間及出站硫含量、鋁含量，提高真空脫氮效率，并加強連鑄保護澆鑄，防止鋼液大量吸氮。本方法有效且定量性地利用鋼液中表面活性元素對于吸氮和脫氮的雙重作用，注重冶煉全過程中關鍵環節的控氮，且實現了單個控氮操作參數對于其它環節或其它工藝指標的兼顧，切實有效地將電轉爐冶煉鋁脫氧高碳鋼的氮含量降至40X 10_6以下。
【具體實施方式】
[0020]實施例1:
一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，采用EAF-C0NVERTER電轉爐冶煉—LF爐精煉一VD真空處理一CCM連鑄的工藝路線生產鋁脫氧高碳鋼，氮含量的控制方法如下:
公稱容量為90t的電轉爐裝入量為95.3t，其中鐵水85.6t，廢鋼9.7t。出鋼終點碳含量為0.57%，出鋼溫度為1631°C，出鋼量為85t。
[0021]出鋼前提前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中，先后加入鋁塊20kg、低氮增碳劑40kg、相應量的鐵合金、低氮增碳劑90kg、鋁塊70kg、及頂渣料1.lt，其中預熔渣700kg，石灰400kg ;出鋼過程底吹氬氣壓力控制在0.75Mpa，出鋼完畢后即將氬氣壓力調至0.3Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露。
[0022]LF精煉周期為57分鐘，精煉渣堿度調整至R=7.3，具體成分為Ca054.6%，SiO2
7.7%, Al2O3 24.7%, MgO 4.9%, FeO 0.6%, MnO 0.07%,渣層厚度保持在 90^1 IOmm 范圍。出精煉站時將鋼液內的硫脫至0.003%，鋁含量則為0.028%。
[0023]VD真空脫氣時，將真空度抽至67Pa，抽真空過程適當將氬氣流量調大些，當達到一定真空度時(約300pa)，再根據真空室內鋼液翻騰情況將氬氣流量適當調小，以免鋼液溢出鋼包。真空保持時間為15分鐘，真空處理總耗時30分鐘。
[0024]連鑄過程做好保護澆注，防止澆注過程吸氣及二次氧化。長水口與大包滑動水口接縫處外置氬封處的壓力為0.8Pa，選用與高碳鋼相匹配的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，保持黑面操作，中包蓋周圍的縫隙用耐高溫纖維及漿料一起進行密封，采用整體水口進行澆注，塞棒控流，確保結晶器液面平穩可控。
[0025]通過上述實施方法，所得成品檢驗結果顯示氮含量為38.6X 10'
[0026]實施例2:
一種電轉爐生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，采用EAF-C0NVERTER電轉爐冶煉一LF爐精煉一VD真空處理一CCM連鑄的工藝路線生產鋁脫氧高碳鋼。
[0027]公稱容量為90t的電轉爐裝入量為102.2t，其中鐵水92.5t，廢鋼9.7t。出鋼終點碳含量為0.55%，出鋼溫度為1631°C，出鋼量為87t。
[0028] 出鋼前提前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中，先后加入鋁塊20kg、低氮增碳劑50kg、相應量的鐵合金、低氮增碳劑100kg、鋁塊70kg、及頂渣料1.lt，其中預熔渣650kg，石灰450kg ;出鋼過程底吹氬氣壓力控制在0.75Mpa，出鋼完畢后即將氬氣壓力調至0.3Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露。
[0029]LF精煉周期為60分鐘，精煉渣堿度調整至R=7.1，具體成分為CaO 51.1%，SiO2
7.2%, Al2O3 28.7%, MgO 5.1%, FeO 0.3%, MnO 0.06%,渣層厚度保持在 90^1 IOmm 范圍。出精煉站時將鋼液內的硫脫至0.002%，鋁含量則為0.038%。
[0030]VD真空脫氣時，將真空度抽至67Pa，抽真空過程適當將氬氣流量調大些，當達到一定真空度時(約300pa)，再根據真空室內鋼液翻騰情況將氬氣流量適當調小，以免鋼液溢出鋼包。真空保持時間為16分鐘，真空處理總耗時31分鐘。
[0031]連鑄過程做好保護澆注，防止澆注過程吸氣及二次氧化。長水口與大包滑動水口接縫處外置氬封處的壓力為0.9Pa，選用與高碳鋼相匹配的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，保持黑面操作，中包蓋周圍的縫隙用耐高溫纖維及漿料一起進行密封，采用整體水口進行澆注，塞棒控流，確保結晶器液面平穩可控。
[0032]通過上述實施方法,所得成品檢驗結果顯示氮含量為29.3X 10'
[0033]實施例3:
一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，采用EAF-C0NVERTER電轉爐冶煉—LF爐精煉一VD真空處理一CCM連鑄的工藝路線生產鋁脫氧高碳鋼。
[0034]公稱容量為90t的電轉爐裝入量為103.8t，其中鐵水93.6t，廢鋼10.2t。出鋼終點碳含量為0.65%，出鋼溫度為1632°C，出鋼量為87t。
[0035]出鋼前提前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中，先后加入鋁塊15kg、低氮增碳劑30kg、相應量的鐵合金、低氮增碳劑90kg、鋁塊65kg、及頂渣料1.2t，其中預熔渣700kg，石灰500kg ;出鋼過程底吹氬氣壓力控制在0.73Mpa，出鋼完畢后即將氬氣壓力調至0.35Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露。
[0036]LF精煉周期為62分鐘，精煉渣堿度調整至R=5.6，具體成分為CaO 50.4%，SiO2
8.9%, Al2O3 27.4%, MgO 6.3%, FeO 0.8%, MnO 0.09%,渣層厚度保持在 90^1 IOmm 范圍。出精煉站時將鋼液內的硫脫至0.004%，鋁含量則為0.031%。
[0037]VD真空脫氣時，將真空度抽至67Pa，抽真空過程適當將氬氣流量調大些，當達到一定真空度時(約300pa)，再根據真空室內鋼液翻騰情況將氬氣流量適當調小，以免鋼液溢出鋼包。真空保持時間為16分鐘，真空處理總耗時28分鐘。
[0038]連鑄過程做好保護澆注，防止澆注過程吸氣及二次氧化。長水口與大包滑動水口接縫處外置氬封處的壓力為0.7Pa，選用與高碳鋼相匹配的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，保持黑面操作，中包蓋周圍的縫隙用耐高溫纖維及漿料一起進行密封，采用整體水口進行澆注，塞棒控流，確保結晶器液面平穩可控。
[0039]通過上述實施方法,所得成品檢驗結果顯示氮含量為36.2X10'
【權利要求】
1.一種生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，其特征在于該方法包括以下步驟: 1)電轉爐出鋼前進行鋼包底吹吹氬，驅除鋼包內的空氣，使鋼包被氬氣覆蓋，避免空氣與鋼水充分接觸造成增氮；出鋼過程中底吹氬氣壓力控制在0.7~0.8 Mpa，待出鋼完畢后及時調整氬氣壓力至0.3^0.5 Mpa，避免鋼水在大包內劇烈翻滾及大面積的裸露； 2)出鋼時根據終點碳含量、合金元素含量及出鋼量確定所需加入的鋁塊、低氮增碳劑及鐵合金量，渣料按噸鋼12~14kg/t加入，加入順序為:20%的鋁塊、30%的低氮增碳劑、鐵合金、70%的低氮增碳劑、80%的鋁塊、渣料；選用熔點低熔速快的渣料，減少化渣時間，從而減少鋼液表面裸露的時間；鋼液在出鋼過程中保有表面活性元素氧，防止鋼液在出鋼過程中大量吸氮；電轉爐出鋼時，控制終點碳含量在0.4-0.7%范圍內；出鋼溫度控制在1620^1640 0C ； 3)精煉作為中間環節，嚴格控制精煉時間在45-70分鐘內，精煉時間過短，易出現大檔位送電急速升溫，電弧下鋼液裸露面大，吸氮嚴重；而精煉時間過長，則易導致出現精煉渣穩定性降低、補加渣量大的不利情況；通過調整渣料的加入比率，得到具有良好流動性、適當堿度與粘度且發泡性好的精煉渣；具體成分范圍為=CaO 48飛5%，SiO2 7~10%，Al2O324^30%, MgO 4>/ο, FeO+MnO ( 1% ;高堿度對于脫硫非常有利，保證精煉渣堿度在5~7.5范圍內，確保出站硫含量不大于0.005% ;確保白渣時間大于30分鐘； 4)VD真空脫氣時，將鋁含量在真空處理前控制在0.025、.040%范圍內； 5)連鑄增氮主要是由于連鑄過程中鋼液與空氣接觸所致，連鑄過程做好保護澆注，防止澆注過程吸氣及二次氧化；選用能有效形成三層結構且保溫性能良好的中包覆蓋劑及結晶器保護渣，并采用整體浸入式水口 ；優化大包長水口吹氬結構，在長水口碗部增加密封墊圈，增加大包下水口與長水口接縫處外置式氬環，保持0.7~0.9pa微正壓。
2.根據權利要求1所述的生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，其特征在于:步驟2)中，加入過程采用分步脫氧，且按強、弱、強的加入順序計量分步進行，保證脫氧效果、合金及增碳劑回收率，并降低強脫氧元素的固氮效應，同時保證脫氧產物的形態利于上浮去除。
3.根據權利要求1所述的生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，其特征在于:步驟3)中，LF精煉周期為57分鐘，精煉渣堿度調整至R=7.3，具體成分為Ca054.6%，SiO27.7%, Al2O3 24.7%, MgO 4.9%, FeO 0.6%, MnO 0.07%,渣層厚度保持在 90^1 IOmm 范圍；出精煉站時將鋼液內的硫脫至0.003%，鋁含量則為0.028%。
4.根據權利要求1所述的生產鋁脫氧高碳鋼過程中氮含量的控制方法，其特征在于:步驟4)中，將真空度抽至67Pa，抽真空過程將氬氣流量調大，當真空度達到300pa時，再將氬氣流量調小，以免鋼液溢出鋼包；真空保持時間為16分鐘，真空處理總耗時31分鐘。
【文檔編號】B22D11/18GK104004881SQ201410261767
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年6月13日 優先權日:2014年6月13日
【發明者】高宇波, 王日紅, 華建民, 朱富強 申請人:常州東大中天鋼鐵研究院有限公司