一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼及其生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼及其生產(chǎn)方法，該方法包括：鐵水進(jìn)行脫硫、轉(zhuǎn)爐吹煉、RH真空精煉、連鑄獲得連鑄板坯；對連鑄板坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋板坯；對熱軋板坯進(jìn)行卷取，得到熱軋鋼卷；對熱軋鋼卷進(jìn)行開卷酸洗；對酸洗后的熱軋鋼卷進(jìn)行冷軋，得到冷軋鋼板；在連續(xù)退火爐內(nèi)對冷軋鋼板進(jìn)行退火；對退火后的冷軋鋼板進(jìn)行平整；由該方法生產(chǎn)出來的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼具有強(qiáng)度高和良好成形性能，能替代淬火鋼作為導(dǎo)軌制作材料，為導(dǎo)軌制造商帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼及其生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬材料加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼及其 生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 工業(yè)用導(dǎo)軌大都由鋼或鑄鐵制成，傳統(tǒng)材料如鑄鐵制成的導(dǎo)軌，導(dǎo)軌性能差、耐磨 性差，摩擦性能也較差，在長期的使用過程中，由于兩個(gè)接觸面間存在不同程度的摩擦，會(huì) 造成導(dǎo)軌表面產(chǎn)生不同程度的劃傷及拉傷，嚴(yán)重影響設(shè)備的加工精度和生產(chǎn)效率，修復(fù)需 要的工序多，工期長，成本高。而利用鋼制成的鋼導(dǎo)軌具有耐磨性好，工藝性好和成本低等 優(yōu)點(diǎn)，并能改善摩擦的特性，可以極大地提高生產(chǎn)效率，可以大大降低成本。隨著科技的飛 躍，鋼導(dǎo)軌已經(jīng)迎來一個(gè)新的發(fā)展時(shí)期，向著更加節(jié)能環(huán)保、更具智能化，且價(jià)格低廉功能 完備的高性價(jià)比鋼導(dǎo)軌產(chǎn)品方向發(fā)展，鋼導(dǎo)軌制造商競爭激烈，因此降低成本是各制造商 的必經(jīng)之路。
[0003] -直以來，鋼導(dǎo)軌一直采用淬火鋼，可以大幅度地提高導(dǎo)軌的耐磨性，為鋼導(dǎo)軌制 造商降低一定的成本。通過控制冷軋連續(xù)退火沖壓用鋼的工藝參數(shù)，可以用低碳退火沖壓 用鋼代替淬火鋼，但對低碳退火沖壓用鋼性能要求比較嚴(yán)格。現(xiàn)有技術(shù)中還沒有關(guān)于用低 碳退火沖壓用鋼代替淬火鋼的生產(chǎn)方法的文獻(xiàn)。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004] 為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種強(qiáng)度高并具有良好成形性能的導(dǎo)軌用冷軋連 續(xù)退火帶鋼及其生產(chǎn)方法。特別是一種能替代淬火鋼的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼。
[0005] 本發(fā)明提供的一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法包括以下步驟：
[0006] 步驟1 :鐵水進(jìn)行脫硫、轉(zhuǎn)爐吹煉、RH真空精煉、連鑄獲得連鑄板坯；所述連鑄板坯 的化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C :0. 17?0. 20%、Si彡0. 03%、Mn :0. 70?0. 80%、 P 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、N :0· 004 ?0· 006%，余量由 Fe 及不可避 免的雜質(zhì)構(gòu)成；
[0007] 步驟2 :對所述連鑄板坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋板坯；
[0008] 步驟3 :對所述熱軋板坯進(jìn)行卷取，得到熱軋鋼卷；卷取溫度控制在600±20°C ;
[0009] 步驟4 :對所述熱軋鋼卷進(jìn)行開卷酸洗；
[0010] 步驟5 :對酸洗后的所述熱軋鋼卷進(jìn)行冷軋，得到冷軋鋼板；
[0011] 步驟6 :在連續(xù)退火爐內(nèi)對所述冷軋鋼板進(jìn)行退火；所述連續(xù)退火爐內(nèi)加熱段溫 度控制在720±20°C，退火溫度控制在720±20°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度 為380±10°C，終冷出口溫度為160°C ;
[0012] 步驟7 :對退火后的所述冷軋鋼板進(jìn)行平整，平整延伸率為1. 0%。
[0013] 作為優(yōu)選，所述步驟2中的連鑄板坯加熱至1250±30°C，進(jìn)行熱軋；終軋溫度控制 在 870±20°C。
[0014] 作為優(yōu)選，所述步驟5中冷軋壓下率控制在73?80%。
[0015] 本發(fā)明提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法通過采用較低的卷取溫度，能 夠抑制AIN析出長大，在冷軋變形后的再結(jié)晶和退火過程中利于{111}織構(gòu)的形成；通過 在連續(xù)退火過程中采用平衡退火均熱溫度，避免晶粒過分粗大，保持一定量的碳化物析出 強(qiáng)化晶界，同時(shí)降低快冷段出口溫度，保證冷卻過程中，增大細(xì)小第二相在晶界的結(jié)合力， 抗二次加工脆性能力提高；在平整過程中，將延伸率控制在1.0%，能夠消除產(chǎn)品的屈服平 臺(tái)，防止產(chǎn)品在沖壓過程中出現(xiàn)呂德斯帶，并提高產(chǎn)品的抗時(shí)效性能。
[0016] 本發(fā)明提供的一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼是按照所述生產(chǎn)方法生產(chǎn)出來的；
[0017] 所述導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C :0. 17? 0· 20%、Si 彡 0· 03%、Mn :0· 70 ?0· 80%、P 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、 N :0. 004?0. 006%以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
[0018] 作為優(yōu)選，所述導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的屈服強(qiáng)度在320_355MPa、延伸率 A50%彡42、成形性能r彡1.6。
[0019] 本發(fā)明提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼由導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法 生產(chǎn)出來，該生產(chǎn)方法通過優(yōu)化化學(xué)組成成分，調(diào)整碳含量，優(yōu)化熱軋、冷軋、退火以及平整 工藝參數(shù)，生產(chǎn)出屈服強(qiáng)度在320-355MPa、延伸率A50%彡42、成形性能r彡1. 6的鋼板，該 鋼板可以替代淬火鋼作為導(dǎo)軌制作材料，為導(dǎo)軌制造商帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法的工藝流程圖。
[0021] 圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的金相顯微組織照片。
【具體實(shí)施方式】
[0022] 參見附圖1，本發(fā)明提供的一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法，包括以下步 驟：
[0023] 步驟1 :鐵水進(jìn)行脫硫、轉(zhuǎn)爐吹煉、RH真空精煉、連鑄獲得連鑄板坯；連鑄板坯的 化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C :0. 17?0. 20%、Si彡0. 03%、Μη :0. 70?0. 80%、 Ρ 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、Ν :0· 004 ?0· 006% 以下，余量由 Fe 及不 可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
[0024] 步驟2 :對連鑄板坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋板坯。
[0025] 步驟3 :對熱軋板坯進(jìn)行卷取，得到熱軋鋼卷；卷取溫度控制在600±20°C。
[0026] 步驟4 :對熱軋鋼卷進(jìn)行開卷酸洗。
[0027] 步驟5 :對酸洗后的熱軋鋼卷進(jìn)行冷軋，得到冷軋鋼板。
[0028] 步驟6 :在連續(xù)退火爐內(nèi)對冷軋鋼板進(jìn)行退火；連續(xù)退火爐內(nèi)加熱段溫度控制 在720±20°C，退火溫度控制在720±20°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為 380±10°C，終冷出口溫度為160°C。
[0029] 步驟7 :對退火后的冷軋鋼板進(jìn)行平整，平整延伸率為1. 0%。
[0030] 上述鋼坯組成成分的說明如下：
[0031] C:鋼中含碳量增加，屈服點(diǎn)和抗拉強(qiáng)度升高，但塑性和沖擊性降低，當(dāng)碳量 0.23%超過時(shí)，鋼的焊接性能變壞，因此用于焊接的低合金結(jié)構(gòu)鋼，含碳量一般不超過 0. 20%。碳量高還會(huì)降低鋼的耐大氣腐蝕能力，在露天料場的高碳鋼就易銹蝕；此外，碳能 增加鋼的冷脆性和時(shí)效敏感性。
[0032] Si是在鋼的高強(qiáng)度化方面有效的元素。但是由于Si在熱軋和退火過程中向容易 偏析，并且其氧化物難于去除，后續(xù)的酸洗和焊接制造困難，因此為了限制其不良作用，要 限制其加入量。
[0033] Μη :在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，一般鋼中含錳0. 30 - 0. 50%。在 碳素鋼中加入〇. 70%以上時(shí)就算"錳鋼"，不但有足夠的韌性，且有較高的強(qiáng)度和硬度，提高 鋼的淬性，改善鋼的熱加工性能。
[0034] Ρ :在一般情況下，磷是鋼中有害元素，增加鋼的冷脆性，使焊接性能變壞，降低塑 性，使冷彎性能變壞，但一定量的磷能提高鋼的強(qiáng)度，因此要控制鋼中磷含量。
[0035] S在通常情況下是有害元素，使鋼產(chǎn)生熱脆性，降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和 軋制時(shí)造成裂紋。硫?qū)附有阅芤膊焕?，降低耐腐蝕性。所以通常要控制硫含量。
[0036] Α1是鋼中常用的脫氧齊IJ。鋼中加入少量的錯(cuò)，可細(xì)化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具 有抗氧化性和抗腐蝕性能，鋁與鉻、硅合用，可顯著提高鋼的高溫不起皮性能和耐高溫腐蝕 的能力。鋁的缺點(diǎn)是影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。
[0037] Ν能提高鋼的強(qiáng)度，低溫韌性和焊接性，增加時(shí)效敏感性。
[0038] 其中對于步驟2和3,將連鑄板坯加熱至1250±30°C，進(jìn)行熱軋，終軋溫度控制在 870±20°C，并在600±20°C的溫度下卷取，得熱軋鋼卷。熱軋后的卷取溫度：680°C以下。該 卷取溫度能夠抑制AIN析出長大，在冷軋變形后的再結(jié)晶和退火過程中利于{111}織構(gòu)的 形成。
[0039] 步驟5,將熱軋鋼卷開卷酸洗后冷軋，冷軋壓下率控制在73% -80%，得冷軋鋼板； 從加工性的觀點(diǎn)出發(fā)，控制壓下率在73% -80%。為了提高成型性、特別是深拉伸性。
[0040] 對于步驟6,在連續(xù)退火爐內(nèi)對冷軋鋼板進(jìn)行退火，連續(xù)退火爐內(nèi)加熱段溫度控 制在720±20°C，退火溫度控制在720±20°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為 380± 10°C，終冷出口溫度為160°C。上述退火工藝參數(shù)的設(shè)置能避免晶粒過分粗大，保持一 定量的碳化物析出強(qiáng)化晶界，同時(shí)降低快冷段出口溫度，保證冷卻過程中，增大細(xì)小第二相 在晶界的結(jié)合力，抗二次加工脆性能力提高。
[0041] 對于步驟7平整工藝的延伸率控制在1.0%，能夠消除產(chǎn)品的屈服平臺(tái)，防止產(chǎn)品 在沖壓過程中出現(xiàn)呂德斯帶，并提高產(chǎn)品的抗時(shí)效性能。
[0042] 本發(fā)明提供的一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼是按照所述生產(chǎn)方法生產(chǎn)出來的。
[0043] 該帶鋼的化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C :0. 17?0. 20%、Si彡0. 03%、Mn : 0· 70 ?0· 80%、P 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、N :0· 004 ?0· 006% 以 下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
[0044] 其中，帶鋼的屈服強(qiáng)度在320-355MPa、延伸率A50%彡42、成形性能r彡1.6。
[0045] 下面結(jié)合實(shí)施例1-5對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：
[0046] 實(shí)施例1
[0047] 按照鋼種成分的設(shè)計(jì)為 C :0· 185%、Si :0· 027 %、Μη :0· 73%、P :0· 018%、S : 0. 018%、Als :0. 019%、Ν :0. 005%，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，采用鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐 吹煉，RH真空精煉，連鑄得到連鑄板坯。
[0048] 連鑄板坯經(jīng)過加熱爐加熱到1250°C后，在連續(xù)熱連軋軋機(jī)上軋制，并控制冷卻，終 扎溫度控制為890°C,然后進(jìn)行卷取，熱乳后的卷取溫度控制為：610°C,從而生產(chǎn)出合格的 熱軋鋼卷。
[0049] 將熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗洗掉表面的氧化鐵皮后，在冷連軋機(jī)上進(jìn)行冷軋， 控制冷軋壓下率為76. 2%，得冷軋鋼板。
[0050] 將冷軋鋼板在連續(xù)退火爐內(nèi)連續(xù)退火，加熱段溫度控制在740°C，退火溫度控制在 740°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為380±10°C，終冷出口溫度為160°C。退火 后采用平整工藝，平整后得到所需鋼板。
[0051] 制得的鋼板的屈服強(qiáng)度ReL為331MPa、拉伸強(qiáng)度ReL為461MPa、延伸率A50%為 43.5、 r 值為 1.85。
[0052] 實(shí)施例2
[0053] 按照鋼種成分的設(shè)計(jì)為 C :0· 190%、Si :0· 029 %、Μη :0· 77%、P :0· 014%、S : 0. 019%、Als :0. 025%、Ν :0. 004%，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，采用鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐 吹煉，RH真空精煉，連鑄得到連鑄板坯。
[0054] 連鑄板坯經(jīng)過加熱爐加熱到1250°C后，在連續(xù)熱連軋軋機(jī)上軋制，并控制冷卻，終 扎溫度控制為883°C,然后進(jìn)行卷取，熱乳后的卷取溫度控制為：595°C,從而生產(chǎn)出合格的 熱軋鋼卷。
[0055] 將熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗洗掉表面的氧化鐵皮后，在冷連軋機(jī)上進(jìn)行冷軋， 控制冷軋壓下率為77. 3%，得冷軋鋼板。
[0056] 將冷軋鋼板在連續(xù)退火爐內(nèi)連續(xù)退火，加熱段溫度控制在735°C，退火溫度控制在 735°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為380±10°C，終冷出口溫度為160°C。退火 后采用平整工藝，平整后得到所需鋼板。
[0057] 制得的鋼板的屈服強(qiáng)度ReL為335MPa、拉伸強(qiáng)度ReL為465MPa、延伸率A50%為 42. 7、r 值為 1. 76。
[0058] 實(shí)施例3
[0059] 按照鋼種成分的設(shè)計(jì)為 C :0· 175 %、Si :0· 03 %、Μη :0· 75 %、P :0· 015 %、S : 0. 017%、Als :0. 045%、Ν :0. 005%，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，采用鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐 吹煉，RH真空精煉，連鑄得到連鑄板坯。
[0060] 連鑄板坯經(jīng)過加熱爐加熱到1240°c后，在連續(xù)熱連軋軋機(jī)上軋制，并控制冷卻，終 扎溫度控制為887°C,然后進(jìn)行卷取，熱乳后的卷取溫度控制為：594°C,從而生產(chǎn)出合格的 熱軋鋼卷。
[0061] 將熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗洗掉表面的氧化鐵皮后，在冷連軋機(jī)上進(jìn)行冷軋， 控制冷軋壓下率為79. 4%，得冷軋鋼板。
[0062] 將冷軋鋼板在連續(xù)退火爐內(nèi)連續(xù)退火，加熱段溫度控制在730°C，退火溫度控制在 730°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為380±10°C，終冷出口溫度為160°C。退火 后采用平整工藝，平整后得到所需鋼板。
[0063] 制得的鋼板的屈服強(qiáng)度ReL為340MPa、拉伸強(qiáng)度ReL為470MPa、延伸率A50%為 42.6、 r 值為 1.71。
[0064] 實(shí)施例4
[0065] 按照鋼種成分的設(shè)計(jì)為 C :0· 185%、Si :0· 025 %、Μη :0· 76%、P :0· 019%、S : 0. 016%、Als :0. 029%、N :0. 006%，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，采用鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐 吹煉，RH真空精煉，連鑄得到連鑄板坯。
[0066] 連鑄板坯經(jīng)過加熱爐加熱到1270°C后，在連續(xù)熱連軋軋機(jī)上軋制，并控制冷卻，終 扎溫度控制為886°C,然后進(jìn)行卷取，熱乳后的卷取溫度控制為：616°C,從而生產(chǎn)出合格的 熱軋鋼卷。
[0067] 將熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗洗掉表面的氧化鐵皮后，在冷連軋機(jī)上進(jìn)行冷軋， 控制冷軋壓下率為78. 8%，得冷軋鋼板。
[0068] 將冷軋鋼板在連續(xù)退火爐內(nèi)連續(xù)退火，加熱段溫度控制在735°C，退火溫度控制在 735°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為380±10°C，終冷出口溫度為160°C。退火 后采用平整工藝，平整后得到所需鋼板。
[0069] 制得的鋼板的屈服強(qiáng)度ReL為335MPa、拉伸強(qiáng)度ReL為466MPa、延伸率A50%為 43.3、r 值為 1.82。
[0070] 實(shí)施例5
[0071] 按照鋼種成分的設(shè)計(jì)為 C :0· 195%、Si :0· 028 %、Μη :0· 79%、P :0· 016%、S : 0. 018%、Als :0. 041%、Ν :0. 005%，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，采用鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐 吹煉，RH真空精煉，連鑄得到連鑄板坯。
[0072] 連鑄板坯經(jīng)過加熱爐加熱到1250°C后，在連續(xù)熱連軋軋機(jī)上軋制，并控制冷卻，終 扎溫度控制為879°C,然后進(jìn)行卷取，熱乳后的卷取溫度控制為：609°C,從而生產(chǎn)出合格的 熱軋鋼卷。
[0073] 將熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗洗掉表面的氧化鐵皮后，在冷連軋機(jī)上進(jìn)行冷軋， 控制冷軋壓下率為76. 7%，得冷軋鋼板。
[0074] 將冷軋鋼板在連續(xù)退火爐內(nèi)連續(xù)退火，加熱段溫度控制在740°C，退火溫度控制在 740°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為380±10°C，終冷出口溫度為160°C。退火 后采用平整工藝，平整后得到所需鋼板。
[0075] 制得的鋼板的屈服強(qiáng)度ReL為332MPa、拉伸強(qiáng)度ReL為472MPa、延伸率A50%為 42. 8、r 值為 1.78。
[0076] 從實(shí)施例1-5得到的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的力學(xué)性能，可以看出，所生產(chǎn)的 鋼板具有一定的屈服強(qiáng)度（ReL320-355MPa)、高的延伸率（A50%彡42)、良好的成形性能 (r > 1.6)，參見附圖2,通過控制本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法中的工藝參數(shù)而得到的導(dǎo)軌用冷 軋連續(xù)退火帶鋼的金相顯微組織照片來看，帶鋼金相組織為典型的鐵素體等軸晶粒，晶粒 度為13. 5級(jí)，晶粒上分布著彌散的滲碳體顆粒，和少量沿晶界析出的塊狀珠光體，該帶鋼 可以替代淬火鋼作為導(dǎo)軌制造材料，為導(dǎo)軌制造商帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
[0077] 本發(fā)明提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法通過采用較低的卷取溫度，能 夠抑制AIN析出長大，在冷軋變形后的再結(jié)晶和退火過程中利于{111}織構(gòu)的形成；通過 在連續(xù)退火過程中采用平衡退火均熱溫度，避免晶粒過分粗大，保持一定量的碳化物析出 強(qiáng)化晶界，同時(shí)降低快冷段出口溫度，保證冷卻過程中，增大細(xì)小第二相在晶界的結(jié)合力， 抗二次加工脆性能力提高；在平整過程中，將延伸率控制在1. 0%，能夠消除產(chǎn)品的屈服平 臺(tái)，防止產(chǎn)品在沖壓過程中出現(xiàn)呂德斯帶，并提高產(chǎn)品的抗時(shí)效性能。
[0078] 本發(fā)明提供的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼由導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法 生產(chǎn)出來，該生產(chǎn)方法通過優(yōu)化化學(xué)組成成分，調(diào)整碳含量，優(yōu)化熱軋、冷軋、退火以及平整 工藝參數(shù)，生產(chǎn)出屈服強(qiáng)度在320-355MPa、延伸率A50%彡42、成形性能r彡1. 6的鋼板，該 鋼板可以替代淬火鋼作為導(dǎo)軌制作材料，為導(dǎo)軌制造商帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
[0079] 以上所述的【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步 詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】而已，并不用于限制本發(fā) 明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明 的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟1 :鐵水進(jìn)行脫硫、轉(zhuǎn)爐吹煉、RH真空精煉、連鑄獲得連鑄板坯；所述連鑄板坯的 化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C :0. 17?0. 20%、Si彡0. 03%、Μη :0. 70?0. 80%、 Ρ 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、Ν :0· 004 ?0· 006%，余量由 Fe 及不可避 免的雜質(zhì)構(gòu)成； 步驟2 :對所述連鑄板坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋板坯； 步驟3 :對所述熱軋板坯進(jìn)行卷取，得到熱軋鋼卷；卷取溫度控制在600±20°C ; 步驟4 :對所述熱軋鋼卷進(jìn)行開卷酸洗； 步驟5 :對酸洗后的所述熱軋鋼卷進(jìn)行冷軋，得到冷軋鋼板； 步驟6 :在連續(xù)退火爐內(nèi)對所述冷軋鋼板進(jìn)行退火；所述連續(xù)退火爐內(nèi)加熱段溫度控 制在720±20°C，退火溫度控制在720±20°C，緩冷出口溫度為465±5°C，過時(shí)效溫度為 380±10°C，終冷出口溫度為160°C ; 步驟7 :對退火后的所述冷軋鋼板進(jìn)行平整，平整延伸率為1. 0%。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于： 所述步驟2中的連鑄板坯加熱至1250±30°C，進(jìn)行熱軋；終軋溫度控制在870±20°C。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于： 所述步驟5中冷軋壓下率控制在73?80%。
4. 一種導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼，其特征在于： 所述導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼是按照權(quán)利要求1?3任一項(xiàng)所述的生產(chǎn)方法生產(chǎn)出來 的； 所述導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的化學(xué)成分如下：以質(zhì)量百分比計(jì)算，C:0. 17? 0· 20%、Si 彡 0· 03%、Mn :0· 70 ?0· 80%、P 彡 0· 20%、S 彡 0· 02%、Als :0· 015 ?0· 045%、 N :0. 004?0. 006%以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼，其特征在于： 所述導(dǎo)軌用冷軋連續(xù)退火帶鋼的屈服強(qiáng)度在320-355MPa、延伸率A50%彡42、成形性 能r彡1. 6。
【文檔編號(hào)】C22C38/06GK104046889SQ201410251479
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年6月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月9日
【發(fā)明者】孫存友, 程曉杰, 喬建軍, 聞達(dá), 孫建華, 賈松, 蔡阿云 申請人:首鋼總公司