一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)系統(tǒng)包括兩個(gè)連續(xù)熔化鋁的中頻爐，每個(gè)中頻爐分部通過移動(dòng)澆道連接有拌合爐，每臺(tái)拌合爐將鋁水倒入經(jīng)過模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐的預(yù)熱的模具的中心部位，在模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡，發(fā)泡結(jié)束后分別通過臺(tái)車帶動(dòng)模具移出每臺(tái)模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐，在每臺(tái)臺(tái)車的一側(cè)均設(shè)置有將模具頂起的頂起機(jī)構(gòu)，每個(gè)頂起機(jī)構(gòu)將模具頂起后移動(dòng)臺(tái)車，在頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有冷卻系統(tǒng)。本發(fā)明的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)過程簡單、并且全自動(dòng)PLC控制，四條生產(chǎn)線同時(shí)進(jìn)行，加快了生產(chǎn)速度，降低了企業(yè)的成本。
【專利說明】一種發(fā)泡紹的生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于發(fā)泡鋁的生產(chǎn)方法，更具體的說，本發(fā)明涉及一種工作速度快、工作可靠的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]由于鋁密度低、剛度高、耐腐蝕而且加工成型性好，使得鋁材的應(yīng)用持續(xù)增加。這種趨勢在汽車工業(yè)，家用電器和建筑工業(yè)尤為明顯，在這些領(lǐng)域?qū)哂袕?fù)雜形狀和較高強(qiáng)度的鋁材有著巨大的需求。然而，現(xiàn)有技術(shù)中的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)設(shè)備和系統(tǒng)存在著發(fā)泡不可控、生產(chǎn)不連續(xù)、產(chǎn)能低、能耗高、生產(chǎn)成本大及過程繁瑣的缺陷，產(chǎn)品的合格率低，并且生產(chǎn)中安全系數(shù)低等諸多問題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法。
[0004]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，包括沿著第一直線軌道依次設(shè)置的第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，以及能夠在所述第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第一加熱澆道之間的第一直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第一臺(tái)車，以及能夠在所述第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第一加熱澆道之間的第一直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第二臺(tái)車；并且所述第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和載有模具的第一臺(tái)車構(gòu)成第一生產(chǎn)線，所述第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和載有模具的第二臺(tái)車構(gòu)成第二生產(chǎn)線；包括沿著第二直線軌道依次設(shè)置的第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和第四模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，以及能夠在所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第二加熱澆道之間的第二直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第三臺(tái)車，以及能夠在所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第二加熱澆道之間的第二直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第三臺(tái)車；并且所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和載有模具的第三臺(tái)車構(gòu)成第三生產(chǎn)線，所述第四模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和載有模具的第四臺(tái)車構(gòu)成第四生產(chǎn)線；所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于連續(xù)熔化鋁的第一中頻爐和第二中頻爐，所述第一中頻爐通過第一移動(dòng)澆道連接有用于給所述鋁液進(jìn)行增粘拌合的第一拌合爐，所述第二中頻爐通過第二移動(dòng)澆道連接有用于給所述鋁液進(jìn)行增粘拌合的第二拌合爐；所述第一拌合爐通過第一加熱澆道用于給第一生產(chǎn)線和第二生產(chǎn)線的模具提供鋁液，所述第二拌合爐通過第二加熱澆道用于給第三生產(chǎn)線和第四生產(chǎn)線的模具提供鋁液 ；所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于監(jiān)測和控制的PLC控制裝置。
[0005]其中，所述第一生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第一加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第一頂起機(jī)構(gòu)，所述第一頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第一冷卻系統(tǒng)；所述第二生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第一加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第二頂起機(jī)構(gòu)，所述第二頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第二冷卻系統(tǒng)；所述第三生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第二加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第三頂起機(jī)構(gòu)，所述第三頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第三冷卻系統(tǒng)；所述第四生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第二加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第四頂起機(jī)構(gòu)，所述第四頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第四冷卻系統(tǒng)；并且所述頂起機(jī)構(gòu)用于將所述模具頂起。
[0006]其中，所述加熱澆道的上方設(shè)置有窯道。
[0007]其中，所述模具上還設(shè)置有電加熱的保溫蓋。
[0008]其中，所述拌合爐包括爐體和設(shè)置在爐體內(nèi)的坩堝，爐體的上方設(shè)置有通過液壓提升機(jī)構(gòu)帶動(dòng)的爐蓋，爐蓋上方設(shè)置有攪拌電機(jī)，所述攪拌電機(jī)帶動(dòng)插入到坩堝內(nèi)對(duì)鋁液進(jìn)行攪拌的攪拌槳轉(zhuǎn)動(dòng)；并且在爐體的一側(cè)還設(shè)置有支撐爐體的支架和固定在爐體外側(cè)固定連接的轉(zhuǎn)動(dòng)軸，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸通過翻轉(zhuǎn)電機(jī)帶動(dòng)爐體翻轉(zhuǎn)，并且在爐體的底部設(shè)置有精確計(jì)量鋁液重量的電子秤。
[0009]其中，所述冷卻系統(tǒng)包括高壓多噴頭水霧化裝置，且在水霧出口處安裝有大功率的助冷風(fēng)機(jī)。
[0010]其中，所述移動(dòng)澆道由金屬材料制成，且所述金屬材料內(nèi)壁上形成有澆注內(nèi)襯材料。
[0011]其中，所述加熱澆道采用耐高溫不銹鋼板制成，在所述加熱澆道的外側(cè)設(shè)置有保溫材料及加熱裝置。
[0012]其中，所述窯道的側(cè)面及頂部設(shè)置有觀察鋁液倒入情況的耐高溫透明玻璃。
[0013]本發(fā)明的第二方面，還涉及一種生產(chǎn)發(fā)泡鋁的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述生產(chǎn)方法包括以下步驟:
A、中頻爐熔化鋁形成鋁液，并且將拌合爐內(nèi)的坩堝預(yù)熱至750°C；
B、將中頻爐內(nèi)達(dá)到設(shè)定溫度的鋁液通過移動(dòng)澆道流入到拌合爐的坩堝內(nèi)、加入發(fā)泡劑和增黏劑進(jìn)行攪拌；
C、在進(jìn)行步驟A和B的同時(shí)，載有模具的臺(tái)車進(jìn)入到模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱并將所述模具預(yù)熱至750°C ;然后使所述載有模具的臺(tái)車移動(dòng)至所述加熱澆道的指定位置，并將所述拌合爐中的鋁液倒入加熱澆道后流入到所述模具中，然后將所述載有模具的臺(tái)車回到所述模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡，發(fā)泡的溫度為950°C ；
D、發(fā)泡結(jié)束后，所述載有模具的臺(tái)車移出所述模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，并進(jìn)行霧化冷卻；然后通過頂起機(jī)構(gòu)頂起所述模具，然后在模具的上方蓋上電加熱的保溫蓋，之后打開冷卻系統(tǒng)的高壓噴頭水霧化裝置及風(fēng)機(jī)冷卻至溫度為500°C ；
E、冷卻出成品后脫模。
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法具有以下有益效果:
本發(fā)明的中頻爐對(duì)鋁液連續(xù)熔化，向拌合爐提供一定溫度的鋁液，中頻爐工作速度快，效率高，工作可靠，故障率低，縮短了熔煉的時(shí)間，節(jié)能省耗；拌合爐連續(xù)增粘拌合，向模具內(nèi)提供一定溫度的鋁液進(jìn)行發(fā)泡，中頻爐與拌合爐之間的移動(dòng)澆道采用金屬材料制成，并且其內(nèi)壁具有不粘鋁的澆注料內(nèi)襯；所述拌合爐的底部有電子秤，可以精確的計(jì)量出每爐放入的鋁液的重量，計(jì)量精度±5公斤，拌合爐的攪拌機(jī)翻轉(zhuǎn)均采用電動(dòng)，減少勞動(dòng)力的投入，并且提高了安全性，避免高溫燙傷；加熱澆道采用耐高溫不銹鋼板制作并且外圍加有保溫材料纖維進(jìn)行保溫設(shè)置，在加熱澆道的上方有窯道，不讓移動(dòng)的臺(tái)車出爐時(shí)散發(fā)溫度，同側(cè)的兩臺(tái)模具預(yù)熱發(fā)泡爐共用一個(gè)窯道密封，當(dāng)移動(dòng)臺(tái)車開到指定為止后鋁液通過加熱澆道流入模具的中心部位，在密封的窯道的頂部安裝有高溫透明玻璃，便于觀察鋁水的情況，模具出爐后由頂起機(jī)構(gòu)頂起模具后移開臺(tái)車，對(duì)模具進(jìn)行冷卻后出模。本發(fā)明的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)過程簡單、并且全自動(dòng)PLC控制，四條生產(chǎn)線同時(shí)進(jìn)行，加快了生產(chǎn)速度，降低了企業(yè)的成本。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0015]圖1是實(shí)施例1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖2是實(shí)施例所述發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)中的拌合爐的主結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖3是實(shí)施例所述發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)中的拌合爐的俯視圖。
[0018]其中各附圖標(biāo)記所表示的含義分別為:1_中頻爐，2-移動(dòng)澆道，3-拌合爐，4-模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐，5-臺(tái)車，6-加熱澆道，7-保溫蓋，8-窯道，10-爐體，11-坩禍，12-爐蓋，13-攪拌電機(jī)，14-轉(zhuǎn)動(dòng)軸，15-翻轉(zhuǎn)電機(jī),16-電子秤。
【具體實(shí)施方式】
[0019]為了加深對(duì)本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步詳細(xì)描述，該 實(shí)施例僅用于解釋本發(fā)明，并不對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍構(gòu)成限定。
[0020]如圖1-3所示，本發(fā)明是一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，所述生產(chǎn)系通過PLC控制，總監(jiān)控制的PLC監(jiān)控所有設(shè)備的工作情況并且操控所有設(shè)備的運(yùn)行，所述生產(chǎn)系統(tǒng)包括兩個(gè)連續(xù)熔化鋁的中頻爐1，所述中頻率連續(xù)熔化鋁材，向拌合爐內(nèi)提供一定溫度的鋁液，兩臺(tái)中頻爐同時(shí)工作，形成四條生產(chǎn)線，縮短了時(shí)間，節(jié)能降耗，每個(gè)所述中頻爐I分部通過移動(dòng)澆道2連接有拌合爐3，每條所述出料澆道2為金屬材料制作且內(nèi)部為不粘鋁澆注料添上而成的澆道，達(dá)到設(shè)定溫度的鋁液分別通過兩條移動(dòng)澆道2流入到每個(gè)所述拌合爐3內(nèi)預(yù)先加熱到750度的坩堝內(nèi)進(jìn)行增粘拌合，所述拌合爐3包括爐體10和設(shè)置在所述爐體10內(nèi)的坩堝11，在所述爐體10的上方設(shè)置有通過液壓提升機(jī)構(gòu)帶動(dòng)移動(dòng)的爐蓋12，在所述爐蓋12上方的攪拌電機(jī)13，所述攪拌電機(jī)13帶動(dòng)插入到所述坩堝11內(nèi)對(duì)鋁水進(jìn)行攪拌的攪拌槳轉(zhuǎn)動(dòng)，在所述爐體10的一側(cè)設(shè)置有支撐所述爐體10的支架和固定在所述爐體10外側(cè)的固定連接的的轉(zhuǎn)動(dòng)軸14, 一翻轉(zhuǎn)電機(jī)15通過所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸14帶動(dòng)所述爐體10翻轉(zhuǎn),在所述爐體10的底部設(shè)置有精確計(jì)量鋁水重量的電子秤16，電子秤能精確的計(jì)量出每爐放入的鋁水的重量，精確度高，拌合爐通過翻轉(zhuǎn)電機(jī)及轉(zhuǎn)動(dòng)軸帶動(dòng)進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，每臺(tái)所述拌合爐3分別將鋁水通過每側(cè)的加熱澆道6向左、向右分別注入到模具中，所述加熱澆道6采用耐高溫不銹鋼板制作而成，在所述加熱澆道6的外側(cè)設(shè)置有保溫材料，保溫材料具體是纖維材料，每個(gè)所述模具設(shè)置在在軌道上行走的臺(tái)車5上，所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括兩側(cè)均設(shè)置爐門的模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐4和窯道8，模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐既是預(yù)熱爐也是發(fā)泡爐，兩爐合用節(jié)約成本，所述窯道8設(shè)置在所述加熱澆道6的上方，所述生產(chǎn)系統(tǒng)前后對(duì)稱的設(shè)置有兩臺(tái)所述模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐4，每臺(tái)所述拌合爐3將鋁水倒入經(jīng)過所述模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐4的預(yù)熱的模具的中心部位，在所述模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐4內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡，發(fā)泡結(jié)束后分別通過所述臺(tái)車5帶動(dòng)模具移出每臺(tái)所述模具預(yù)熱、發(fā)泡兩用爐4，在每臺(tái)所述臺(tái)車5的一側(cè)均設(shè)置有將所述模具頂起的頂起機(jī)構(gòu)，每個(gè)所述頂起機(jī)構(gòu)為四支液壓缸，液壓缸為70#缸徑的液壓缸，每個(gè)所述頂起機(jī)構(gòu)將所述模具頂起后移動(dòng)所述臺(tái)車5，在所述頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有冷卻系統(tǒng)，所述冷卻系統(tǒng)包括高壓多噴頭水霧化裝置，在所述水霧出口處安裝有大功率的助冷的風(fēng)機(jī)，所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括電加熱的保溫蓋7，當(dāng)裝有模具的移動(dòng)臺(tái)車開出模具預(yù)熱、發(fā)泡爐4時(shí)為了避免模具暴露在空氣重，增加了保溫蓋，當(dāng)模具頂起的時(shí)候先提升爐蓋，然后平移最后在對(duì)準(zhǔn)模具放下爐蓋，等一切就緒后開動(dòng)模具的冷卻系統(tǒng)進(jìn)行冷卻，每條所述窯道8的側(cè)面及頂部設(shè)置有觀察鋁水倒入情況的高溫透明玻璃，所述窯道的外圍采用鋼結(jié)構(gòu)制作，爐襯采用纖維制作保溫，為了方便裝卸和移動(dòng)模具，在設(shè)備的兩端還裝有兩臺(tái)弧形懸臂吊行車，還有一臺(tái)直線懸臂吊行車運(yùn)輸待溶化的鋁錠，模具出爐冷卻后通過懸臂吊運(yùn)輸?shù)矫撃＼噧?nèi)再電動(dòng)翻轉(zhuǎn)倒出模具內(nèi)的攻堅(jiān)，最后再用鏟車轉(zhuǎn)移工件。
[0021]在現(xiàn)有技術(shù)中，耐熱不銹鋼中需要含有13~22wt%的Cr，此外還含有較高含量的N1、Co、Ni或Nb，因而現(xiàn)有技術(shù)中耐熱不銹鋼板的價(jià)格也較為昂貴；由于在本發(fā)明中所述的耐熱不休鋼主要在耐熱澆道中使用， 申請(qǐng)人:發(fā)現(xiàn)通過合適的元素配比，可以顯著降低其中的Cr的用量。在本發(fā)明中，在保證使用性能的前提下，為了降低成本，加熱澆道使用的耐熱鋼板，具有以下化學(xué)元素組成 C:0.008-0.02wt%、S1:0.05-0.15wt%、Cr:7.2~8.0wt%、Mn:3.8-4.2wt%、Al:0.35-0.42wt%, N1:0.42-0.50wt%、P:0.03 wt% 以下、S:0.03wt% 以下，余量為Cr和Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Cr的含量滿足下述所述不等式的條件:
2.4[Μη-2Α1]+ 0.2[Ni] ( [Cr]≤ 2.6[Μη_2.1Α1]+0.4 [Ni]，其中:[Mn]、[Al]、[Ni]和[Cr]分別表示鋼中Mn、Al、Ni和Cr的質(zhì)量百分比。所述的耐熱鋼板的制造方法包括以下步驟:調(diào)整鋼水的組成為 C:0.008-0.02wt%、S1:0.05-0.15wt%、Cr:7.2~8.0wt%、Mn:3.8-4.2wt%、Al:0.35-0.42wt%、N1:0.42-0.50wt%、P:0.03 wt% 以下、S:0.03wt% 以下、余量為 Cr 和 Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Cr的含量滿足下述所述不等式的條件:2.4[Μη-2Α1]+ O? 2 [Ni] ( [Cr] < 2.6 [Μη-2.1Α1]+0.4[Ni];制成鋼坯后加熱至105(Tll50°C進(jìn)行熱軋制成熱軋板；然后送入加熱爐退火，控制加熱爐退火氣氛中過剩氧濃度在3.5~5.0%，退火溫度控制在950~1000°C之間，退火時(shí)間控制在每毫米厚2~3分鐘；然后將將其送入硫酸鈉溶液中進(jìn)行電解，控制硫酸鈉溶液的比重為1.2~1.25、溫度為60~80°C,電解的電流強(qiáng)度為3000~3500A ;之后進(jìn)行酸洗，酸洗溶液含8~10%的HNO3和0.1~0.2%HF，酸洗溶液的溫度為50~60°C之間，酸洗時(shí)間為30~50秒；然后進(jìn)行多道次冷軋，每道次的壓下率為10-20%，總壓下率為60-80% ;然后進(jìn)行最終退火，控制加熱爐退火氣氛中過剩氧濃度在
1.5~2.0%，退火溫度控制在950~1000°C之間，退火時(shí)間控制在每毫米厚2~3分鐘；最后進(jìn)行最終酸洗，酸洗溶液含8~10%的HNO3和0.1~0.2%HF，酸洗溶液的溫度為50~60°C之間，酸洗時(shí)間為20~30秒。 申請(qǐng)人:發(fā)現(xiàn)通過在鋼中適當(dāng)增加Mn和Al的用量，在顯著降低Cr的情況下依舊可以保持優(yōu)異的耐高溫氧化性。
[0022]表1給出本發(fā)明所述的耐熱鋼的幾個(gè)具體例子以及作為比較例的鋼材的成分。所述耐熱鋼以及比較例的鋼材均采用相同的方法制備得到:即包括以下步驟:制成鋼坯后加熱至1080°C進(jìn)行熱軋制成熱軋板；然后送入加熱爐退火，控制加熱爐退火氣氛中過剩氧濃度在5.0%，退火溫度控制在980°C，退火時(shí)間控制在每毫米厚2.5分鐘；然后將將其送入硫酸鈉溶液中進(jìn)行電解，控制硫酸鈉溶液的比重為1.20、溫度為80°C,電解的電流強(qiáng)度為3000A,時(shí)間為5分鐘；之后進(jìn)行酸洗，酸洗溶液含10%的HNO3和0.1%HF，酸洗溶液的溫度為50°C之間，酸洗時(shí)間為50秒；然后進(jìn)行多道次冷軋，每道次的壓下率為10-20%，總壓下率為80% ;然后進(jìn)行最終退火，控制加熱爐退火氣氛中過剩氧濃度在2.0%，退火溫度控制在1000°C之間，退火時(shí)間控制在每毫米厚2.5分鐘；最后進(jìn)行最終酸洗，酸洗溶液含10%的HNO3和0.1%HF,酸洗溶液的溫度為50°C之間，酸洗時(shí)間為30秒。
[0023]表1余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，單位為wt%
【權(quán)利要求】
1.一種發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:包括沿著第一直線軌道依次設(shè)置的第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，以及能夠在所述第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第一加熱澆道之間的第一直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第一臺(tái)車，以及能夠在所述第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第一加熱澆道之間的第一直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第二臺(tái)車；并且所述第一模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和載有模具的第一臺(tái)車構(gòu)成第一生產(chǎn)線，所述第二模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第一加熱澆道和載有模具的第二臺(tái)車構(gòu)成第二生產(chǎn)線；包括沿著第二直線軌道依次設(shè)置的第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和第四模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，以及能夠在所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第二加熱澆道之間的第二直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第三臺(tái)車，以及能夠在所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐和第二加熱澆道之間的第二直線軌道上運(yùn)行的載有模具的第三臺(tái)車；并且所述第三模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和載有模具的第三臺(tái)車構(gòu)成第三生產(chǎn)線，所述第四模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐、第二加熱澆道和載有模具的第四臺(tái)車構(gòu)成第四生產(chǎn)線；所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于連續(xù)熔化鋁的第一中頻爐和第二中頻爐，所述第一中頻爐通過第一移動(dòng)澆道連接有用于給所述鋁液進(jìn)行增粘拌合的第一拌合爐，所述第二中頻爐通過第二移動(dòng)澆道連接有用于給所述鋁液進(jìn)行增粘拌合的第二拌合爐；所述第一拌合爐通過第一加熱澆道用于給第一生產(chǎn)線和第二生產(chǎn)線的模具提供鋁液，所述第二拌合爐通過第二加熱澆道用于給第三生產(chǎn)線和第四生產(chǎn)線的模具提供鋁液；所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于監(jiān)測和控制的PLC控制裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述第一生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第一加熱澆道的一 側(cè)端部還設(shè)置有第一頂起機(jī)構(gòu)，所述第一頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第一冷卻系統(tǒng)；所述第二生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第一加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第二頂起機(jī)構(gòu)，所述第二頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第二冷卻系統(tǒng)；所述第三生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第二加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第三頂起機(jī)構(gòu)，所述第三頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第三冷卻系統(tǒng)；所述第四生產(chǎn)線遠(yuǎn)離所述第二加熱澆道的一側(cè)端部還設(shè)置有第四頂起機(jī)構(gòu)，所述第四頂起機(jī)構(gòu)的下方設(shè)置有第四冷卻系統(tǒng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述加熱澆道的上方設(shè)置有窯道。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述模具上還設(shè)置有電加熱的保溫蓋。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述拌合爐包括爐體和設(shè)置在爐體內(nèi)的坩堝，爐體的上方設(shè)置有通過液壓提升機(jī)構(gòu)帶動(dòng)的爐蓋，爐蓋上方設(shè)置有攪拌電機(jī)，所述攪拌電機(jī)帶動(dòng)插入到坩堝內(nèi)對(duì)鋁液進(jìn)行攪拌的攪拌槳轉(zhuǎn)動(dòng)；并且在爐體的一側(cè)還設(shè)置有支撐爐體的支架和固定在爐體外側(cè)固定連接的轉(zhuǎn)動(dòng)軸，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸通過翻轉(zhuǎn)電機(jī)帶動(dòng)爐體翻轉(zhuǎn)，并且在爐體的底部設(shè)置有精確計(jì)量鋁液重量的電子秤。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述冷卻系統(tǒng)包括高壓多噴頭水霧化裝置，且在水霧出口處安裝有大功率的助冷風(fēng)機(jī)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述移動(dòng)澆道由金屬材料制成,且所述金屬材料內(nèi)壁上形成有澆注內(nèi)襯材料。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述加熱澆道采用耐高溫不銹鋼板制成，在所述加熱澆道的外側(cè)設(shè)置有保溫材料及加熱裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的發(fā)泡鋁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述窯道的側(cè)面及頂部設(shè)置有觀察鋁液倒入情況的耐高溫透明玻璃。
10.一種生產(chǎn)發(fā)泡鋁的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述生產(chǎn)方法包括以下步驟: A、中頻爐熔化鋁形成鋁液，并且將拌合爐內(nèi)的坩堝預(yù)熱至750°C； B、將中頻爐內(nèi)達(dá)到設(shè)定溫度的鋁液通過移動(dòng)澆道流入到拌合爐的坩堝內(nèi)、加入發(fā)泡劑和增黏劑進(jìn)行攪拌； C、在進(jìn)行步驟A和B的同時(shí)，載有模具的臺(tái)車進(jìn)入到模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱并將所述模具預(yù)熱至750°C ;然后使所述載有模具的臺(tái)車移動(dòng)至所述加熱澆道的指定位置，并將所述拌合爐中的鋁液倒入加熱澆道后流入到所述模具中，然后將所述載有模具的臺(tái)車回到所述模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡，發(fā)泡的溫度為950°C ； D、發(fā)泡結(jié)束后，所述載有模具的臺(tái)車移出所述模具預(yù)熱發(fā)泡兩用爐，并進(jìn)行霧化冷卻；然后通過頂起機(jī)構(gòu)頂起所述模具，然后在模具的上方蓋上電加熱的保溫蓋，之后打開冷卻系統(tǒng)的高壓噴頭水霧化裝置及風(fēng)機(jī)冷卻至溫度為500°C ； E、冷卻出成品后脫模。
【文檔編號(hào)】B22D27/20GK103993194SQ201410219966
【公開日】2014年8月20日 申請(qǐng)日期:2014年5月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月23日
【發(fā)明者】夏耀忠 申請(qǐng)人:夏耀忠