一種超疏水金屬表面的制備方法

一種超疏水金屬表面的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種超疏水金屬表面的制備方法，即通過電鍍鍍銅的方法在一些常用工程材料(銅、鐵、不銹鋼、鎳、鋁、鋁合金以及通過化學鍍覆蓋上述金屬的高分子型材)的表面構建微米級結構，再利用化學鍍銀的方式構建納米級結構，然后通過十八硫醇等低表面能物質進行修飾獲得優良、穩定的超疏水性。該方法適用范圍廣，在純金屬、合金以及鍍金屬高分子型材上均能使用，所得表面性能穩定可靠、膜基結合力強，耐腐蝕性尤其是耐酸性好，可廣泛應用于自清潔、防水除濕、抗腐蝕、流體減阻、防冰霜、冷凝換熱等領域，具備工業化價值。
【專利說明】一種超疏水金屬表面的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于材料基體表面改性領域，具體涉及一種超疏水金屬表面的制備方法。【背景技術】
[0002]表面潤濕性是工程材料的一個重要物理性質，其好壞在某種程度上決定著該材料的應用領域。衡量一種液體在某一固體表面的潤濕性的好壞程度可通過接觸角判斷，它是液/氣界面與固體表面之間(包括液體相部分)的夾角。超疏水表面是指靜態接觸角(CA)大于150°并且滾動角(SA)小于10°的表面，因其在自清潔、防水除濕、抗腐蝕耐氧化、抗結冰結霜、流體運輸減阻、傳熱強化等方面有廣泛應用而備受關注。材料表面的超疏水性取決于表面的化學成分和微觀形貌，相應地，超疏水表面的制備方法主要著眼于兩點:在疏水材料上構建粗糙結構；對粗糙表面進行疏水化修飾。目前超疏水表面的制備主要采用刻蝕法、涂覆法、直接浸泡法、電化學法、噴砂法、氧化法等，研究者采用上述方法在某種金屬或復合材料上實現了表面的超疏水性，如中國專利CN101476121A利用低壓氧化法在銅表面制備了超疏水薄膜，CN102615036A采用浸泡法制備了鋼基體的超疏水表面，CN101191227A經過噴砂和去砂處理制備出具有超疏水鈦合金表面，CN101885257A及CN102310037A分別采用浸泡或淋涂法在鋁和鋁合金上實現了超疏水性，CNlO 1830098A采用涂覆的方法在碳纖維等聚合物基復合材料上取得了超疏水效果。然而以上大部分工藝存在著成本昂貴、過程復雜耗時、不易控制、穩定性差、適用基體單一等不足之處，所制得的表面也普遍存在著結合力差、不耐腐蝕等缺點，難以實現產業化應用與推廣，因此，為了滿足工業生產及工業應用的需要，開發一種方便快捷、通用性強而又穩定性好的超疏水表面制備方法尤為重要。

【發明內容】

[0003]針對現有技術的不足和局限性，本發明要解決的技術問題是提供一種基體適用范圍廣的超疏水表面制備方法，即通過電鍍鍍銅-化學鍍銀構建金屬表面微納二級結構，再采用低表面能物質修飾獲得穩定超疏水性和耐腐蝕性的表面。
[0004]本發明公開了一種超疏水金屬表面的制備方法，包括如下步驟:
[0005](I)對基體金屬表面進行預處理，除去表面油脂和氧化層；
[0006](2)電鍍鍍銅；
[0007](3)化學鍍銀；
[0008](4)將電鍍鍍銅、化學鍍銀后的基體金屬表面進行修飾、熱處理、冷卻，得到超疏水金屬表面。
[0009]所述基體為紫銅、黃銅、不銹鋼、鎳、鐵、鋁、鋁合金和通過化學鍍方式覆蓋有上述金屬的高分子型材。 [0010]所述步驟(1)中預處理為將金屬表面拋光，依次用去離子水、有機溶劑、稀鹽酸和去離子水超聲清洗以去除表面油脂和氧化層。
[0011]所述有機溶劑為乙醇、丙酮、甲醇中任意一種，所述稀鹽酸濃度為0.1~l.0mol/L，超聲清洗時間各為5~15min。
[0012]所述步驟(2)中電鍍鍍銅為將預處理后的基體作為陰極板，紫銅板作為陽極板置于電鍍槽中進行恒流電鍍或脈沖電鍍，其中，電鍍鍍銅的鍍液濃度為60~400g/L的CuSO4.5Η20溶液和40~150ml/L的H2SO4溶液，電鍍溫度范圍為15~45°C，電鍍時間5~30min ;所述恒流電鍍電流密度為0.05~0.50A/cm2,所述脈沖電鍍電流變換周期為6~20s，高低峰電流持續時間比為3:7~7:3，高峰電流密度為0.10~0.50A/cm2，低峰電流密度為 0.05 ~0.15A/cm2。
[0013]優選地，所述恒流電鍍電流密度為0.06~0.22A/cm2，恒流電鍍溫度為20~30°C，電鍍時間為15~20min ;脈沖電鍍電流變換周期為12~18s，高低峰電流持續時間比為5:5~7:3，高峰電流密度為0.10~0.20A/cm2，低峰電流密度為0.08~0.15A/cm2，脈沖電鍍溫度為25~35°C，電鍍時間為8~15min，電鍍鍍銅的鍍液為CuSO4.5H20和濃H2SO4的混合溶液，其濃度分別為125~300g/L和50~100ml/L。
[0014]所述步驟(3)中化學鍍銀為將鍍銅后的基體置于去離子水中超聲清洗5~15min，然后將其沿壁面垂直置于鍍銀液中，鍍面向內，并固定，鍍銀操作條件為溫度15~40°C，反應時間2~lOmin，對鍍液進行攪拌，所述化學鍍液中AgNO3濃度為2~15g/L，NaS2O3.5Η20濃度為30~110g/L，檸檬酸鈉濃度為50~150g/L。
[0015]優選地，所述化學鍍液中AgNO3濃度為2~5g/L，NaS2O3.5H20濃度為60~100g/L，檸檬酸鈉濃度為80~130g/L，超聲清洗時間為5~lOmin，鍍銀溫度為15~22°C，反應時間為5~8min。
[0016]所述步驟(4)為將電鍍鍍銅-化學鍍銀后的基體放入濃度為0.5%~7.0%的氟硅烷乙醇溶液或濃 度為0.02%~0.5%的正十八硫醇乙醇溶液中修飾0.5~3h，隨后在60~150°C烘箱中熱處理5~20min，取出冷卻。
[0017]所述基體表面修飾時間優選I~2h ;熱處理溫度優選90~120°C，時間優選5~12min。
[0018]所述修飾液氟硅烷濃度優選為0.5~3.0%，正十八硫醇乙醇濃度優選為0.05~
0.40%。
[0019]本發明的有益效果在于:
[0020](I)本發明的基體適用范圍廣，方法通用性強，采用低電流預鍍的方式，消除了不同基底的差別，大大擴展了方法的適用范圍，克服了普通方法僅適用于特定金屬或合金的缺陷，在黃銅、紫銅、鐵、鋁、鋁合金、鎳、不銹鋼以及通過化學鍍覆蓋上述金屬的高分子板材上均能實現超疏水金屬表面。
[0021](2)本發明的基體金屬表面先利用電鍍鍍銅構建微米級結構，再利用化學鍍銀的方式構建納米級結構，然后通過正十八硫醇等低表面能物質進行修飾獲得了優良、穩定的超疏水性表面實現了穩定的超疏水性，接觸角均達157°以上,滾動角在4°以下,黃銅、紫銅、鋁板滾動角接近0°。所制備的超疏水表面在pHl-14的廣泛范圍內接觸角依然能夠保持在157。以上，具有良好的pH穩定性。通過膜基結合力檢測，均未出現疏水層剝離、脫落現象，符合GB/T5270 - 2005《金屬基體上的金屬覆蓋層、電沉積和化學沉積層附著強度試驗方法評述》標準評價，表明疏水層與基底結合良好。
[0022](3)本發明利用脈沖電鍍的方式構建超疏水表面，與恒流法相比，脈沖法可控條件更多，且易于構建多層次的粗糙結構，這種多層次鍍層沉積過程，有效增強了鍍層的膜基結合力；此外電流的轉換會有效地減少極板雙電層的厚度，降低金屬結晶的阻力，從而提高電鍍效率，實現快速制備鍍層。
[0023](4)本技術方案成本適中，制備周期短，可控性重復性好，易于實現批量生產，可廣泛應用于自清潔、防水除濕、抗腐蝕、流體減阻、防冰霜、冷凝換熱等領域，具備較高的工業化價值。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1為實施例1電鍍鍍銅后基體表面的場發射掃描電鏡圖；
[0025]圖2為實施例2電鍍鍍銅后基體表面的場發射掃描電鏡圖；
[0026]圖3為實施例2化學鍍銀前基體表面的場發射掃描電鏡圖；
[0027]圖4為實施例2化學鍍銀后基體表面的場發射掃描電鏡圖；
[0028]圖5為實施例2所制備的超疏水表面接觸角測試圖；
[0029]圖6為實施例2所制備的超疏水表面的滾動角測試圖；
[0030]圖7為實施例2化學鍍銀后超疏水表面的XPS掃描圖； [0031]圖8為實施例1、2所制備超疏水表面膜基結合力測試圖；
[0032]圖9為實施例2中pHl-14范圍內的液滴在所制備表面的接觸角數值圖；
[0033]圖10為實施例2-6中所制備的基體為黃銅、紫銅、不銹鋼、鎳、鋁合金的表面接觸角與滾動角數值圖；
[0034]圖11為實施例2中純水、pH = I的酸液、pH = 14的堿液、飽和硫酸銅鹽溶液其液滴在所制備的超疏水表面的實際效果圖。
【【具體實施方式】】
[0035]下面通過具體實施例結合附圖對本發明作進一步闡述。
[0036]實施例1:
[0037](I)將H62#黃銅板采用800目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、丙酮、0.5mol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0038](2)預處理后的黃銅板置于自制電鍍槽(10cmX5cmX8cm)中恒流電鍍，黃銅板作為陰極板，紫銅板作為陽極板，鍍液為CuSO4.5H20和H2SO4的混合溶液,濃度為:CuSO4.5H20125g/L,濃 H2S0455ml/L,電流密度 0.lA/cm2，溫度 26 V，極板間距 5cm,時間20mino
[0039](3)電鍍完畢后將電鍍后的金屬板置于去離子水中超聲清洗5min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度條件為AgN035g/L，NaS2O3.5Η208(^/1，檸檬酸鈉95g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間5min,溫度20°C,機械攪拌,轉速1500rpm。
[0040](4)將鍍銀后的金屬板放入預先配制的1%氟硅烷FAS-17乙醇溶液中修飾2h，隨后在105 °C烘箱中熱處理15min，即制備完成。所得H62#黃銅基超疏水表面接觸角160° ±1.2°，滾動角 4°。
[0041]實施例2:
[0042](I)將H62#黃銅板采用800目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、丙酮、lmol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0043](2)將預處理后的黃銅板置于自制電鍍槽(IOcmX5cmX8cm)中脈沖電鍍,黃銅板作為陰極板，紫銅板作為陽極板，鍍液為CuSO4.5H20180g/L，&H2S0450ml/L，電源為可編直流電源DP1116A(RIGOL)，回路電流由電子負載IT8511 (ITECH)控制，電流變換周期為14s，每個周期內電流密度前8s為0.16A/cm2，后6s為0.08A/cm2，溫度25°C，極板間距5cm，電鍍時間20min。
[0044](3)電鍍完畢后將黃銅板置于去離子水中超聲清洗5min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度為AgN033g/L，NaS2O3.5H2090g/L的鍍液中，檸檬酸鈉120g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間5min,溫度18°C,攪拌轉速lOOOrpm。
[0045](4)將鍍銀后的黃銅板放入預先配制的0.3%正十八硫醇乙醇溶液中修飾1.5h,隨后在110°c烘箱中熱處理lOmin，即制備完成。所得H62#黃銅基超疏水表面接觸角158.V ±0.2。，滾動角 0.1。。
[0046]實施例3:
[0047](I)將鎳板采用600目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、乙醇、lmol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0048](2)將預處理后的鎳板置于自制電鍍槽中(IOcmX 5cmX8cm)脈沖電鍍，鎳板作為陰極板，紫銅板作為陽極板，，鍍液為CuSO4.5H20160g/L, H2S0460ml/L,電源為可編程直流電源DP1116A (RIGOL)，回路電流由電子負載IT8511 (ITECH)控制，電流變換周期為12s，每個周期內電流密度前7s為0.14A/cm2，后5s為0.08A/cm2，溫度28°C，極板間距6cm，電鍍時間 18min。
[0049](3)電鍍完畢后將鎳板置于去離子水中超聲清洗5min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度條件為AgN034g/L，NaS2O3.5H2085g/L,檸檬酸鈉130g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間6min,溫度24°C,攪拌轉速1500rpm。
[0050](4)將鍍銀后的鎳板放入預先配制的0.35%正十八硫醇乙醇溶液中修飾1.5h，隨后在105 °C烘箱中熱處理15min，即制備完成。所得鎳板超疏水表面接觸角
157.4。±0.2。，滾動角 2.1。。
[0051]實施例4:
[0052](I)將304不銹鋼板采用600目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、乙醇、lmol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0053](2)將預處理后的不銹鋼板置于鍍液為CuSO4.5H20125g/L, H2S0455ml/L的自制電鍍槽(10CmX5CmX8Cm)中先進行預鍍，不銹鋼板作為陰極板，紫銅板作為陽極板，電流密度0.02A/cm2，溫度25°C，時間lOmin。然后進行脈沖電鍍，電源為可編程直流電源DPI 116A (RIGOL)，回路電流由電子負載IT8511 (ITECH)控制，電流變換周期為12s，每個周期內電流密度前7s為0.12A/cm2，后5s為0.08A/cm2，溫度26°C，極板間距5cm,電鍍時間20mino
[0054](3)電鍍完畢后將不銹鋼板置于去離子水中超聲清洗8min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度條件為AgN035g/L，NaS2O3.5H2075g/L，檸檬酸鈉110g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間6min，溫度22°C，攪拌轉速1200rpm。
[0055](4)將鍍銀后的不銹鋼板放入預先配制的0.4%正十八硫醇乙醇溶液中修飾1.5h，隨后在105°C烘箱中熱處理lOmin，即制備完成。所得不銹鋼板超疏水表面接觸角
157.9。±1.2。，滾動角 3.V。
[0056]實施例5:
[0057](I)將5052鋁板采用800目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、乙醇、lmol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0058](2)將預處理后的鋁板置于鍍液為CuSO4.5H20150g/L, H2S0460ml/L的自制電鍍槽(IOcmX5cmX8cm)中先進行預鍍,招板作為陰極板,紫銅板作為陽極板，電流密度0.02A/cm2，溫度25°C，時間20min。然后進行脈沖電鍍，電源為可編程直流電源DPI 116A (RIGOL)，回路電流由電子負載IT8511 (ITECH)控制，電流變換周期為16s，每個周期內電流密度前8s為0.18A/cm2,后8s為0.10A/cm2,溫度28°C,極板間距6cm,電鍍時間15min。
[0059](3)電鍍完畢后將鋁板置于去離子水中超聲清洗5min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度條件為AgN033g/L，NaS2O3 *5H20100g/L,檸檬酸鈉120g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間7min，溫度20°C，攪拌轉速lOOOrpm。
[0060](4)將鍍銀后的鋁板放入預先配制的0.35%正十八硫醇乙醇溶液中修飾2h，隨后在110°c烘箱中熱處理lOmin，即制備完成。所得鋁合金板超疏水表面接觸角
158.2。±0.4。，滾動角 0.1。。
[0061]實施例6: [0062](I)將紫銅板采用800目金相砂紙進行打磨拋光，去除表面污潰及缺陷，依次用去離子水、乙醇、lmol/L稀鹽酸和去離子水超聲清洗各5min。
[0063](2)將預處理后的紫銅板置于自制電鍍槽(IOcmX5cmX8cm)中脈沖電鍍，紫銅板分別作為陰陽極板，鍍液為CuSO4.5H20180g/L，濃H2S0460ml/L，電源為可編直流電源DPI 116A (RIGOL)，回路電流由電子負載IT8511 (ITECH)控制，電流變換周期為12s，每個周期內電流密度前7s為0.16A/cm2，后5s為0.12A/cm2，溫度26°C，極板間距5cm,電鍍時間20mino
[0064](3)電鍍完畢后將被鍍紫銅板置于去離子水中超聲清洗5min，然后將被鍍區域沿壁面垂直置于濃度為AgN032.5g/L，NaS2O3.5H20100g/L的鍍液中，檸檬酸鈉110g/L的鍍銀液中，鍍面向內，并以試管夾固定。反應時間5min,溫度20°C,攪拌轉速1500rpm。
[0065](4)將鍍銀后的紫銅板放入預先配制的0.35%正十八硫醇乙醇溶液中修飾
1.5h，隨后在120°C烘箱中熱處理lOmin，即制備完成。所得紫銅基超疏水表面接觸角157.9。±0.6。，滾動角 3.2。。
[0066]對實施例1-6中的基體表面進行測試如圖1-11所示,其中圖1為實施例1恒流鍍銅后基體表面的場發射掃描電鏡圖，圖2為實施例2脈沖鍍銅后基體表面的場發射掃描電鏡圖；由圖1、2對比可知，恒流電鍍易于形成一種簡單的、平鋪式的球狀結構，而脈沖電鍍則形成了多層次的葡萄狀結構。顯然，對于滾動性較好的超疏水表面而言，液滴應處于Cassie-Baxter狀態，葡萄狀結構與球狀結構相比，SA與CA均下降，這說明葡萄狀結構與液滴的接觸面積較大，而其上的次級球形結構使液滴更容易發生滾動。圖3為實施例2化學鍍銀前基體表面的場發射掃描電鏡圖，圖4為實施例2化學鍍銀后基體表面的場發射掃描電鏡圖；圖3、4表明，經過化學鍍銀處理后，在葡萄狀微米級結構上構建了花菜狀銀納米級突起結構，這種微納二級結構同時增強了表面的疏水性和滾動性。圖5為實施例2所制備的超疏水表面接觸角測試圖，圖6為實施例2所制備的超疏水表面的滾動角測試圖；顯示出所制備的表面具有較高的接觸角和極低的滾動角。圖7為實施例2化學鍍銀后超疏水表面的XPS掃描圖；結果顯示，表面為銅銀復合物，說明銅鍍層對基底的覆蓋是完全的，而銀鍍層并未完全覆蓋銅鍍層，這是由于化學鍍銀需要在劇烈攪拌的條件下快速進行，鍍銀液難以到達葡萄狀結構的深處發生置換反應。圖8為實施例1、2所制備超疏水表面膜基結合力測試圖；基于GB/T5270 - 2005《金屬基體上的金屬覆蓋層、電沉積和化學沉積層附著強度試驗方法評述》標準評價，經劃痕法與挫刀法測試其結合力，均未出現鍍層剝離、脫落現象。圖9為實施例2中pHl-14范圍內的液滴在所制備表面的接觸角數值圖；表明所制備表面對酸堿鹽液滴均有廣泛的適用性。圖10為實施例2-6中所制備的基體為黃銅、紫銅、不銹鋼、鎳、鋁合金的表面接觸角與滾動角數值圖；所得表面接觸角均達到157°以上,滾動角在4°以下。圖11為實施例2中純水、pH = I的酸液、pH = 14的堿液、飽和硫酸銅鹽溶液其液滴在所制備的超疏水表面的實際效果圖，均表現出了優異的超疏水性，且經液滴滾動過的區域，對結構無破壞損失，多次試驗后，接觸性滾動性依然良好。
[0067]綜上所述，盡管本發明的【具體實施方式】對本發明進行了詳細描述，但本領域一般技術人員應該明白的是，上述實施例僅僅是對本發明的優選實施例的描述，而非對本發明保護范圍的限制，本領域一般技術人員在本發明所揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化，均在本發明的保護范 圍之內。
【權利要求】
1.一種超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于包括如下步驟: (1)對基體金屬表面進行預處理，除去表面油脂和氧化層； (2)電鍍鍍銅； (3)化學鍍銀； (4)將電鍍鍍銅、化學鍍銀后的基體金屬表面進行修飾、熱處理、冷卻，得到超疏水金屬表面。
2.如權利要求1所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述基體為紫銅、黃銅、不銹鋼、鎳、鐵、鋁、鋁合金和通過化學鍍方式覆蓋有上述金屬的高分子型材。
3.如權利要求1所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述步驟(1)中預處理為將金屬表面拋光，依次用去離子水、有機溶劑、稀鹽酸和去離子水超聲清洗以去除表面油脂和氧化層。
4.如權利要求3所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述有機溶劑為乙醇、丙酮、甲醇中任意一種，所述稀鹽酸濃度為0.1~l.0mol/L，超聲清洗時間各為5~15min。
5.如權利要求1所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述步驟(2)中電鍍鍍銅為將預處理后的基體作為陰極板，紫銅板作為陽極板置于電鍍槽中進行恒流電鍍或脈沖電鍍，其中，電鍍鍍銅的鍍液為CuSO4.5Η20和濃H2SO4的混合溶液，其濃度分別為60~400g/L和40~150ml/L，電鍍溫度范圍為15~45°C，電鍍時間5~30min ;所述恒流電鍍電流密度為0.05~0.50A/cm2，所述脈沖電鍍電流變換周期為6~20s，高低峰電流持續時間比為3:7~7: 3，高峰電流密度為0.10~0.50A/cm2，低峰電流密度為0.05~0.15A/cm2。
6.如權利要求5所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述恒流電鍍電流密度為0.06~0.22A/cm2，恒流電鍍溫度為20~30°C，電鍍時間為15~20min ;脈沖電鍍電流變換周期為12~18s，高低峰電流持續時間比為5:5~7:3，高峰電流密度為0.10~0.20A/cm2，低峰電流密度為0.08~0.15A/cm2，脈沖電鍍溫度為25~35°C，電鍍時間為8~15min，所述電鍍鍍銅的鍍液中CuSO4.5H20和濃H2SO4的濃度分別為125~300g/L和50 ~100ml/L。
7.如權利要求1所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述步驟(3)中化學鍍銀為將鍍銅后的基體置于去離子水中超聲清洗5~15min，然后將其沿壁面垂直置于鍍銀液中，鍍面向內，并固定，鍍銀操作條件為溫度15~40°C，反應時間2~lOmin，對鍍液進行攪拌，其中化學鍍液中AgNO3濃度為2~15g/L，NaS2O3.5H20濃度為30~110g/L，檸檬酸鈉濃度為50~150g/L。
8.如權利要求7所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述化學鍍液中AgNO3濃度為2~5g/L，NaS2O3.5H20濃度為60~100g/L，檸檬酸鈉濃度為80~130g/L，超聲清洗時間為5~lOmin，鍍銀溫度為15~22°C，反應時間為5~8min。
9.如權利要求1所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述步驟(4)為將電鍍鍍銅-化學鍍銀后的基體放入濃度為0.50%~7.0 %的氟硅烷乙醇溶液或濃度為0.02%~0.50%的正十八硫醇乙醇溶液中修飾0.5~3h，隨后在60~150°C烘箱中熱處理5~20min，取出冷卻。
10.如權利要求9所述的超疏水金屬表面的制備方法，其特征在于:所述基體表面修飾時間為I~2h，熱處理溫度為90~120°C，時間為5~12min，所述修飾液氟硅烷乙醇溶液濃度為0.50~3.0%，正十 八硫醇乙醇溶液濃度為0.05~0.40%。
【文檔編號】C23F17/00GK103981547SQ201410186659
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年5月5日 優先權日:2014年5月5日
【發明者】張謙, 曹凱, 陳福明, 吳思國, 王丹丹 申請人:深圳清華大學研究院