一種鋅合金壓鑄件表面處理方法

一種鋅合金壓鑄件表面處理方法
【專利摘要】本發明公開了一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟：（1）鋅合金壓鑄件毛坯除蠟；（2）將除蠟后的鋅合金壓鑄件進行水洗；（3）將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡除油劑溶液除去表面的油脂；（4）水洗：將上步除油后的鋅合金壓鑄件進行水；（5）硫酸活化：將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡于硫酸溶液中進行活化；（6）將上步活化后的鋅合金壓鑄件進行水洗；（7）將上步水洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于不含氰化物的溶液中，得到合金層；（8）將上步合金化后的鋅合金壓鑄件進行水洗；（9）后續電鍍或化學鍍。本發明的工藝方法中，無氰化學合金處理中，所用溶液不含氰化物，無需電源，無需加溫，操作簡單，最后形成的合金層致密。
【專利說明】一種鋅合金壓鑄件表面處理方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種鋅合金壓鑄件表面處理方法。
【背景技術】
[0002]氰化物鍍銅長期以來作為鋅合金壓鑄件電鍍打底鍍銅工藝，但氰化物毒性大，對操作工人和環境造成嚴重威脅，致使氰化物鍍銅與清潔生產相悖，因此無氰表面處理工藝是今后發展的方向。
[0003]無氰工藝技術是國家清潔生產發展要求的產物，在很大程度上消除了氰化鍍銅給操作工人及環境的危害，不少科研工作者在無氰電鍍工藝的探索和推廣上付出了不少心血，也取得了很大的進步。
[0004]但是，與其他基體相比，鋅合金壓鑄件的電鍍工藝復雜，尤其是在鋅合金壓鑄件上無氰電鍍難度更大，結合力不良等原因。所以目前鋅合金件的預鍍銅仍是氰化物體系。

【發明內容】

[0005]本發明的目的在于提供一種鋅合金壓鑄件表面處理方法。
[0006]本發明所采 取的技術方案是:
一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟:
(1)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在除蠟劑溶液中，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件；
(2)水洗:將除蠟后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的除蠟劑溶液；
(3)化學除油:將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡除油劑溶液中，以除掉鋅合金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件；
(4)水洗:將上步除油后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的除油劑溶液；
(5)硫酸活化:將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡于硫酸溶液中，得到活化的鋅合金壓鑄件。
[0007](6)水洗:將上步活化后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的硫酸溶液。
[0008](7)無氰化學合金處理:采用配制的溶液，溶液中含銅鹽、鋅鹽、絡合劑及晶粒細化劑，銅離子含量為2-10g/L，鋅離子濃度為0-50 g/L，絡合劑含量為50-100g/L，晶粒細化劑為0.ΟΙ-lg/L，將溶液中游離0H_的濃度調整為10-12mol/L ;將上步水洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于此溶液中3~8min,得到合金層；
(8)水洗:將上步合金化后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的無氰溶液。
[0009](9)后續電鍍或化學鍍:將上步水洗干凈的含合金鍍層的鋅合金壓鑄件進行后續電鍍或化學鍍處理。
[0010]步驟(1)中，所述的除蠟劑溶液為濃度為30~50ml/L的BH-20除蠟劑溶液。
[0011]步驟(3)中，所述的除油劑溶液由磷酸三鈉、碳酸鈉、BH-7除油劑和水組成，其中磷酸三鈉的濃度為28-32g/L，碳酸鈉的濃度為28-32g/L，BH-7除油劑的濃度為10~20ml/L0
[0012]步驟(5)中，所述的硫酸溶液的體積分數為0.5%，浸泡的時間為10-30s。
[0013]步驟(7)中，所述的銅鹽為硝酸銅、氯化銅、硫酸銅、焦磷酸銅、氫氧化銅、堿式碳酸銅、酒石酸銅、檸檬酸銅、磺基水楊酸銅、甲基磺酸銅中的至少一種。
[0014]步驟(7)中，所述的鋅鹽為硝酸鋅、氯化鋅、硫酸鋅、焦磷酸鋅、氧化鋅、碳酸鋅、乙酸鋅中的至少一種。
[0015]步驟(7)中，所述的絡合劑為酒石酸、酒石酸鉀、酒石酸鉀鈉、酒石酸鈉、酒石酸銨、檸檬酸、檸檬酸鉀、檸檬酸鈉、檸檬酸銨、葡萄糖酸鈉、EDTA 二鈉、磺基水楊酸、NTA、二乙烯三胺五甲叉膦酸、三乙醇胺、乙二胺、二羥乙基甘氨酸、半胱氨酸、三乙烯四胺、羥基乙叉二膦酸、羥基乙叉二膦酸鉀、羥基乙叉二膦酸鈉、羥基乙叉二膦酸銨、乙二胺四甲叉膦酸、乙二胺四甲叉膦酸鉀、乙二胺四甲叉膦酸鈉、乙二胺四甲叉膦酸銨中的至少一種。
[0016]步驟(7)中，所述的晶粒細化劑為甘油、丁炔二醇、丙三醇中的至少一種。
[0017]步驟(7)中，使用KOH、NaOH中的至少一種調節溶液中的游離0H—的濃度至10-12mol/L。
[0018]本發明的有益效果是:1、無氰化學合金處理中所用溶液不含氰化物且無毒，浸泡過程中無毒害氣體逸出；
2、無氰化學合金處理 中，無需電源，無需加溫，操作簡單。
[0019]3、在保證鍍層與基體間的結合力的基礎上，本發明可替代氰化物體系預鍍，實現環保清潔生產的目的。
[0020]4、形成的合金層致密。
【具體實施方式】
[0021]一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟:
(I)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在75~85°C、濃度為30~50ml/L廣州二輕研究所的BH-20除蠟劑溶液中8~20min，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件。
[0022](2)水洗:步驟(1)中除蠟后的鋅合金壓鑄件，于20~35°C水洗，除掉表面殘余的除蠟劑溶液。
[0023](3)化學除油:步驟(2)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，浸泡在35~55°C的除油劑溶液中8~30min，除掉鋅合金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件；除油劑溶液由磷酸三鈉、碳酸鈉、廣州二輕研究所的BH-7除油劑和水組成，其中磷酸三鈉的濃度為30g/L，碳酸鈉的濃度為30g/L，BH-7除油劑的濃度為10~20ml/L。
[0024](4)水洗:步驟(3)中得到的除油后的鋅合金壓鑄件，于20~35°C水洗，除掉表面殘余的除油劑溶液。
[0025](5)0.5%硫酸活化:步驟(4)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，于20~35 °C在體積分數為0.5%的硫酸溶液中浸泡10~30s，得到活化的鋅合金壓鑄件。
[0026](6)水洗:步驟(5)中得到的活化的鋅合金壓鑄件，于20~35°C水洗，除掉表面殘余的硫酸溶液。
[0027](7)無氰化學合金處理:采用配制的溶液，溶液中含銅鹽、鋅鹽、絡合劑及晶粒細化劑(其余成份為溶劑水)，銅離子含量為2-10g/L，鋅離子濃度為0-50 g/L,絡合劑含量為50-100g/L,晶粒細化劑為0.ΟΙ-lg/L，將溶液中的游離OH_的濃度至10-12mol/L。步驟(6)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于此無氰溶液中進行反應，反應時間為3~8min，所得合金層半光亮。
[0028](8)水洗:步驟(7)中合金化后的鋅合金壓鑄件，于20~35°C水洗，除掉表面殘余的無氰溶液。
[0029](9)后續電鍍或化學鍍:步驟(8)中清洗干凈的含合金鍍層的鋅合金壓鑄件進行后續電鍍或化學鍍。
[0030]步驟(7)中，所述的銅鹽為硝酸銅、氯化銅、硫酸銅、焦磷酸銅、氫氧化銅、堿式碳酸銅、酒石酸銅、檸檬酸銅、磺基水楊酸銅、甲基磺酸銅中的至少一種。
[0031]步驟(7)中，所述的鋅鹽為硝酸鋅、氯化鋅、硫酸鋅、焦磷酸鋅、氧化鋅、碳酸鋅、乙酸鋅中的至少一種。
[0032]步驟(7 )中，所述的絡合劑為酒石酸、酒石酸鉀、酒石酸鉀鈉、酒石酸鈉、酒石酸銨、檸檬酸、檸檬酸鉀、檸檬酸鈉、檸檬酸銨、葡萄糖酸鈉、EDTA 二鈉、磺基水楊酸、NTA、二乙烯三胺五甲叉膦酸、三乙醇胺、乙二胺、二羥乙基甘氨酸、半胱氨酸、三乙烯四胺、羥基乙叉二膦酸、羥基乙叉二膦酸鉀、羥基乙叉二膦酸鈉、羥基乙叉二膦酸銨、乙二胺四甲叉膦酸、乙二胺四甲叉膦酸鉀、乙二胺四甲叉膦酸鈉、乙二胺四甲叉膦酸銨中的至少一種。所述的晶粒細化劑為甘油、丁炔二醇、丙三醇中的至少一種。
[0033]步驟(7)中，使用KOH、NaOH中的至少一種調節溶液中游離0H—的濃度。
[0034]下面結合具 體實施例對本發明做進一步的說明:
實施例1:
一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟:
(I)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在80°C、濃度為30ml/L的廣州二輕研究所的BH-20除蠟劑溶液中12min，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件。
[0035](2)水洗:步驟(1)中除蠟后的鋅合金壓鑄件，于20°C水洗三次，除掉表面殘余的除蠟劑溶液。
[0036](3)化學除油:步驟(2)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，浸泡在40°C的除油劑溶液中12min，除掉鋅合金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件；除油劑溶液中磷酸三鈉的濃度為30g/L，碳酸鈉的濃度為30g/L，廣州二輕研究所的BH-7除油劑的濃度為20ml/L0
[0037](4)水洗:步驟(3)中得到的除油后的鋅合金壓鑄件，于20°C水洗三次，除掉表面殘余的除油劑溶液。
[0038](5) 0.5%硫酸活化:步驟(4)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，于20°C在體積分數為0.5% (將98wt%的濃硫酸與水混合，濃硫酸在混合物中的體積分數為0.5%)的硫酸溶液中浸泡20s，得到活化的鋅合金壓鑄件。
[0039](6)水洗:步驟(5)中得到的活化的鋅合金壓鑄件，于20°C水洗三次，除掉表面殘余的硫酸溶液。
[0040](7)無氰鍍液:步驟(6)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于無氰鍍液中進行化學處理，處理過程中，每分鐘移動工件8次，浸泡時間3min ;所述的無氰溶液中，游離0h-的濃度為lOmol/L (用氫氧化鈉調節溶液中的游離0H—的濃度)，銅離子濃度為5g/L，鋅離子濃度為50g/L, HEDP濃度為80 g/L，檸檬酸鈉10 g/L，甘油濃度為lg/L。
[0041](8)水洗:步驟(7)中合金處理后的鋅合金壓鑄件，于20°C水洗三次，除掉表面殘余的無氰合金溶液。
[0042](9)后續電鍍工藝:步驟(8)中清洗干凈的含銅鋅合金鍍層的鋅合金壓鑄件，依次進行a-d的電鍍工藝:
a堿性電鍍銅:
焦磷酸鉀(K4P2O7): 275克/升 焦磷酸銅(Cu2P2O7.4H20):72克/升 氨水:3毫升/升 BH-540A:3 毫升 / 升 BH-540B:2.8 毫升 / 升 溫度:20-40°C
陰極電流密度:1-6安培/平方分米
攪拌方式:空氣攪拌；
b酸性光亮鍍銅
硫酸銅:180-220克/升
硫酸(密度=1.84克/毫升):70克/升
氯尚子:75暈克/升
BH-530酸性鍍銅光亮劑A:0.3毫升/升 BH-530酸性鍍銅光亮劑B:0.5毫升/升 BH-530酸性鍍銅光亮劑C:5.2毫升/升 溫度:20-40°C
陰極電流密度:1-6安培/平方分米
攪拌方式:空氣攪拌
c電鍍光亮鎳
硫酸鎳:2700g/L
氯化鎳: 50 g/L
硼酸:45 g/L
BH-988光鎳主光劑:0.9 ml/L BH-98光鎳柔軟劑:9 ml/L BH-98光鎳輔助劑:4 ml/L BH-98光鎳潤濕劑:1.6 ml/L pH 值:4.0-4.5 溫度:55-60°C 陰極電流密度:2-6 A/dm2 攪拌方式:空氣攪拌 d三價鉻鍍鉻BH-88 導電鹽:300 g/L BH-88 開缸劑:135 g/L BH-88 輔助劑:10 ml/L BH-88 潤濕劑:2.7ml/L 溫度:45-55 °C pH 值:3.0-3.7 陰極電流密度:3-10 A/dm2 時間:2_5min 攪拌方式:弱空氣攪拌
所得工件表面光亮，無麻砂。將工件彎曲至斷裂，斷口處不爆皮，說明預鍍層具有良好的結合力。
[0043]實施例2:
一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟:
(I)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在75°C、濃度為50ml/L的廣州二輕研究所的BH-20除蠟劑溶液中20min，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件。
[0044](2)水洗:步驟(1)中除蠟后的鋅合金壓鑄件，于35°C水洗三次，除掉表面殘余的除蠟劑溶液。
[0045](3)化學除油:步驟(2)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，浸泡在35°C的除油劑溶液中20min，除掉鋅合 金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件；除油劑溶液中磷酸三鈉的濃度為30g/L，碳酸鈉的濃度為30g/L，廣州二輕研究所的BH-7除油劑的濃度為IOml/L0
[0046](4)水洗:步驟(3)中得到的除油后的鋅合金壓鑄件，于35°C水洗三次，除掉表面殘余的除油劑溶液。
[0047](5) 0.5%硫酸活化:步驟(4)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，于35°C在體積分數為0.5%的硫酸溶液中浸泡10s，得到活化的鋅合金壓鑄件。
[0048](6)水洗:步驟(5)中得到的活化的鋅合金壓鑄件，于35°C水洗三次，除掉表面殘余的硫酸溶液。
[0049](7)無氰鍍液:步驟(6)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于無氰鍍液中進行化學處理，處理過程中，每分鐘移動工件8次，浸泡時間Smin ;所述的無氰溶液中，游離0H_的濃度為llmol/L (用氫氧化鈉調節溶液中的游離0H—的濃度)，銅離子濃度為2g/L，鋅離子濃度為Og/L，酒石酸鉀鈉濃度為30 g/L,乙二胺四甲叉膦酸鈉20g/L，丁炔二醇濃度為0.5g/L。
[0050](8)水洗:步驟(7)中合金化后的鋅合金壓鑄件，于35°C水洗三次，除掉表面殘余的無氰溶液。
[0051](9)后續電鍍工藝:步驟(8)中清洗干凈的含銅鋅合金鍍層的鋅合金壓鑄件，使用工藝a、b、c同實施例1，
d采用六價鉻鍍鉻，工藝如下:
鉻酐:180g/L
BH-裝飾性鍍鉻A:3 ml/LBH-裝飾性鍍鉻B:10 ml/L 溫度:32-40°C 陰極電流密度:5-20A/dm2 陽極:鉛/錫合金，93.7%
所得工件表面光亮，無麻砂，將工件彎曲至斷裂，斷口處不爆皮，說明預鍍層具有良好的結合力。
[0052]實施例3:
一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟:
(I)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在85°C、濃度為40ml/L廣州二輕研究所的BH-20除蠟劑溶液中8min，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件。
[0053](2)水洗:步驟(1)中除蠟后的鋅合金壓鑄件，于30°C水洗三次，除掉表面殘余的除蠟劑溶液。
[0054](3)化學除油:步驟(2)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，浸泡在55°C的除油劑溶液中8min,除掉鋅合金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件；除油劑溶液中磷酸三鈉的濃度為30g/L，碳酸鈉的濃度為30g/L，廣州二輕研究所的BH-7除油劑的濃度為15ml/L。
[0055](4)水洗:步驟 (3)中得到的除油后的鋅合金壓鑄件，于30°C水洗三次，除掉表面殘余的除油劑溶液。
[0056](5) 0.5%硫酸活化:步驟(4)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件，于30°C在體積分數為0.5%的硫酸溶液中浸泡30s，得到活化的鋅合金壓鑄件。
[0057](6)水洗:步驟(5)中得到的活化的鋅合金壓鑄件，于30°C水洗三次，除掉表面殘余的硫酸溶液。
[0058](7)無氰鍍液:步驟(6)中清洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于無氰鍍液中進行化學處理，處理過程中，每分鐘移動工件8次，浸泡時間5min ;所述的無氰溶液中，游離0H_的濃度為12mol/L (用氫氧化鈉調節溶液中的游離0H_的濃度)，銅離子濃度為10g/L，鋅離子濃度為25g/L，羥基乙叉二膦酸鉀80 g/L，葡萄糖酸鈉濃度為20 g/L，丙炔醇濃度為0.01g/L。
[0059](8)水洗:步驟(7)中得到銅鋅合金后的鋅合金壓鑄件，于30°C水洗三次，除掉表面殘余的無氰合金溶液。
[0060](9)后續化學鍍工藝如下:步驟(8)中清洗干凈的含銅鋅合金鍍層的鋅合金壓鑄件，浸入以下溶液進行化學鍍鎳:
硫酸鎳:27 g/L 次磷酸鈉:30g/L 乙酸鈉:8 g/L 檸檬酸鈉:7 g/L 丁二酸:6 g/L pH 值:4-5 溫度:80-90°C 時間:20-30min
所得工件表面均勻細致，將工件彎曲至斷裂，斷口處不爆皮；將工件于150°C烘烤，然后放置于冷水中，未見起 泡，說明預鍍層具有良好的結合力。
【權利要求】
1.一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，包括如下步驟: (1)鋅合金壓鑄件毛坯除蠟:將鋅合金壓鑄件毛坯浸泡在除蠟劑溶液中，除掉鋅合金壓鑄件毛坯表面的蠟，得到除蠟后的鋅合金壓鑄件； (2)水洗:將除蠟后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的除蠟劑溶液； (3)化學除油:將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡除油劑溶液中，以除掉鋅合金壓鑄件表面的油脂，得到除油后的鋅合金壓鑄件； (4)水洗:將上步除油后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的除油劑溶液； (5)硫酸活化:將上步水洗后的鋅合金壓鑄件浸泡于硫酸溶液中，得到活化的鋅合金壓鑄件； (6)水洗:將上步活化后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的硫酸溶液； (7)無氰化學合金處理:采用配制的溶液，溶液中含銅鹽、鋅鹽、絡合劑及晶粒細化劑，銅離子含量為2-10g/L，鋅離子濃度為0-50 g/L，絡合劑含量為50-100g/L，晶粒細化劑為0.ΟΙ-lg/L，將溶液中游離OH_的濃度調整為10-12mol/L ;將上步水洗干凈的鋅合金壓鑄件浸泡于此溶液中3~8min,得到合金層； (8)水洗:將上步合金化后的鋅合金壓鑄件進行水洗，除掉表面殘余的無氰溶液； (9)后續電鍍或化學鍍 :將上步水洗干凈的含合金鍍層的鋅合金壓鑄件進行后續電鍍或化學鍍處理。
2.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(1)中，所述的除蠟劑溶液為濃度為30~50ml/L的BH-20除蠟劑溶液。
3.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(3)中，所述的除油劑溶液由磷酸三鈉、碳酸鈉、BH-7除油劑和水組成，其中磷酸三鈉的濃度為28-32g/L，碳酸鈉的濃度為28-32g/L，BH-7除油劑的濃度為10~20ml/L。
4.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(5)中，所述的硫酸溶液的體積分數為0.5%，浸泡的時間為10-30S。
5.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(7)中，所述的銅鹽為硝酸銅、氯化銅、硫酸銅、焦磷酸銅、氫氧化銅、堿式碳酸銅、酒石酸銅、檸檬酸銅、磺基水楊酸銅、甲基磺酸銅中的至少一種。
6.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(7)中，所述的鋅鹽為硝酸鋅、氯化鋅、硫酸鋅、焦磷酸鋅、氧化鋅、碳酸鋅、乙酸鋅中的至少一種。
7.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(7)中，所述的絡合劑為酒石酸、酒石酸鉀、酒石酸鉀鈉、酒石酸鈉、酒石酸銨、檸檬酸、檸檬酸鉀、檸檬酸鈉、檸檬酸銨、葡萄糖酸鈉、EDTA 二鈉、磺基水楊酸、NTA、二乙烯三胺五甲叉膦酸、三乙醇胺、乙二胺、二羥乙基甘氨酸、半胱氨酸、三乙烯四胺、羥基乙叉二膦酸、羥基乙叉二膦酸鉀、羥基乙叉二膦酸鈉、羥基乙叉二膦酸銨、乙二胺四甲叉膦酸、乙二胺四甲叉膦酸鉀、乙二胺四甲叉膦酸鈉、乙二胺四甲叉膦酸銨中的至少一種。
8.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(7)中，所述的晶粒細化劑為甘油、丁炔二醇、丙三醇中的至少一種。
9.根據權利要求1所述的一種鋅合金壓鑄件表面處理方法，其特征在于:步驟(7)中，使用KOH、NaOH中的至少一種調節溶液中的游離0H—的濃度至10-12mol/L。
【文檔編號】C23G1/00GK103757642SQ201310696594
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2013年12月18日 優先權日:2013年12月18日
【發明者】徐金來, 趙國鵬, 胡耀紅, 周杰 申請人:廣州鴻葳科技股份有限公司