核電汽輪機磨削專用砂輪及其制造方法
【專利摘要】核電汽輪機磨削專用砂輪及其制造方法屬于磨削、拋光或刃磨用的工具【技術領域】，更具體地說，涉及一種核電汽輪機磨削專用砂輪及其制造方法。本發明提供一種針對于核電汽輪機所用鋼材的專用砂輪，及其制造方法；該砂輪具有磨削效率高、使用壽命長、提高工作效率、減少勞動強度和勞動力、降低污染和對人體傷害的核電汽輪機磨削的特點。本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪是由磨料、結合劑和填料組成；所述的填料采用燒結剛玉（75A）和鋯剛玉（ZA），所述的結合劑采用液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂，所述的填料為偶聯劑（KH550）、硫化鐵（Pyrox325）、氟晶云母、立德粉和輕質氧化鎂。
【專利說明】核電汽輪機磨削專用砂輪及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于磨削、拋光或刃磨用的工具【技術領域】，更具體地說，是涉及一種核電汽輪機磨削專用砂輪及其制造方法。
【背景技術】
[0002]核電汽輪機所用的鋼材主要為0Crl3Ni4Mo鋼。0Crl3Ni4Mo鋼屬于不銹鋼類，常見的不銹鋼分為奧氏體、馬氏體、鐵素體和奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼。不銹鋼具有較好的強度、較高的耐磨性、優越的防腐性能，以及不易生銹等優良的特性，因此廣泛應用于各個行業。但由于不銹鋼材料具有韌性大、熱強度高、導熱系數低、加工硬化嚴重、散熱困難等諸多特性，如不能正確認識不銹鋼材料，不但加工困難，而且在加工表面將會產生很多缺陷，如打磨后容易出現鐵銹、黃斑、劃痕、毛刺、熱回火等現象。0Crl3Ni4Mo鋼還屬于合金工具鋼類的特種鋼，硬度和韌性較高，在磨削時，一般砂輪難以滿足加工需求。
[0003]根據實際經驗得出結果:棕剛玉砂輪磨削效率慢，打磨時對工件的燒傷較大，消耗較快；白剛玉砂輪較棕剛玉的燒傷現象較輕，單晶剛玉砂輪比前兩者稍好。一般砂輪的硬度與打磨相對應的鋼材都有一個臨界點，當砂輪硬度超過這個臨界點，砂輪就會變得磨削效率慢，而且對工件會產生燒傷。以上三種砂輪都會出現這種情況，而且如果低于臨界點，砂輪的耐用度就差。當工件被燒傷后，工件的表面、硬度和應力都會發生變化，這些都會影響工件的硬度、強度和美觀。
[0004]然而，對于一般磨削來說，上述三種砂輪基本可以滿足磨削作業的需求。但核電汽輪機生產時，打磨作業環境比較狹小封閉，而且作業強度高，需要砂輪的磨削性能非常高，盡量減少更換砂輪的時間和次數；所以，上述三種砂輪均不適合。
【發明內容】
[0005]本發明就是針對上述問題，彌補現有`技術的不足，提供一種針對于核電汽輪機所用鋼材的專用砂輪，及其制造方法；該砂輪具有磨削效率高、使用壽命長、提高工作效率、減少勞動強度和勞動力、降低污染和對人體傷害的核電汽輪機磨削的特點。
[0006]為實現本發明的上述目的，本發明采用如下技術方案。
[0007]本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪是由磨料、結合劑和填料組成；所述的填料采用燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)，所述的結合劑采用液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂，所述的填料為偶聯劑(KH550 )、硫化鐵(Pyrox325 )、氟晶云母、立德粉和輕質氧化鎂。
[0008]燒結剛玉是一種重結晶微晶結構的新型磨料。以F24#磨料為例，普通磨料單顆粒的晶體數量為3~16個，而燒結剛玉可達到幾百個。燒結剛玉是一種易消耗的磨料，但由于它是微晶結構；所以，耐用度反而是普通磨料的10-20倍，而且磨削時通過晶體的消耗可以減少很多熱量產生。此外，燒結剛玉的單顆粒強度比普通剛玉高出10倍以上。
[0009]鋯剛玉的是大型鋼廠用于磨削特種鋼鋼坯砂輪較常用的一種磨料。硬度和單顆粒強度比燒結剛玉還要高出20%~30%，而且磨削過程中消耗較小，去除率較高，但散熱性能較燒結剛玉差一點。
[0010]根據實踐經驗，特殊鋼用砂輪常使用于重視表面磨削粗糙的不銹鋼的磨削。可是近年來由于不銹鋼種類的變化，使得砂輪產品往往難以把握。故此，本發明打破了傳統砂輪的理念，就是將破碎性不同的磨料混合作為砂輪組成的配合成分，即在核電專用砂輪中，選用易消耗、散熱性能好的燒結剛玉在磨削中可以形成鋒利度較好的切削刃，而把相對較難破碎的鋯剛玉用于擔當“骨架”以及使磨削表面平滑的作用。這樣的搭配既避免了工件燒傷，又能大大的提高砂輪的磨削效率。
[0011]對于0Crl3Ni4Mo鋼來說，兩種磨料搭配的常用重量比例為75A:ZA = 6:4，有時根據核電汽輪機某些部件鋼材發生的變化可以在6:4~4:6之間調整。每種磨料均選取兩種粒度，而粒度一般選擇為F24#和F30#，每種磨料兩種粒度的常用重量比例在7:3^3:7之間做出調整。
[0012]結合劑是砂輪的關鍵組成之一，其功能是將磨料顆粒接固成一體形成砂輪，以幫助其實現磨削功能。目前，大多數樹脂砂輪選用的結合劑為酚醛樹脂。然而，燒結剛玉和鋯剛玉都屬于高韌性、高硬度的磨料，需要有結合強度高、把持能力強的的酚醛樹脂作為結合劑，目前國內部分酚醛樹脂可以基本滿足需求。但是由于砂輪在磨削時產生的熱量較高，可達到60(T80(TC，而一般酚醛樹脂的炭化溫度在240°C左右，當酚醛樹脂炭化后大大的削弱了對磨料的把持力，而且其他的填料也隨著樹脂的炭化在高溫下燃燒，產生有害氣體。所以，核電砂輪選擇綜合性能更好的經過特殊性能改良的樹脂，即液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂。
[0013]所述液體酚醛樹脂的PH值為6~7，固體含量78%~80%，凝膠時間90~100分鐘，水溶解度1:2，游離醛≤0.5% (質量百分比);粉狀酚醛樹脂流動度15~25mm，烏洛托品9%_14%(±0.5%)(質量百分比)，游離酚<2.5%，溶化帶(即粉狀酚醛樹脂由固態變為液態的溫度帶)100°C ~110°C。液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的重量比例為3:7。
[0014]這種混合樹脂在磨削時產生的內應力較一般樹脂要小許多，結合性和把持能力較強，耐高溫性能突出，炭化溫度為500°C左右，而且結合強度較一般樹脂要高出許多。經回轉試驗表明:一般酚醛樹脂制作成砂輪后的回轉強度可達到80m/iT90m/S，而改良后的樹脂可達到100m/iTl20m/S。所以改良后的樹脂不僅提高了砂輪的使用壽命還增加了砂輪的回轉強度，提高砂輪的安全性。在本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪中，結合劑的加入量一般是磨料總質量的25%~28%之間。如果超過了這個范圍，砂輪就會變硬，反而不利于磨削。
[0015]一般砂輪的填料為黃鐵礦、冰晶石和輕質碳酸鈣等。為了突出磨料和結合劑的優越性和提高砂輪的磨削性能，與之匹配地，本發明的砂輪必須選用高性能的填料。
[0016]在混料過程中首先加入的填料是ΚΗ550偶聯劑。ΚΗ550偶聯劑是一種表面活性劑，可以提高磨料的清潔度和表面活性，讓樹脂與磨料充分的粘接，同時通過偶聯劑的偶聯作用增加樹脂的分子量，進一步的提高樹脂對磨料的把持力。偶聯劑雖有如此作用，但加入量一般不超過磨料總質量的0.2%，否則與液體酚醛樹脂結合后迅速變硬，不利于混料。
[0017]Pyrox325是一種高純度硫化鐵，普通硫化鐵的含量為30%~42%，而Pyrox325的硫化鐵含量可達到90%以上；其作用主要是利用硫化鐵中的硫含量與鋼材磨削時發生反應，提高砂輪的磨削效率，降低高溫磨耗，穩定砂輪工作效率，提高砂輪高溫性能，改善高溫衰退性能等；加入量為磨料總質量的3%~12%。 除此之外，填料里面放棄了樹脂砂輪常用填料中的冰晶石，而選用了耐高溫性能更好的氟晶云母，而且氟的陰電性有助于磨削點上的界面化學反應，能夠提高磨削性能。并且冰晶石的熔點較低，通常在500°C，而氟晶云母可達到1100°C。經驗證，將氟晶云母加入到酚醛樹脂里面可提高本發明砂輪的耐熱性、耐水性、耐磨性和機械強度等特性，而且可大幅度提高砂輪的磨削性能。在本發明的砂輪中，氟晶云母的加入量為磨料總質量的10%~?6%。
[0018]以及，在填料中加入立德粉可以使成型料變得松散，以便于成型；同時立德粉是硫化鋅和硫酸鋇的混合物，能夠提高砂輪的磨削性能。其加入量為磨料總質量的3%飛％。
[0019]由于在砂輪中加入的填料量較大，所以輕質氧化鎂可以幫助縮短砂輪硬化時間，讓樹脂在反應溫度點充分地反應，并減少在硬化過程中填料的揮發物的排放。其加入量為磨料總質量的3%~5%。
[0020]本發明核電汽輪機磨削專用砂輪的制造方法如下。
[0021]1、混料(各原料加入量按本申請前述比例執行):采用雙鍋逆流混料鍋(250kg雙鍋逆流混料鍋，意大利蒙利邁普公司制造)將燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)以質量比6:41:6放入混料I鍋中，攪拌1-2分鐘，使磨料混合均勻；然后，加入偶聯劑再攪拌I分鐘，使其與磨料混合均勻，潤濕磨料表面；再加入液體酚醛樹脂攪拌3~4分鐘，使其與磨料充分的混合均勻(以溶解和粘附粉狀酚醛樹脂和其他填料)；最后，加入Pyrox325攪拌1-2分鐘(因為Pyrox325的比重比粉狀酚醛樹脂和其他填料大，所以要先于它們加入，否則就會與其他填料分離，不能充分的粘附在磨料表面)。
[0022]將粉狀酚醛樹脂和其他填料，氟晶云母、輕質氧化鎂和立德粉，一并倒入混料II鍋中，攪拌；將混料I鍋中的混合料翻轉倒入混料II鍋中，攪拌51分鐘(在攪拌過程中應注意觀察成型料的狀態，直至混料完畢)，制成成型料(對成型料的要求:包裹均勻、不漏粉、干濕度適中、不得結塊，有一定的松散性，便于攤料；具有良好的成型性能，保證砂輪坯體有足夠的強度)；待成型料混好后從混料II鍋中倒出，分裝在70_高的料盤中，放置1.5^2小時后，用篩料機將成型料篩至松散(14目)，裝盤以備成型步驟使用。
[0023]2、成型:采用成型設備550T全自動數控砂輪壓機(意大利蒙利邁普公司制造)，將成型料投入到模具內分布均勻后，將成型工藝所規定的砂輪的厚度、攤料次數及料層輸入電腦，用550T全自動數控砂輪壓機壓制成型料而得到具有一定密度、一定形狀和尺寸的坯體。
[0024]樹脂砂輪成型是將給定的成型料通過一定的方法使它成為具有一定形狀，一定強度的砂輪坯體。本發明采用的成型方法為模壓法成型，其原理是將一定份量的成型料投入到模具內分布均勻后，用壓力機壓制成型料而得到具有一定密度、一定形狀和尺寸的坯體。相對于熱壓來講，常溫模壓法可稱之為冷壓法。現有生產砂輪通常的做法是:將所有原料混合后，需經過油壓機壓制成型，其成型工藝為半熱壓工藝，這種工藝特點是油壓機噸位小，節省壓力，砂輪結合性能好，缺點是砂輪壓力小，需要靠壓制過程中升溫來彌補壓力不足，坯體強度低，砂輪氣孔率小，不利于砂輪磨削過程中的散熱。而本發明采用的冷壓法主要特點:1、生產效率高；2、坯體的成型密度組織結構較容易控制；3、坯體尺寸穩定精準；4、坯體強度較高。冷壓工藝為常溫高壓力壓制以保證砂輪的結合強度和氣孔率，對壓力的控制要求非常精準以達到砂輪所需求的標準密度。冷壓工藝對原材料的性能要求非常高，以保證攤料的均勻性，投料和攤料方式為容積式投料平行攤料，由于對原材料的要求很高，所以產品質量的穩定性可以得到很好的保障。本發明油壓機選用的是意大利蒙利邁普公司的550T全自動砂輪數控自動壓機，而國內的砂輪壓機一般為環形式循環，攤料方式為單個工位依次投料，需要4飛人操作，550T全自動數控砂輪壓機的壓制方式為雙面推進式，攤料時可以9個工位同時攤料，只需兩個人操作，單面工作效率可以等于一臺國內砂輪壓機的工作效率，所以550T全自動數控砂輪壓機的工作效率是國內壓機的8~12倍。
[0025]3、硬化:將步驟2中得到的坯體放入3m3熱風硬化爐內(意大利蒙利邁普公司制造)，并在現有熱風硬化爐的基礎上增設了強制排風裝置(其作用是:排除砂輪在硬化反應過程中產生的氣體，使爐內氣氛更好，提升樹脂的結合性能，改善砂輪的外觀)。
[0026]本發明的砂輪成型壓制之后，需要一個高溫硬化的過程。根據本發明兩種酚醛樹脂的特點，需要特別設定硬化升溫曲線，而且在升溫過程中需要有固定的保溫時間和氣體及揮發物的排放時間。為了讓酚醛樹脂在硬化過程中充分的反應，需要在熱風硬化爐的控制系統中特別加裝了強制排風裝置
熱風硬化爐內的溫度升溫過程如下，從常溫至60°C，過程為2小時。從60°C ^SO0C需要2小時，并用強制排風裝置在80°C時排除濕氣(排氣時間5分鐘)。從8(Tl00°C需要3小時，在100°C時排除蒸汽(排汽時間8分鐘)。從100°C~110°C需要2小時(在100°C~110°C時是粉狀酚醛樹脂的溶化帶，在這個溫度區間應給與充分的時間，使酚醛樹脂充分溶化，以便于下一步的化學反應)。從110°C ~135°C需要3小時，這個溫度區間是樹脂與烏洛托品反應的區間，開始發生交聯反應和聚合反應，所以在135°C的時候需要排除反應時產生的氣體及未完全反應的游離物質(排氣時間5分鐘)。從135-150°C需要2小時，在150°C的時候，需要再一次排除殘余揮發物及氣體(排氣時間5分鐘)。從15(Tl90°C需要3小時，并在190°C保持6小時，讓樹脂完全固化，以充分保證砂輪不變形。190°C~80°C需要10小時。這是一個降溫過程，降溫速度不宜太快，否則在樹脂容易產生應力及微裂紋，影響樹脂的結合性能。最后由80°C降至常溫，進入到下一步驟。
[0027]4、檢驗包裝。
`[0028]與現有技術相比本發明的有益效果。
[0029]基于核電汽輪機所用鋼材的特殊要求，主要針對0Crl3Ni4Mo鋼材打磨選擇相對應的本發明的磨料、結合劑和填料，并根據所選擇的結合劑和填料的特點制定特殊的硬化工藝。經試驗結果表明:核電磨削專用砂輪的磨削效率是普通砂輪的61倍，耐用度是普通砂輪的1.2~1.8倍。由于選用高強度的改良樹脂材料，對砂輪強度有大幅度提高，大大增加了安全性，而且減少了在磨削過程中有害氣體的排放。
【具體實施方式】
[0030]實施例1:本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪的填料燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)的相對重量比例為5:5、F24#和F30#的比例為7: 3，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的25%，填料偶聯劑(KH550)的加入量為兩種磨料總重量的0.2%、硫化鐵(Pyrox325)的加入量為兩種磨料總重量的7%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的16%、立德粉的加入量為兩種磨料總重量的5%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的4%。
[0031]實施例2:本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪的填料燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)的相對重量比例為4:6、F24#和F30#的比例為3:7，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的27%，填料偶聯劑(KH550)的加入量為兩種磨料總重量的0.15%、硫化鐵(Pyrox325)的加入量為兩種磨料總重量的12%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的13%、立德粉的加入量為兩種磨料總重量的3%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的5%。
[0032]實施例3:本發明的核電汽輪機磨削專用砂輪的填料燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)的相對重量比例為6:4、F24#和F30#的比例為5: 5，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的28%，填料偶聯劑(KH550)的加入量為兩種磨料總重量的0.2%、硫化鐵(Pyrox325)的加入量為兩種磨料總重量的3%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的10%、立德粉的加入量為兩種磨料總重量的6%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的3%。
[0033]對比實驗:為了驗證本發明砂輪的性能，特別與沈陽一蒙砂輪有限公司生產的型號為:27-150X6X22.23，A F24R 5BF 80m/s普通砂輪進行了對比試驗。試驗主要從兩個方面來進行:一是回轉強度試驗；二是磨削試驗。磨削試驗主要是從砂輪的磨削效率和耐用度兩個方面進行比較。
[0034]砂輪試驗機:博世150型角磨機。鋼材材質:不銹鋼中板。試驗時間:15分鐘，5次。
[0035]經試驗結果表明:普通砂輪的回轉強度為85m/s，本發明砂輪為100m/S。普通砂輪的磨削比(磨削比是砂輪消耗的重量與鋼材消耗的重量的比值)值為:1:6.3，本發明砂輪的磨削比值為1:47.32。
[0036]試驗后，普通砂輪的剩余直徑為114_，核電專用砂輪剩余直徑為137_。
[0037]在磨削試驗過程中，普通砂輪前3分鐘砂輪消耗均勻，鋼材燒傷現象不明顯，但有煙霧產生，而且刺鼻難聞。從第4分鐘到試驗結束，砂輪明顯消耗逐漸快，有大量煙霧產生，鋼材表面有大面積燒傷，顏色有藍色逐漸變黑。本發明砂輪在整個磨削過程中只有極少量的煙霧產生，而且沒有刺鼻難聞的感覺，砂輪消耗均勻，磨削感覺順暢，如果對砂輪施加壓力的話，感覺砂輪磨削能力明顯提高，在對砂輪進一步施加壓力的時候，鋼材表面有局部點狀燒傷。
【權利要求】
1.核電汽輪機磨削專用砂輪，其特征在于:包括磨料、結合劑和填料；所述的填料采用燒結剛玉和鋯剛玉，所述的結合劑采用液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂，所述的填料為偶聯劑、硫化鐵、氟晶云母、立德粉和輕質氧化鎂。
2.根據權利要求1所述的核電汽輪機磨削專用砂輪，其特征在于:燒結剛玉(75A)和鋯剛玉(ZA)的比例為75A:ZA = 6:4，每種磨料均選取兩種粒度，而粒度一般選擇為F24#和F30#，每種磨料兩種粒度的比例為7:3^3:7 ;液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的重量比例為3:7，偶聯劑(KH550)的加入量一般不超過磨料總量的0.2%，硫化鐵(Pyrox325)的加入量為磨料總量的3%~12%，氟晶云母的加入量為磨料總量的10%~16%，立德粉的加入量為磨料總量的3%~6%，輕質氧化鎂的加入量為磨料總量的3%~5%。
3.根據權利要求1所述的核電汽輪機磨削專用砂輪，其特征在于:燒結剛玉和鋯剛玉的相對重量比例為5:5、F24#和F30#的比例為7:3，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的25%，填料偶聯劑的加入量為兩種磨料總重量的0.2%、硫化鐵的加入量為兩種磨料總重量的7%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的16%、立德粉的加入量為兩種磨料總重量的5%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的4%。
4.根據權利要求1所述的核電汽輪機磨削專用砂輪，其特征在于:燒結剛玉和鋯剛玉的相對重量比例為4:6、F24#和F30#的比例為3:7，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的27%，填料偶聯劑的加入量為兩種磨料總重量的0.15%、硫化鐵的加入量為兩種磨料總重量的12%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的13%、立德粉 的加入量為兩種磨料總重量的3%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的5%。
5.根據權利要求1所述的核電汽輪機磨削專用砂輪，其特征在于:燒結剛玉和鋯剛玉的相對重量比例為6:4、F24#和F30#的比例為5:5，結合劑的液體酚醛樹脂和粉狀酚醛樹脂的相對重量比例為3:7、加入量為兩種磨料總重量的28%，填料偶聯劑的加入量為兩種磨料總重量的0.2%、硫化鐵的加入量為兩種磨料總重量的3%、氟晶云母的加入量為兩種磨料總重量的10%、立德粉的加入量為兩種磨料總重量的6%和輕質氧化鎂的加入量為兩種磨料總重量的3%。
6.核電汽輪機磨削專用砂輪的制造方法，其特征在于:第一步、混料:采用雙鍋逆流混料鍋將燒結剛玉和鋯剛玉以質量比6:41:6放入混料I鍋中，攪拌廣2分鐘，使磨料混合均勻；然后，加入偶聯劑再攪拌I分鐘，使其與磨料混合均勻，潤濕磨料表面；再加入液體酚醛樹脂攪拌3~4分鐘，使其與磨料充分的混合均勻；最后，加入Pyrox325攪拌f 2分鐘； 將粉狀酚醛樹脂和其他填料，氟晶云母、輕質氧化鎂和立德粉，一并倒入混料II鍋中，攪拌；將混料I鍋中的混合料翻轉倒入混料II鍋中，攪拌51分鐘，制成成型料；待成型料混好后從混料II鍋中倒出，分裝在70_高的料盤中，放置1.5~2小時后，用篩料機將成型料篩至松散(14目)，裝盤以備成型步驟使用； 第二步、成型:采用成型設備550T全自動數控砂輪壓機，將成型料投入到模具內分布均勻后，將成型工藝所規定的砂輪的厚度、攤料次數及料層輸入電腦，用550T全自動數控砂輪壓機壓制成型料而得到具有一定密度、一定形狀和尺寸的坯體； 第三步、硬化:將步驟2中得到的坯體放入3m3熱風硬化爐內，并在現有熱風硬化爐的基礎上增設了強制排風裝置； 熱風硬化爐內的溫度升溫過程如下，從常溫至60°C，過程為2小時；從601:~80°C需要2小時，并用強制排風裝置在80°C時排除濕氣(排氣時間5分鐘)；從8(Tl00°C需要3小時，在100°C時排除蒸汽(排汽時間8分鐘)；從IOO0C~110°C需要2小時；從110°C~135。。需要3小時(排氣時間5分鐘);從135-150°C需要2小時，在150°C的時候，需要再一次排除殘余揮發物及氣體(排氣時間5分鐘)；從15(Tl90°C需要3小時，并在190°C保持6小時；190°C~80°C需要10小時；最后由80°C降至常溫，進入到下一步驟； 第四步、檢驗包裝。
【文檔編號】B24D3/28GK103551972SQ201310507971
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月25日 優先權日:2013年10月25日
【發明者】王鵬 申請人:沈陽一蒙砂輪有限公司