一種高強度中口徑厚壁海底管線管及其制造方法

一種高強度中口徑厚壁海底管線管及其制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種高強度中口徑厚壁海底管線管及其制造方法，按照質量百分比，海底管線管的化學成份為C0.04％～0.08％，Si0.20％～0.35％，Mn1.40％～1.65％，P≤0.015％，S≤0.003％，Ni≤0.30％，Cr≤0.10％～0.30％，Cu≤0.25％，Mo≤0.35％，Nb0.02％～0.060％，V≤0.06％，Ti0.008％～0.030％，Al0.015％～0.050％，N≤0.01％，B≤0.0005％，Al／N≥3，Nb+V+Ti≤0.12％，余量為鐵和不可避免的雜質，其碳當量Ceq≤0.43，冷裂紋系數Pcm≤0.22；本發明的海底管線用X70鋼級中口徑厚壁鋼管縱橫向強度、韌性，管體及焊縫斷裂韌性及耐腐蝕性能等綜合性能優異。
【專利說明】一種高強度中口徑厚壁海底管線管及其制造方法
【技術領域】:
[0001]本發明屬于海洋油氣勘探開發領域，涉及一種海底油氣管道用高強度中口徑厚壁海底管道用直縫埋弧焊管及其制造方法，尤其是一種具有良好的橫縱向強韌性、塑性，耐腐蝕性能、抗疲勞性能、低溫斷裂韌性、應變時效性能及高尺寸精度要求的X70鋼級的小徑厚比(D / t)的中口徑厚壁直縫埋弧焊管成型及多絲埋弧焊接技術。
【背景技術】:
[0002]隨著油氣資源的不斷開采，易開采油氣資源已經接近枯竭，油氣勘探、開發正日益向沙漠、高原、深海等環境比較惡劣的區域進軍。海洋占地球總面積的70.8%，已探明的油氣儲量豐富。近年來國際石油界開始進行深水石油勘探與開發，世界石油勘探重點已由陸地轉向海洋，由淺海轉向深海。因此，海洋石油資源開發具有重要的意義。
[0003]海底油氣管道是通過密閉的管道在海底連續地輸送大量油氣的管道，是海上油氣田開發生產系統的主要組成部分，也是目前最快捷、最安全和經濟可靠的海上油氣運輸方式。隨著能源開發逐漸從陸地走向海洋甚至深海，海底管線的重要性日益凸顯。惡劣的海洋環境對海底管線提出了比陸地管線更高的質量要求，要求鋼管高的橫向強度、縱向強度、高的低溫止裂韌性、良好的焊接性、抗大應變性能、部分油氣介質還要求抗H2S腐蝕能力。深水油氣田的開發對油氣管道提出了更嚴格的要求，深水海洋管材開發技術是擺在我們面前亟待解決的一個重要課題。能源需求促進海上油氣資源的開發，海底管線的重要性日益凸顯，深水油氣田的開發對油氣管道提出了更高更嚴格的要求，如高壓壓潰、高塑性、高疲勞、海水腐蝕等。海洋油氣輸運用鋼管是一種具有高風險、高難度、高技術、高附加值的石油鉆井裝備。
[0004]目前世界海底油`氣管道總量已超過10萬千米，最大作業水深已達3000米。截至 ^一五”末，我國已建成海底管道尚不足4000千米，最大作業水深僅300米。多年以來，我
國深水海底管道應用的鋼管一直依賴國外進口。近年隨著海洋油氣田開發力度加大，鋼管用量增加，這種依賴國外進口方式存在的問題凸顯。直縫埋弧焊鋼管采用先預焊后精焊的工藝，焊接過程穩定，焊接質量優良。鋼管經過整體機械擴徑處理，鋼管內部應力小且分布均勻，可有效防止應力腐蝕開裂，尺寸精度高，便于現場焊接施工。因此，海洋油氣管道用鋼管大多采用直縫埋弧焊接鋼管。
[0005]針對國內外海洋油氣開發需要，在海底管線用鋼及鋼管研發方面，國內已有多家鋼企和制管企業具備了研發和生產能力，并開展了海洋油氣管道用厚規格X65、X70海底管線鋼及鋼管的研發。中國專利201110258382.4提及了一種采用JCO成型內焊四絲外焊四絲工藝進行X65海底管線鋼直縫焊管的制造方法。200910153710.7提及了一種采用高頻感應焊接方式進行海底管線鋼管的制造方法。在鋼管制管工藝上未涉及到采用相同板材成分及相同焊接及成型工藝下進行X70鋼級中口徑厚壁海底管線鋼管的制造方法。
[0006]本發明專利涉及到海底管線用X70鋼級厚壁熱軋鋼板成分及組織，海底管線用X70鋼級中口徑厚壁鋼管的JCO成型及多絲埋弧焊接工藝技術，鋼管縱橫向強度、韌性，管體及焊縫斷裂韌性及耐腐蝕性能綜合性能優異。

【發明內容】
:
[0007]本發明的目的在于克服上述現有技術的缺點，提供一種高強度中口徑厚壁海底管線管及其制造方法。本發明的海底管線管屬于海洋【技術領域】海洋油氣勘探開發用關鍵裝備之一，涉及一種海底管道用中口徑、大壁厚、高強度、高韌性、高均勻延伸率的X70鋼級直縫埋弧焊管及其制造方法。本發明的目的在于提供一種具有高強度，良好的塑性、低溫韌性、抗斷裂性能、耐腐蝕性和疲勞性能等綜合性能優異的中口徑、厚壁、高尺寸精度的X70鋼級直縫埋弧焊管。通過低碳微合金化成分設計，采用JCO成型技術、多絲埋弧焊接技術及機械擴徑技術制造直徑為Φ765.2_，壁厚31.8_的X70鋼級直縫埋弧焊鋼管。鋼管管體屈服強度為485~605MPa，管體抗拉強度為570~760MPa，管體橫向及縱向屈強比≤0.92，焊接接頭抗拉強度> 570MPa ;在_201:下鋼管管體夏比沖擊功> 111J，焊縫中心線、熔合線(FL)、距熔合線2mm及距熔合線5mm處夏比沖擊功> 50J ;在0°C下管體橫向落錘平均剪切面積> 85%，單值剪切面積> 75% ;在01:下管體及焊接接頭處的裂紋尖端張開位移CTOD特征值δ m≥0.22mm ;管體及焊接接頭最大硬度值≤260HV10 ;壁厚不均度≤6.0%，橢圓度≤0.5%，直線度≤0.15%。
[0008]為解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案是采用如下的具體工藝步驟:
[0009]1、采用TMCP工藝制造的X70熱軋鋼板，其化學成分(質量百分比)為:C0.04%~0.08%, Si0.20%~0.35%,Mnl.40%~1.65%，P ≤ 0.015%，S ≤ 0.003%，Ni ≤ 0.30%，Cr ≤ 0.10 % ~0.30 %，Cu ≤ 0.25 %，Mo ≤ 0.35 %，Nb0.02 % ~0.060 %，V ≤ 0.06 %，Ti0.008 % ~0.030 %，A10.015 % ~0.050 %，N ≤ 0.01 %，B ≤ 0.0005 %, Al / N ≤ 3,Nb+V+Ti ( 0.12%，余量為鐵和不可避免的雜質，其碳當量CeqS 0.43，冷裂紋系數Pcm < 0.22。鋼板制造過程中采用適量的N1、Cr、Cu、Mo等合金元素匹配，通過控軋控冷工藝，使鋼板在全壁厚上獲得以均勻細小的針狀鐵素體為主的組織形態，具有較高的橫縱向拉伸強度和優良的低溫韌性。
[0010]2、焊接引息弧板:在鋼板焊接方向的四個直邊處焊接引息弧板，將引弧時的焊縫端部和息弧時的弧坑引到焊件外，加強了縱縫末端部位的拘束度，承受末端部位產生的較大的拉伸應力，改善末端部位的磁場分布，減小磁偏吹的程度。
[0011]3、銑邊:加工坡口。對厚度為31.8mm的鋼板，上下坡口角度均為35° ±1°，鈍邊高度為10 ± 0.5mm，下坡口高度為12 ± 0.5mm，銑削后鋼板寬度為2268~2289mm。加工坡口的目的是保證焊接過程能完全焊透，避免焊接過程中內部出現未焊透缺陷。
[0012]4、預彎邊:利用預彎機進行板邊預彎，彎邊步長為1800mm，壓制力為
13.96 X IO3KN,根據鋼管管徑尺寸要求，選用適當模具，使板邊具有符合要求的曲率。
[0013]5、JCO成型:在JCO成型機上首先將預彎后的鋼板的一半進行多次壓制，壓成“J”形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成“C”形，最后形成開口的“O”形。壓制工藝，即壓制道次和每道次的壓下量根據鋼管的尺寸規格確定。對厚度為31.8mm的鋼板時，壓制次數采用17次，步長為115mm，每次壓下量為2.0mm~3.0mm。由于鋼板的強度高、壁厚大、彈性大，即變形后回彈嚴重，每道次的壓下量宜采用過量壓下，以保證回彈后達到標準形狀，而且盡可能采用較多次數的壓制工藝。[0014]6、合縫及預焊:通過調整合縫預焊機壓輥的位置，使成型后的鋼管的焊接坡口相匹配，保證錯邊、縫隙尺寸符合要求，并采用大功率混合氣體保護焊進行焊接，形成連續、規范、質量穩定的預焊焊縫。
[0015]7、內焊:采用四絲埋弧自動焊在鋼管內側焊接坡口進行焊接，四絲埋弧自動焊的第一絲為直流反接，第二至四絲為交流。
[0016]Χ70Φ765.2X31.8mm的海底油氣管道用直縫埋弧焊管四絲埋弧內焊工藝參數為:第一絲電流1=1000~1100A、電壓32~36V，第二絲電流1=900~1000A、電壓35~39V，第三絲電流1=800~900A、電壓38~42V，第四絲電流1=700~800A、電壓40~44V ;焊絲間距d=17~22mm ;焊接速度V=130~150cm / min。
[0017]8、外焊:采用五絲埋弧焊在鋼管外側焊接坡口進行焊接，采用五絲埋弧自動焊的第一絲為直流反接，第二至五絲為交流。
[0018]Χ70Φ765.2X31.8mm的海底油氣管道用直縫埋弧焊管外焊工藝參數為:第一絲電流1=1250~1350A、電壓31~35V，第二絲電流1=1000~1100A、電壓32~36V，第三絲電流1=900~1000A、電壓35~39V，第四絲電流1=750~850A、電壓U=38~42V，第五絲電流1=650~750A、電壓U=40~44V ;焊絲間距d=16~22mm ;焊接速度V=140~160cm /min。
[0019]上述焊接工藝中焊縫化學成分的質量百分比為C0.04%~0.08%, Si0.20%~0.30 %, Mnl.60 % ~1.70 %，P ≤ 0.012 %，S ≤ 0.003 %，Ni ≤ 0.30 %，Cr ≤ 0.20 %，Cu ^ 0.20 %, Mo ^ 0.30 %, Nb0.02 % ~0.06 %，V0.015 % ~0.030 %，Ti0.015 % ~0.030%，Α10.020%~0.040%，N ≤ 0.008%，Al / N ≤ 5，Nb+V+Ti ≤ 0.12%，碳當量 Ceq為0.41~0.42、冷裂紋系數Pcm為0.16~0.20。焊縫的顯微組織為針狀鐵素體為主的組織。
[0020]9、超聲波檢測1:對焊接后的鋼管內外焊縫及焊縫兩側熱影響區部分進行100%的檢查。
[0021]10、X射線檢查1:采用圖像處理系統對焊接后的鋼管內外焊縫進行100%的X射線工業電視檢查，保證探傷的靈敏度。
[0022]11、機械擴徑:對鋼管全長進行0.6%~1.2%擴徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內應力的分布狀態。
[0023]12、水壓試驗:對擴徑后的鋼管逐根進行100%的靜水壓試驗，試驗壓力為規定最小屈服強度的95%~100%，檢查鋼管的強度水平以及是否存在泄露點。
[0024]13、倒棱:對檢驗合格的鋼管進行管端坡口加工，達到所需要的管端坡口尺寸。
[0025]14、超聲波檢驗I1:對擴徑、水壓后的鋼管內外焊縫及焊縫兩側熱影響區部分進行100%的檢查，以排除擴徑、水壓可能產生的缺陷。
[0026]15、X射線檢查I1:對擴徑和水壓試驗后的鋼管內外焊縫進行100%的工業電視檢查和管端拍片，以排除擴徑、水壓可能產生的缺陷。
[0027]16、管端磁粉檢驗:進行管端磁粉檢驗以發現管端缺陷。
[0028]17、外觀質量檢查:對鋼管外觀尺寸和外觀質量進行測量和檢查，經檢查合格的鋼管根據用戶需要進行防腐和涂層，交用戶進行裝配。
[0029]由于采用了上述技術方案，本發明取得的技術進步是:[0030](I)本發明通過對X70鋼級海底油氣管道用31.8_厚壁直縫埋弧焊管用熱軋鋼板的合金成分設計及顯微組織控制，使鋼板具有高強度、高韌性、高的均勻延伸率、低屈強比及較窄的強度區間，并具有良好的耐腐蝕性能，保證了制管后對鋼管縱向強度、橫向強度、低溫沖擊韌性、落錘撕裂性能的要求。
[0031](2)本發明解決了 X70鋼級、管徑為Φ765.2mm、壁厚為31.8mm的高強度高韌性JCOE直縫埋弧焊管制造中成型控制、焊縫性能、幾何精度難以滿足技術要求的問題。本發明采用JCO成型，并選擇合理的焊接材料和工藝，特別是控制成型、焊接及擴徑工藝參數，使鋼管性能滿足深水油氣管道用X70鋼級厚壁鋼管的性能要求。
[0032](3)本發明的關鍵技術在于JCO成型、焊接及擴徑工藝的優化，本發明上述的工藝參數和工藝步驟是經過多次試驗取得的。其關鍵技術主要表現在:
[0033]在成型控制中，由于鋼板強度高，厚度大，彈性大，JCO成型過程中鋼板不均勻變形導致局部加工硬化、韌性及均勻延伸率下降的嚴重問題。本發明是根據鋼板板寬、厚度、強度和模具尺寸，精確分析，合理確定壓制次數和單道次壓下量，使鋼管在JCO成型過程中各部分變形均勻、性能穩定。采用過量壓下及較多次數的壓制工藝，以保證鋼板回彈后達到鋼管的尺寸要求，使鋼管成型后具有良好的圓度。
[0034]在焊接工藝中，首先通過優選焊接材料確保焊縫具有稍高于母材的強度及良好的韌性。為控制焊縫的性能和焊接質量，本發明采用一種內焊四絲、外焊五絲的串列焊接方式。確定焊接參數時，充分考慮到內、外各道焊絲的作用，通過合理設定各絲電流、電壓、角度、焊絲間距及焊接速度。其目的:一是能減少單位長度的熱輸入，縮小熱影響區，使高鋼級管線鋼焊縫周圍的性能達到最優；其二是兼顧了內在質量和外觀質量；其三是兼顧了高效率生產和優良質量。在此基礎上，為了減小焊接熱輸入量對焊接熱影響區強韌性的影響，對各絲電流、電壓及焊絲間距進一步優化，采用較低的熱輸入，調整串列埋弧焊的焊絲間距為19~22mm，從而避免熱量集中，減小焊接熱量對焊縫周圍熱影響區的影響，保證焊接熱影響區的性能。焊縫最終獲得以針狀鐵素體為主的、具有良好強韌性的組織，解決了焊管在焊接過程中局部受熱導致強韌`性降低的問題。
[0035]在擴徑工藝中，根據鋼管成型后的尺寸、形狀情況，確定最佳擴徑工藝，確保鋼管擴徑后尺寸、形狀和理化性能，解決了鋼管在機械擴徑時由于加工硬化導致強度增加、韌性和均勻延伸率降低的問題。
[0036]通過各工序嚴格的技術控制，使最終鋼管的各項性能完全符合深水海底油氣管道用X70鋼級厚壁直縫埋弧焊管的各項指標要求。
【專利附圖】

【附圖說明】:
[0037]圖1為焊接接頭硬度檢測位置示意圖；
[0038]圖2為管體母材的顯微組織形貌(B粒+PF+P)；
[0039]圖3為鋼管焊縫顯微組織形貌(F針+B粒+PF+P)；
[0040]圖4為鋼管靜水壓試驗曲線圖(最大水壓值:40.64MPa，最小水壓值:40.28MPa，平均水壓值:40.4MPa，持續保壓時間:20秒);
[0041]其中:F#為針狀鐵素體；PF為多邊化鐵素體為粒狀貝氏體；P為珠光體;a為母材山為熱影響區；c為焊縫。【具體實施方式】:
[0042]下面結合附圖對本發明做進一步詳細描述:
[0043]參見圖1、圖2、圖3和圖4，本發明的實施例如下:
[0044]1.采用厚度為31.8mm的TMCP X70的控軋鋼板，其化學成分(質量百分比)為:C0.06%, Si0.24%, Mnl.54%, P0.007%, S0.001%, Ni0.19%, Cr0.17%, Cu0.16%,Mo0.20%,Nb0.05%, V0.006%, Ti0.013%, A10.03%,B0.0002%, N0.0051%, Al / N=6.5，Nb+V+Ti=0.069%，碳當量Ceq為0.41，冷裂紋系數Pcm為0.18。X70控軋鋼板顯微組織為以均勻細小的針狀鐵素體為主，具有較高的橫縱向拉伸強度和優良的低溫韌性。
[0045]2、焊接引息弧板:在鋼板軋制方向的四個直角處各焊接一塊引息弧板，在焊接時將引弧時的焊縫端部和息弧時的弧坑引到焊件外，改善末端部位的磁場分布，減小磁偏吹的程度。
[0046]3.銑邊:加工坡口。對厚度為31.8mm的鋼板，上下坡口角度均為35°，鈍邊高度為10.0mm，下坡口高度為12mm，銑削后寬度為2283mm。
[0047]4.預彎邊:利用預彎機進行板邊預彎，根據管徑尺寸要求，使板邊具有符合要求的曲率。
[0048]5.JCO成型:在JCO成型機上首先將預彎后的鋼板的一半經過6道次步進壓制，壓成“J”形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成“C”形，最后在鋼板的中間壓制一次形成開口的“O”形。整個壓制工藝，采用17道次壓制成型，步長為115mm，每道次壓下量為2.0mm。在實際生產中可以根據實際鋼管成型情況，適當進行調整。
[0049]6、合縫及預焊:通過調整合縫預焊機壓輥的位置，使成型后的鋼管的焊接坡口相匹配，保證錯邊、縫隙尺寸符合要求，并采用大功率混合氣體保護焊進行焊接，形成連續、規范、質量穩定的預焊焊縫。
[0050]7.內焊:采用四絲埋弧自動焊在鋼管內側焊接坡口進行焊接，第一絲采用直流反接，第二至四絲為交流。內焊焊接工藝參數為:第一絲電流1050A、電壓34V，第二絲電流950A、電壓37V，第三絲電流850A、電壓40V，第四絲電流750A、電壓42V，焊絲間距為20_，焊接速度為140cm / min。
[0051]8.外焊:采用五絲埋弧自動焊在鋼管外側焊接坡口進行焊接，第一絲采用直流反接，第二至五絲為交流。外焊焊接工藝參數為:第一絲電流1300A、電壓33V，第二絲電流1050A、電壓34V，第三絲電流950A、電壓37V，第四絲電流800A、電壓40V，第五絲電流700A、電壓42V，焊絲間距為20mm，焊接速度為150cm / min。
[0052]上述焊接工藝中焊縫化學成分的質量百分比為C0.06%，Si0.24%, Mnl.69%,P0.008 %, S0.001 %，Ni0.21%, Cr0.18 %，Cu0.16 %，Mo0.15 %，Nb0.05 %，V0.028 %，Ti0.018%, A10.035%, N0.0046%, Al / Ν=7.6，Nb+V+Ti=0.096%，碳當量 Ceq 為 0.42、冷裂紋系數Pcm為0.18。焊縫的顯微組織為針狀鐵素體為主的組織。
[0053]9、超聲波檢測1:對焊接后的鋼管內外焊縫及焊縫兩側熱影響區部分進行100%的檢查。
[0054]10、X射線檢查1:對焊接后的鋼管內外焊縫進行100%的工業電視檢查。
[0055]11、機械擴徑 :對鋼管全長進行1.0%擴徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內應力的分布狀態。
[0056]12、水壓試驗:對鋼管進行100%的靜水壓試驗，試驗壓力為40.4Mpa，保壓時間大于 20s。
[0057]13、倒棱:進行管端加工，加工成符合要求的管端坡口。
[0058]14、超聲波檢驗I1:對擴徑、水壓后的鋼管內外焊縫及焊縫兩側熱影響區部分進行100%的檢查，以排除擴徑、水壓可能產生的缺陷。
[0059]15、X射線檢查I1:對擴徑和水壓試驗后的鋼管內外焊縫進行100%的工業電視檢查和管端拍片，以排除擴徑、水壓可能產生的缺陷。
[0060]16、管端磁粉檢驗:對管端進行磁粉檢驗。
[0061]17、外觀質量檢查:對鋼管外觀尺寸和外觀質量進行測量和檢查，經檢查合格的鋼管根據用戶需要進行防腐、涂層，交用戶進行裝配。
[0062]表1、表2、表3、表4、表5和表6給出的是本實例的鋼管實物的理化性能及外觀幾何尺寸檢測結果，由表中可看出，利用本發明的制造技術制造的X70鋼級、管徑為Φ765.2_、壁厚為31.8_海底油氣管道用直縫埋弧焊管達到了對鋼管管體及焊接接頭相關力學性能及外觀幾何精度指標要求。
[0063]表1鋼管拉伸性能試驗結果
[0064]`
【權利要求】
1.一種高強度中口徑厚壁海底管線管，其特征在于:按照質量百分比，海底管線管的化學成份為 C0.04 % ~0.08 %，Si0.20 % ~0.35 %，Mnl.40 % ~1.65 %，P ≥ 0.015 %，S ≤ 0.003%,Ni ≥ 0.30%，Cr≥ 0.10%~0.30%,Cu ≥ 0.25%,Mo ≥ 0.35%,Nb0.02%~0.060 %, V ^ 0.06 %, Ti0.008 % ~0.030 %，A10.015 % ~0.050 %，N ≥ 0.01 %，B ( 0.0005%, Al / N≥3，Nb+V+Ti ( 0.12 %，余量為鐵和不可避免的雜質，其碳當量Ceq ^ 0.43，冷裂紋系數Pcm≥0.22。
2.如權利要求1所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:包括焊接引息弧板、銑邊、預彎邊、JCO成型、合縫及預焊、內焊、外焊、第一次超聲波檢查、第一次X射線檢查、機械擴徑、水壓試驗、倒棱、坡口加工、第二次超聲波檢查、第二次X射線檢查、管端磁粉檢查、矯直和外觀質量檢查。
3.如權利要求2所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:所述鋼管是利用JCO成型方式制造管徑為Φ765.2mm、壁厚為31.8mm的X70鋼級直縫埋弧焊管，首先利用JCO成型機將預彎后的鋼板的一半經多次步壓制，壓制成“J”形，再將鋼板的另一半進行相同步進次數壓制，壓制成“C”形，最后在整個鋼板的中間壓制一次使其形成開口的“O”形；上述壓制工藝中，采用的壓制次數為17次，步長為115mm，每次壓下量在2.0mm~3.0mm0
4.如權利要求2所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:所述機械擴徑是對鋼管全長進行0.6%~1.2%擴徑。
5.如權利要求2所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:所述內焊采用四絲埋弧自動焊在鋼管內側焊接坡口進行焊接，第一絲采用直流反接，第二至四絲為交流；內焊工藝參數為:第一絲電流1=1000~1100A、電壓32~36V，第二絲電流1=900~1000A、電壓35~39V，第三絲電流1=800~900A、電壓38~42V，第四絲電流1=700~800A、電壓40~44V ;焊絲間距d=17~22mm ;焊接速度V=130~150cm / min。
6.如權利要求2所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:所述外焊采用五絲埋弧焊在鋼管外側焊接坡口進行焊接，第一絲采用直流反接，第二至五絲為交流；內焊工藝參數為:第一絲電流1=1250~1350A、電壓31~35V，第二絲電流1=1000~1100A,電壓32~36V，第三絲電流1=900~1000A、電壓35~39V，第四絲電流1=750~850A、電壓U=38~42V，第五絲電流1=650~750A、電壓U=40~44V ;焊絲間距d=16~22mm ;焊接速度V= 140~160cm / min。
7.如權利要求2所述高強度中口徑厚壁海底管線管的制造方法，其特征在于:所述內焊和外焊中，焊縫化學成分的質量百分比為C0.04%~0.08%，Si0.20%~0.30%，Mnl.60%~1.70%,P ( 0.012%,S ^ 0.003%,Ni ( 0.30%,Cr ( 0.20%,Cu ( 0.20%,Mo ≥ 0.30%,Nb0.02%~0.06%, V0.015%~0.030%,Ti0.015%~0.030%,A10.020%~0.040%, N^0.008%, Al / N ≥ 5，Nb+V+Ti ≥ 0.12%，碳當量 Ceq 為 0.41 ~0.42、冷裂紋系數Pcm為0.16~0.20 ;焊縫的顯微組織為針狀鐵素體。
【文檔編號】C22C38/14GK103556054SQ201310478954
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月14日 優先權日:2013年10月14日
【發明者】畢宗岳, 牛愛軍, 牛輝, 張錦剛, 張萬鵬, 劉海璋, 黃曉輝, 趙紅波, 張君, 劉斌, 陳長青, 楊軍, 包志剛 申請人:寶雞石油鋼管有限責任公司