一種優化后的6063鋁合金的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種優化后的6063鋁合金的制作方法，原料按照重量份比例，成份：鎂0.48-0.5份、硅0.42-0.44份、鐵0.18-0.19份、銅0.005-0.01份、錳0.01-0.05份、鋅0.01-0.015份、鉻0.01-0.05份、鈦0.05-0.1份，鋁1-1.5份。本發明經過改良后擠壓溫度降低、可節約能源、減少模具磨損、降低生產成本；產品可高速擠壓成型，在提高生產效率、提高產品的表面質量，使其更適合做氧化、電泳、氟碳噴漆等表面處理的同時更提高了鋁合金型材的強度，極大地提高了使用范圍。
【專利說明】一種優化后的6063鋁合金的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明具體來說涉及一種優化后的6063鋁合金的制作方法。【背景技術】
[0002]鋁合金由于具有高強度、高韌性、重量輕、耐腐蝕、易加工和環保可回收等優點，被廣泛應用于建筑業和工業的之中，由于6063鋁合金具有易成型的優點為，主要使用于擠壓型材中，但是由于國家標準中規定的6063鋁合金成份范圍較大，所以可以通過成份的不同搭配，尋找出一個更優化的6063鋁合金成份配比，達到6063的最優性能，提高擠壓型材的速度和提高產品的成品率，生產出優異的6063鋁合金型材。
【發明內容】
[0003]本發明所解決的技術問題在于提供一種優化后的6063鋁合金的制作方法，以解決上述【背景技術】中的缺點。
[0004]一種優化后的6063鋁合金，原料按照重量份比例，成份:鎂0.48-0.5份、硅0.42-0.44 份、鐵 0.18-0.19 份、銅 0.005-0.01 份、錳 0.01-0.05 份、鋅 0.01-0.015 份、鉻0.01-0.05 份、鈦 0.05-0.1 份，鋁 1-1.5 份。
[0005]優選的，鎂0.49份、硅0.43份、鐵0.185份、銅0.007份、錳0.03份、鋅0.013份、鉻0.03份、鈦0.07份，鋁1.3份。
[0006]一種優化后的6063鋁合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步驟:
(1)合金的熔鑄:將鎂0.48-0.5 份、硅 0.42-0.44 份、鐵 0.18-0.19 份、銅 0.005-0.01份、錳 0.01-0.05 份、鋅 0.01-0.015 份、鉻 0.01-0.05 份、鈦 0.05-0.1 份，鋁 1-1.5 份配料后裝入爐中熔化，再加入合金元素攪拌、扒渣后取樣分析，調整成份后精煉并靜置，添加鋁鈦硼絲后澆鑄鋁棒并使鑄棒均質化，其中熔煉時溫度在740-760°C且不能高于780°C，鑄棒時鋁液溫度要求在720-740°C，鑄棒冷卻水的水壓為0.12-0.2MPa，水溫不能高于50°C，均質化時溫度要求在510-540°C并保溫12-14小時；
(2)擠壓成形:將鑄棒和模具加熱后擠壓成形，風冷后淬火再中斷，經過冷床冷卻后拉伸矯直，鋸切后裝框，其中鑄棒溫度加熱到430-460°C后保溫2-4小時；模具溫度加熱到460-480°C后保溫3-4小時；擠壓時擠壓筒的溫度控制在400-420°C ;拉伸矯直時型材的溫度控制在60°C以下，型材拉伸變形量為0.5-2% ；
(3)熱處理:熱處理采用人工時效方式進行，人工時效溫度控制在190-195°C并保溫4-5小時，最后出爐空氣中冷卻。
[0007]有益效果:
本發明經過改良后擠壓溫度降低、可節約能源、減少模具磨損、降低生產成本；產品可聞速擠壓成型，在提聞生廣效率、提聞廣品的表面質量，使其更適合做氧化、電泳、氣碳噴漆等表面處理的同時更提高了鋁合金型材的強度，極大地提高了使用范圍。【具體實施方式】
[0008]為了使本發明的技術手段、創作特征、工作流程、使用方法達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。
[0009]實施案例一:
一種優化后的6063鋁合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步驟:
(1)合金的熔鑄:將鎂0.48份、硅0.42份、鐵0.18份、銅0.005份、錳0.01份、鋅0.01份、鉻0.01份、鈦0.05份，鋁1份配料后裝入爐中熔化，再加入合金元素攪拌、扒渣后取樣分析，調整成份后精煉并靜置，添加鋁鈦硼絲后澆鑄鋁棒并使鑄棒均質化，其中熔煉時溫度在740°C且不能高于780°C，鑄棒時鋁液溫度要求在720°C，鑄棒冷卻水的水壓為0.12MPa，水溫不能高于50°C，均質化時溫度要求在510°C并保溫12小時；
(2)擠壓成形:將鑄棒和模具加熱后擠壓成形，風冷后淬火再中斷，經過冷床冷卻后拉伸矯直，鋸切后裝框，其中鑄棒溫度加熱到430°C后保溫2小時；模具溫度加熱到460°C后保溫3小時；擠壓時擠壓筒的溫度控制在400°C ;拉伸矯直時型材的溫度控制在60°C以下，型材拉伸變形量為0.5% ;
(3)熱處理:熱處理采用人工時效方式進行，人工時效溫度控制在190°C并保溫4小時，最后出爐空氣中冷卻。
[0010]實施案例二: 一種優化后的6063鋁合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步驟:
Cl)合金的熔鑄:將鎂0.49份、硅0.43份、鐵0.185份、銅0.005份、錳0.03份、鋅0.013份、鉻0.03份、鈦0.07份，鋁1.3份配料后裝入爐中熔化，再加入合金元素攪拌、扒渣后取樣分析，調整成份后精煉并靜置，添加鋁鈦硼絲后澆鑄鋁棒并使鑄棒均質化，其中熔煉時溫度在750°C且不能高于780°C，鑄棒時鋁液溫度要求在730°C，鑄棒冷卻水的水壓為0.16MPa，水溫不能高于50°C，均質化時溫度要求在530°C并保溫13小時；
(2)擠壓成形:將鑄棒和模具加熱后擠壓成形，風冷后淬火再中斷，經過冷床冷卻后拉伸矯直，鋸切后裝框，其中鑄棒溫度加熱到450°C后保溫3小時；模具溫度加熱到470°C后保溫3.5小時；擠壓時擠壓筒的溫度控制在410°C ;拉伸矯直時型材的溫度控制在60°C以下，型材拉伸變形量為1.5% ;
(3)熱處理:熱處理采用人工時效方式進行，人工時效溫度控制在193°C并保溫4.5小時，最后出爐空氣中冷卻。
[0011]實施案例三:
一種優化后的6063鋁合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步驟:
(1)合金的熔鑄:將鎂0.5份、硅0.44份、鐵0.19份、銅0.01份、錳0.05份、鋅0.015份、鉻0.05份、鈦0.1份，鋁1.5份配料后裝入爐中熔化，再加入合金元素攪拌、扒渣后取樣分析，調整成份后精煉并靜置，添加鋁鈦硼絲后澆鑄鋁棒并使鑄棒均質化，其中熔煉時溫度在760°C且不能高于780°C，鑄棒時鋁液溫度要求在740°C，鑄棒冷卻水的水壓為0.2MPa，水溫不能高于50°C，均質化時溫度要求在540°C并保溫14小時；
(2)擠壓成形:將鑄棒和模具加熱后擠壓成形，風冷后淬火再中斷，經過冷床冷卻后拉伸矯直，鋸切后裝框，其中鑄棒溫度加熱到460°C后保溫4小時；模具溫度加熱到480°C后保溫4小時；擠壓時擠壓筒的溫度控制在420°C ;拉伸矯直時型材的溫度控制在60°C以下，型材拉伸變形量為2% ；
(3)熱處理:熱處理采用人工時效方式進行，人工時效溫度控制在195°C并保溫5小時，最后出爐空氣中冷卻。
[0012]以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。`
【權利要求】
1.一種優化后的6063鋁合金的制作方法，其特征在于，原料按照重量份比例，成份:鎂 0.48-0.5 份、硅 0.42-0.44 份、鐵 0.18-0.19 份、銅 0.005-0.01 份、錳 0.01-0.05 份、鋅0.01-0.015 份、鉻 0.01-0.05 份、鈦 0.05-0.1 份，鋁 1-1.5 份。
2.根據權利要求1所述的一種優化后的6063鋁合金的制作方法，其特征在于，成份:鎂0.49份、硅0.43份、鐵0.185份、銅0.007份、錳0.03份、鋅0.013份、鉻0.03份、鈦0.07份，鋁1.3份。
3.根據權利要求1所述的一種優化后的6063鋁合金的制作方法，其特征在于，包括以下步驟:(I)合金的熔鑄:將鎂0.48-0.5份、硅0.42-0.44份、鐵0.18-0.19份、銅0.005-0.01 份、錳 0.01-0.05 份、鋅 0.01-0.015 份、鉻 0.01-0.05 份、鈦 0.05-0.1 份，鋁1-1.5份配料后裝入爐中熔化，再加入合金元素攪拌扒渣后取樣分析，調整成份后精煉并靜置，添加鋁鈦硼絲后澆鑄鋁棒并使鑄棒均質化，其中熔煉時溫度在740-760°C且不能高于780°C，鑄棒時鋁液溫度在720-740°C，鑄棒冷卻水的水壓為0.12-0.2MPa且水溫不能高于50°C，均質化時溫度在510-540°C并保溫12-14小時；(2)擠壓成形:將鑄棒和模具加熱后擠壓成形，風冷后淬火再中斷，經過冷床冷卻后拉伸矯直，鋸切后裝框，其中鑄棒溫度加熱到430-460°C后保溫2-4小時；模具溫度加熱到460_480°C后保溫3_4小時；擠壓時擠壓筒的溫度在400-420°C ;拉伸矯直時型材的溫度在60°C以下，型材拉伸變形量為0.5_2% ; (3)熱處理:熱處理采用人工時效方式進行，人工時效溫度在190-195°C并保溫4-5小時，最后出爐空氣中冷卻。
【文檔編號】C22C1/02GK103484735SQ201310412879
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月12日 優先權日:2013年9月12日
【發明者】龔兆漢, 黎志勇 申請人:江西雄鷹鋁業股份有限公司